CN113617851A - 一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备 - Google Patents

Abstract

一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备，所述方法包括步骤：获取短流程产线历史数据；根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；细化制造系统冶金规范；获取短流程产线的新产品开发数据；根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。本申请提供的一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备以近10年短流程产线的品种成分、工艺和性能等实绩数据为基础，结合制造系统(整体产销系统ERP)、L2等实现过程工艺数据的实时调取、异常情况的提醒和报警，简单易操作，成本低廉。

Description

一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备

技术领域

本发明属于热轧带钢组织性能预报技术领域，具体涉及一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备。

背景技术

热轧带钢组织性能预报技术兴起于20世纪70年代，随着钢铁企业的发展，其应用前景非常广阔，受到国内外众多钢铁企业的重视。其根本原理是利用物理冶金学模型及计算机、信息化技术对热轧生产过程中各种物理冶金现象进行综合数值模拟，定量化描述其组织演变过程，从而预测出轧后产品显微组织和力学性能。

我国在热轧组织性能模拟系统软件的开发上起步较晚，尽管钢铁研究总院、东北大学、北京科技大学和中科院金属所等多家单位很早就进行了这一方面的研究，但限于研究缺乏系统性和资金投入等问题，还没有推出非常成熟的商业化综合模拟软件。钢铁研究总院、东北大学、北京科技大学和中科院金属所以及宝钢、鞍钢等多家单位共同承担了“钢铁材料连铸一热轧过程组织性能预报及监测系统”课题的研究，并已成功的开发了一套具有离线和在线功能的名为Q-HSM的热轧组织性能预报系统软件。钢铁研究总院和珠江钢厂合作开发了一套名为Q-CSP的CSP热轧组织性能预测软件，结合珠江钢厂的CSP生产线进行了试用和初步验证。中科院金属所开发了名为ROLLAN的热轧带钢组织性能模拟软件，并且结合鞍钢的热轧生产线进行了验证。东北大学也曾经结合宝钢的高速线材生产线以及首钢的中厚板生产线开发了相应的组织性能预测模型。

热轧组织性能预报系统通常有两种选择，一是“机理模型”，即基于物理冶金原理，通过描述全流程的工艺和特定成分下的组织演变，建立组织演变模型，随后建立热轧成品显微组织与力学性能之间的关系模型；另一个是“控制模型”，即通过数值统计手段，直接(也可考虑中间变量)建立成分、工艺和组织、力学性能之间的相关关系和因果关系。一般认为“机理模型”的特点是其预测结果具有内在的“规律性”，且适用范围广，可移植性强；而“控制模型”的特点是预测具有“高精度”，但适用范围相对狭窄，可移植性差。

该技术的主要用途和意义在于以下几个方面：(1)减少产品的质量检验量，缩短生产和发货周期，在提高生产率的同时，降低生产成本；(2)通过优化现有生产工艺在不提高品种档次的同时，提升产品性能；(3)开发新工艺；(4)开发新品种；(5)根据产品的性能要求，制定经济合理的工艺； (6)指导生产设备的改造和设计；(7)提高产品质量的稳定性等。经过30 多年的探索后，热轧组织性能预报技术已日趋成熟，可预报范围有所扩展，预报精度逐步提高，已经取得了一些实效性应用。

整体来看，尽管组织性能预报技术还仅仅处于其发展的“婴儿期”，冶金过程组织性能预报技术已成为2I世纪冶金工业的前沿技术，是冶金企业的核心技术之一。从技术发展方向上看，目前和今后一段时期内的主要研发方向包括：(1)将组织性能预报技术与微合金化技术以及控轧控冷技木紧密结合起米，深入探索微合金化工艺和控轧控冷工艺对钢材产品组织和性能优化的定量化影响规律，综台评定各强化机理在实际生产应用中的作用及效果； (2)继续完善离线热连轧电子实验室的功能，并使该技术与大规模定制技术和企业资源计划系统(ERP)技术结合起来，优化实现多钢种多规格热连轧生产的高效化、信息化、自动化、柔性化、定制化、一体化生产；(3)维续精确、精简、精练组织性能预报系统在线应用模型，研发热轧过程中依据钢种冶炼成分和性能要求逆向优化工艺参数的过程优化技术，使组织性能预报技术与轧机的实时检测系统和控制系统相结合，实现在线实时模拟与控制，提升该技术的应用层次。目前，组织性能预报系统更多地依赖于学校和科研院所开展工作，且实际应用较少。

因短流程产线连铸和轧钢刚性衔接的特点，钢水成分控制存在偏差时，若断浇则会导致生产中断，同时打乱生产节奏，后续钢水需再加热和处理，导致钢水质量变差；若强行浇铸，因制造系统工艺的唯一性，可能导致性能不合改判，造成质量损失。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种短流程产线在线反馈控制方法，所述方法包括步骤：

获取短流程产线历史数据；

根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

细化制造系统冶金规范；

获取短流程产线的新产品开发数据；

根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

优选地，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库包括步骤：

获取所述短流程产线的历史生产钢种；

获取所述历史生产钢种对应的历史规格；

获取不同钢种不同规格的成分；

获取不同钢种不同规格的工艺设计；

获取不同钢种不同规格的性能目标；

获取不同钢种不同规格的性能范围；

创建存储数据库；

将所述历史生产钢种、所述历史

规格及其对应的所述成分、所述工艺设计、所述性能目标和所述性能范围对应存储至所述存储数据库中的第一区域。

优选地，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的所述历史规格；

获取所述历史生产钢种对应的成分；

获取所述历史生产钢种对应的控轧控冷工艺；

获取所述历史生产钢种对应的组织情况；

获取所述历史生产钢种对应的性能情况；

将所述历史生产钢种及其对应的所述历史规格、所述成分、所述控轧控冷工艺、所述组织情况和所述性能情况对应存储至所述存储数据库中的第二区域。

优选地，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键成分；

获取所述历史生产钢种对应的工艺控制点；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键成分和所述工艺控制点对应存储至所述存储数据库中的第三区域。

优选地，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键工艺点；

获取不同钢种不同关键工艺点对产品性能的控制模型；

获取所述控制模型中工艺参数对强度的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对伸长率的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对性能的影响指数；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键工艺点、所述控制模型对应存储至所述存储数据库中的第四区域。

优选地，所述细化制造系统冶金规范包括步骤：

确定不同品种的细化成分范围；

确定不同品种的性能敏感元素成分范围；

确定不同品种的放行范围；

确定不同品种的特采范围。

优选地，所述根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制包括步骤：

获取所述短流程产线上的实际铸坯成分；

获取所述短流程产线上的钢种性能；

获取所述短流程产线上的组织要求；

获取所述短流程产线数据库中关键工艺点对应的控制模型；

根据所述控制模型实时调整所述短流程产线上的现场控轧控冷工艺。

本发明还提供了一种短流程产线在线反馈控制装置，所述装置包括：

历史数据获取模块，用于获取短流程产线历史数据；

数据库建立模块，用于根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

规范细化模块，用于细化制造系统冶金规范；

开发数据获取模块，用于获取短流程产线的新产品开发数据；

在线反馈控制模块，用于根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

本发明还提供了一种电子设备，所述电子设备包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行前述任一所述短流程产线在线反馈控制方法。

本发明还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，该非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，该计算机指令用于使该计算机执行前述任一所述短流程产线在线反馈控制方法。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本申请提供的一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备具有如下有益效果：

(1)以近10年短流程产线的品种成分、工艺和性能等实绩数据为基础，结合制造系统(整体产销系统ERP)、L2等实现过程工艺数据的实时调取、异常情况的提醒和报警，简单易操作，成本低廉；

(2)利用SASS、JMP等数据分析软件，结合品种开发人员的专业分析和判断，对数据进行分类、整理和分析，从统计学上建立不同系列钢种(包括普通C-Mn钢、Ti强化低合金钢、Nb+Ti复合强化低合金钢、含Cu、Cr低合金钢、Nb+Ti+Mo+Cu等低合金钢)成分、工艺和组织、性能之间的相关关系和因果关系；

(3)利用过程工艺数据系统+性能统计学模型，开展热轧过程中依据钢种冶炼成分和性能要求逆向优化工艺参数的过程优化技术，尽量减少钢水成分控制偏差(主要为合金元素，偶发包括S、N等残余元素)导致的断浇或性能问题改判，节约生产成本，减少质量损失，提高产线效率；

(4)短流程产线新品种开发时，根据产品的性能要求，制定经济合理的成分和工艺，减少试错成本；

(5)依赖于本企业自主开发和实施，同时可实时调取生产数据进行更新和优化，成本低廉、反馈及时、生产组织顺畅、产品综合性能优异。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种短流程产线在线反馈控制方法的流程示意图；

图2是本发明实施例提供的一种短流程产线在线反馈控制装置的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种电子设备的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种非暂态计算机可读存储介质的结构示意图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

如图1，在本申请实施例中，本发明提供了一种短流程产线在线反馈控制方法，所述方法包括步骤：

S1：获取短流程产线历史数据；

在本申请实施例中，短流程产线历史数据包括以往生产钢种的成分、工艺及组织性能等数据，可以通过各种传感器或者存储装置进行获取。

S2：根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

在本申请实施例中，步骤S2中的根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库包括步骤：

获取所述短流程产线的历史生产钢种；

获取所述历史生产钢种对应的历史规格；

获取不同钢种不同规格的成分；

获取不同钢种不同规格的工艺设计；

获取不同钢种不同规格的性能目标；

获取不同钢种不同规格的性能范围；

创建存储数据库；

将所述历史生产钢种、所述历史规格及其对应的所述成分、所述工艺设计、所述性能目标和所述性能范围对应存储至所述存储数据库中的第一区域。

在本申请实施例中，短流程产线历史数据可以包括：历史生产钢种中的不同品种不同规格的成分、工艺设计、性能目标以及范围，因此当获取上述历史数据后，可以创建存储数据库，并将所述历史生产钢种、所述历史规格及其对应的所述成分、所述工艺设计、所述性能目标和所述性能范围对应存储至所述存储数据库中的第一区域。

在本申请实施例中，步骤S2中的根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的所述历史规格；

获取所述历史生产钢种对应的成分；

获取所述历史生产钢种对应的控轧控冷工艺；

获取所述历史生产钢种对应的组织情况；

获取所述历史生产钢种对应的性能情况；

将所述历史生产钢种及其对应的所述历史规格、所述成分、所述控轧控冷工艺、所述组织情况和所述性能情况对应存储至所述存储数据库中的第二区域。

在本申请实施例中，短流程产线历史数据可以包括：不同品种的规格 (坯厚、宽度、厚度)、成分(C、Si、Mn、P、S、Ti、Nb、N等)、控轧控冷工艺(出炉温度、在炉时间和FT7、CT等)、组织和性能情况，因此当获取上述历史数据后，可以将所述历史生产钢种及其对应的所述历史规格、所述成分、所述控轧控冷工艺、所述组织情况和所述性能情况对应存储至步骤前述步骤中所述存储数据库中的第二区域。

在本申请实施例中，步骤S2中的根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键成分；

获取所述历史生产钢种对应的工艺控制点；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键成分和所述工艺控制点对应存储至所述存储数据库中的第三区域。

在本申请实施例中，短流程产线历史数据可以包括：不同品种的关键成分及工艺控制点(通过前期品种开发及批量生产过程中总结出来的)，因此当获取上述历史数据后，可以将所述历史生产钢种及其对应的所述关键成分和所述工艺控制点对应存储至前述步骤中所述存储数据库中的第三区域。

在本申请实施例中，如普通Q235B的关键工艺控制点为厚度、C、Mn、 Si、出炉温度、FT7、层流冷却方式和CT等；含Ti高强钢WYS600的关键工艺控制点为板坯厚度、轧制厚度、宽度、C、Mn、Si、Ti、S、N(有效Ti范围Ti有效＝Ti-3.4*N-3*S)、出炉温度、在炉时间、FT7、层流冷却方式和CT 等。Nb、Ti复合的高强度高韧性结构钢WYS700等钢种的关键工艺控制点除板坯厚度、轧制厚度、成分、出炉温度、FT7、层冷方式和CT外，还包括层冷中段温度控制和空冷时间。

在本申请实施例中，步骤S2中的根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键工艺点；

获取不同钢种不同关键工艺点对产品性能的控制模型；

获取所述控制模型中工艺参数对强度的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对伸长率的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对性能的影响指数；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键工艺点、所述控制模型对应存储至所述存储数据库中的第四区域。

在本申请实施例中，短流程产线历史数据可以包括：短流程产线不同品种不同关键工艺点对产品性能的统计模型，模型主要包括工艺参数对强度和伸长率的正负相关性，工艺参数对性能的影响指数，因此当获取上述历史数据后，可以将所述历史生产钢种及其对应的所述关键工艺点、所述控制模型对应存储至前述步骤中所述存储数据库中的第四区域。

S3：细化制造系统冶金规范；

在本申请实施例中，步骤S3中的细化制造系统冶金规范包括步骤：

确定不同品种的细化成分范围；

确定不同品种的性能敏感元素成分范围；

确定不同品种的放行范围；

确定不同品种的特采范围。

在本申请实施例中，当细化制造系统冶金规范时，具体地，对不同品种确定细化的成分范围，尤其是性能敏感元素，确定放行和特采范围。同时，将此部分范围在生产厂的内部程序里进行承接，并标识不同颜色。因制造系统的工艺唯一性，以及数据传递的要求，在厂内二级和三级之间新开发一个系统，简称二级半系统。

S4：获取短流程产线的新产品开发数据；

在本申请实施例中，当获取短流程产线的新产品开发数据时，具体地，需要获取新产品开发时明确的性能要求，同时参照已生产性能相当或强度级别相当品种要求，配合产线工艺特点进行相应成分和工艺设计。

S5：根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

在本申请实施例中，步骤S5中的根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制包括步骤：

获取所述短流程产线上的实际铸坯成分；

获取所述短流程产线上的钢种性能；

获取所述短流程产线上的组织要求；

获取所述短流程产线数据库中关键工艺点对应的控制模型；

根据所述控制模型实时调整所述短流程产线上的现场控轧控冷工艺。

在本申请实施例中，当根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制时，具体地，根据现场实际生产时的铸坯成分、钢种的性能和组织要求，结合关键工艺点控制模型，实时调整现场控轧控冷工艺，得到满足要求的产品性能。

下面以具体实施例对本申请进行详细描述。

如生产Q235B，低碳体系，成分放行范围为：C0.04-0.065，Mn为0.35- 0.50，Si为0.15-0.30，特采范围为C：0.035-0.065，Mn为0.3-0.55％，Si 为0.10-0.30％中包的钢水成分结果显示：Si和Mn超出放行范围，在特采范围的下限，Si为0.11％，Mn为0.34％，厂内二级半系统提示：Si和Mn以紫色显示，低于放行下限，建议及时进行处置。同时，在轧线区域提醒调整轧钢工艺，建议FT7降低20℃进行工艺修正。轧线技术人员确认后，要求操作人员参照建议工艺执行。

具体步骤：在带钢轧制前首先调取化学成分、预设定的轧制工艺参数、规格参数，然后根据预设定的轧制工艺参数中的预设定的卷取温度计算出析出合金化合物的含量，再将所有数据带入热轧带钢力学性能预测模型中，用模型对轧后带钢的力学性能进行预测，通过调整轧制工艺参数使带钢力学性能的预测值满足力学性能目标值约束，然后按照调整后的轧制工艺参数进行轧制。

在使用本发明进行控制时，由于力学性能的模型预测值和实际值可能会存在一个较小的偏差，所以在使用力学性能的预测值进行性能合格与否的判定时，会在目标值的基础上增加一定的阈值，目标值的上限减掉阈值，目标值的下限加上阈值，以确保最终的性能满足要求。

选用的带钢力学性能为抗拉强度、屈服强度或延伸率中的一个或多个的任意组合；所述的化学成分包括带钢的锰含量、带钢的磷含量、带钢的硅含量和带钢的硫含量；所述的轧制目标参数包括带钢终轧厚度、粗轧压下率和精轧压下率；所述的轧制参数包括出炉温度、粗轧出口温度、精轧入口温度、精轧出口温度和卷取温度；所述的析出参数包括卷取温度对应的碳化钛析出量、卷取温度对应的碳化铌析出量、卷取温度对应的碳化矾析出量、卷取温度对应的氮化钛析出量、卷取温度对应的氮化铌析出量、卷取温度对应的氮化矾析出量、析出后剩余碳含量和析出后剩余氮含量。

所述的轧制参数调整范围，出炉温度为1100℃-1250℃，精轧入口温度为850℃-1100℃，精轧出口温度为560℃-900℃，卷取温度为500℃-700 ℃。

如图2，在本申请实施例中，本发明还提供了一种短流程产线在线反馈控制装置，所述装置包括：

历史数据获取模块10，用于获取短流程产线历史数据；

数据库建立模块20，用于根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

规范细化模块30，用于细化制造系统冶金规范；

开发数据获取模块40，用于获取短流程产线的新产品开发数据；

在线反馈控制模块50，用于根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

在本申请实施例中，本申请提供的一种短流程产线在线反馈控制装置可以执行上述所述的一种短流程产线在线反馈控制方法。

参见图3，本公开实施例还提供了一种电子设备100，该电子设备包括：

至少一个处理器；以及，

与该至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

该存储器存储有可被该至少一个处理器执行的指令，该指令被该至少一个处理器执行，以使该至少一个处理器能够执行前述方法实施例中短流程产线在线反馈控制方法。

本公开实施例还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，该非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，该计算机指令用于使该计算机执行前述方法实施例中。

本公开实施例还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算程序，该计算机程序包括程序指令，当该程序指令被计算机执行时，使该计算机执行前述方法实施例中短流程产线在线反馈控制方法。

本申请提供的一种短流程产线在线反馈控制方法、装置及电子设备具有如下有益效果：

(1)以近10年短流程产线的品种成分、工艺和性能等实绩数据为基础，结合制造系统(整体产销系统ERP)、L2等实现过程工艺数据的实时调取、异常情况的提醒和报警，简单易操作，成本低廉；

(2)利用SASS、JMP等数据分析软件，结合品种开发人员的专业分析和判断，对数据进行分类、整理和分析，从统计学上建立不同系列钢种(包括普通C-Mn钢、Ti强化低合金钢、Nb+Ti复合强化低合金钢、含Cu、Cr低合金钢、Nb+Ti+Mo+Cu等低合金钢)成分、工艺和组织、性能之间的相关关系和因果关系；

(3)利用过程工艺数据系统+性能统计学模型，开展热轧过程中依据钢种冶炼成分和性能要求逆向优化工艺参数的过程优化技术，尽量减少钢水成分控制偏差(主要为合金元素，偶发包括S、N等残余元素)导致的断浇或性能问题改判，节约生产成本，减少质量损失，提高产线效率；

(4)短流程产线新品种开发时，根据产品的性能要求，制定经济合理的成分和工艺，减少试错成本；

(5)依赖于本企业自主开发和实施，同时可实时调取生产数据进行更新和优化，成本低廉、反馈及时、生产组织顺畅、产品综合性能优异。

下面参考图3，其示出了适于用来实现本公开实施例的电子设备100的结构示意图。本公开实施例中的电子设备可以包括但不限于诸如移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP (便携式多媒体播放器)、车载终端(例如车载导航终端)等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。图3示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本公开实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图3所示，电子设备100可以包括处理装置(例如中央处理器、图形处理器等)101，其可以根据存储在只读存储器(ROM)102中的程序或者从存储装置108加载到随机访问存储器(RAM)103中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM 103中，还存储有电子设备100操作所需的各种程序和数据。处理装置101、ROM 102以及RAM 103通过总线104彼此相连。输入/输出(I/0)接口105也连接至总线104。

通常，以下装置可以连接至I/0接口105：包括例如触摸屏、触摸板、键盘、鼠标、图像传感器、麦克风、加速度计、陀螺仪等的输入装置106；包括例如液晶显示器(LCD)、扬声器、振动器等的输出装置107；包括例如磁带、硬盘等的存储装置108；以及通信装置109。通信装置109可以允许电子设备100与其他设备进行无线或有线通信以交换数据。虽然图中示出了具有各种装置的电子设备100，但是应理解的是，并不要求实施或具备所有示出的装置。可以替代地实施或具备更多或更少的装置。

特别地，根据本公开的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本公开的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信装置109从网络上被下载和安装，或者从存储装置108被安装，或者从ROM 102被安装。在该计算机程序被处理装置101执行时，执行本公开实施例的方法中限定的上述功能。

下面参考图4，其示出了适于用来实现本公开实施例的计算机可读存储介质的结构示意图，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时能够实现如上述中任一所述的短流程产线在线反馈控制方法。

需要说明的是，本公开上述的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本公开中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本公开中，计算机可读信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读信号介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：电线、光缆、RF(射频)等等，或者上述的任意合适的组合。

上述计算机可读介质可以是上述电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。

上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被该电子设备执行时，使得该电子设备：获取至少两个网际协议地址；向节点评价设备发送包括所述至少两个网际协议地址的节点评价请求，其中，所述节点评价设备从所述至少两个网际协议地址中，选取网际协议地址并返回；接收所述节点评价设备返回的网际协议地址；其中，所获取的网际协议地址指示内容分发网络中的边缘节点。

或者，上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被该电子设备执行时，使得该电子设备：接收包括至少两个网际协议地址的节点评价请求；从所述至少两个网际协议地址中，选取网际协议地址；返回选取出的网际协议地址；其中，接收到的网际协议地址指示内容分发网络中的边缘节点。

可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本公开的操作的计算机程序代码，上述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言-诸如 Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言-诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网 (LAN)或广域网(WAN)-连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机 (例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。

附图中的流程图和框图，图示了按照本公开各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本公开实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现。其中，单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定，例如，第一获取单元还可以被描述为“获取至少两个网际协议地址的单元”。

应当理解，本公开的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

总之，以上所述仅为本发明技术方案的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述方法包括步骤：

获取短流程产线历史数据；

根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

细化制造系统冶金规范；

获取短流程产线的新产品开发数据；

根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

2.根据权利要求1所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库包括步骤：

获取所述短流程产线的历史生产钢种；

获取所述历史生产钢种对应的历史规格；

获取不同钢种不同规格的成分；

获取不同钢种不同规格的工艺设计；

获取不同钢种不同规格的性能目标；

获取不同钢种不同规格的性能范围；

创建存储数据库；

将所述历史生产钢种、所述历史规格及其对应的所述成分、所述工艺设计、所述性能目标和所述性能范围对应存储至所述存储数据库中的第一区域。

3.根据权利要求2所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的所述历史规格；

获取所述历史生产钢种对应的成分；

获取所述历史生产钢种对应的控轧控冷工艺；

获取所述历史生产钢种对应的组织情况；

获取所述历史生产钢种对应的性能情况；

将所述历史生产钢种及其对应的所述历史规格、所述成分、所述控轧控冷工艺、所述组织情况和所述性能情况对应存储至所述存储数据库中的第二区域。

4.根据权利要求2所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键成分；

获取所述历史生产钢种对应的工艺控制点；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键成分和所述工艺控制点对应存储至所述存储数据库中的第三区域。

5.根据权利要求2所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库还包括步骤：

获取所述历史生产钢种对应的关键工艺点；

获取不同钢种不同关键工艺点对产品性能的控制模型；

获取所述控制模型中工艺参数对强度的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对伸长率的正负相关性；

获取所述控制模型中工艺参数对性能的影响指数；

将所述历史生产钢种及其对应的所述关键工艺点、所述控制模型对应存储至所述存储数据库中的第四区域。

6.根据权利要求1所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述细化制造系统冶金规范包括步骤：

确定不同品种的细化成分范围；

确定不同品种的性能敏感元素成分范围；

确定不同品种的放行范围；

确定不同品种的特采范围。

7.根据权利要求1所述的短流程产线在线反馈控制方法，其特征在于，所述根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制包括步骤：

获取所述短流程产线上的实际铸坯成分；

获取所述短流程产线上的钢种性能；

获取所述短流程产线上的组织要求；

获取所述短流程产线数据库中关键工艺点对应的控制模型；

根据所述控制模型实时调整所述短流程产线上的现场控轧控冷工艺。

8.一种短流程产线在线反馈控制装置，其特征在于，所述装置包括：

历史数据获取模块，用于获取短流程产线历史数据；

数据库建立模块，用于根据所述短流程产线历史数据建立短流程产线数据库；

规范细化模块，用于细化制造系统冶金规范；

开发数据获取模块，用于获取短流程产线的新产品开发数据；

在线反馈控制模块，用于根据所述短流程产线数据库和所述新产品开发数据对所述短流程产线进行在线反馈控制。

9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行前述任一权利要求1-7所述短流程产线在线反馈控制方法。

10.一种非暂态计算机可读存储介质，其特征在于，该非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，该计算机指令用于使该计算机执行前述任一权利要求1-7所述短流程产线在线反馈控制方法。

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