CN113586874A - 一种铝合金支架及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金支架及其生产工艺，属于金属支架技术领域，其技术方案要点包括固定安装在安装位置上的安装座，所述安装座的边角上均通过螺丝铰接有定位支腿，所述定位支腿用于固定所述显示设备，所述安装座远离所述显示设备的一侧中部开设有安装槽，所述安装槽的内部通过轴承可转动的设置有双向丝杆，所述双向丝杆的表面两端均螺纹连接有可沿着安装槽内壁滑动的螺纹块，两个所述螺纹块上均铰接有紧固件，两个所述紧固件相互配合用于将所述安装座固定在所述安装位置上，本发明能适配多种规格的显示设备，且具备良好的收纳效果。

Description

一种铝合金支架及其生产工艺

技术领域

本发明涉及金属支架技术领域，更具体地说它涉及一种铝合金支架及其生产工艺。

背景技术

显示设备，也可以称为显示器，或直接通俗的称为显示屏、荧幕等。目前，显示设备在使用时往往需要配合支架使用，而支架结构多选用金属材质制作，尤其是铝合金材料，由于其质量较轻，被广泛应用到支架制作中。

现有技术中，支架结构大多固定在显示设备的背面，用于固定住显示设备，但是现有的支架形状大多是固定式的，只适用于特定的显示设备使用，而现有显示设备的种类繁多，单一的支架往往无法适配，而且传统的支架安装方式单一，适用性较差。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种铝合金支架，其优点在于能适配多种规格的显示设备，适用性更好。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种铝合金支架，应用于显示设备上，包括固定安装在安装位置上的安装座，所述安装座的边角上均通过螺丝铰接有定位支腿，所述定位支腿用于固定显示设备，所述安装座远离显示设备的一侧中部开设有安装槽，所述安装槽的内部通过轴承可转动的设置有双向丝杆，所述双向丝杆的表面两端均螺纹连接有可沿着安装槽内壁滑动的螺纹块，两个所述螺纹块上均铰接有紧固件，两个所述紧固件相互配合用于将所述安装座固定在显示设备安装位置上。

通过采用上述技术方案，首先，使用可转动的定位支腿来对显示设备进行固定，在适配不同的显示设备时，可通过转动定位支腿来适配显示设备背面的安装点，增加了整个支架的适用性，另外，在需要将显示设备安装在桌子上时，当桌子的台面较小时，可将紧固件从安装槽的内部拉出，并使两个紧固件分别位于台面的上下两侧，然后通过双向丝杆的转动来调节两个紧固件的位置，从而使两个紧固件能够卡在台面的凸出部分上，进而实现显示设备的安装，相较于传统的支架适用性更好。

本发明进一步设置为：所述定位支腿上开设有条形滑槽，所述条形滑槽的中部宽度小于两边的宽度，所述条形滑槽的内壁对称设置有两个滑动套，所述滑动套可沿着条形滑槽的内壁滑动，且其中一个所述滑动套的内壁螺纹连接有锁紧销，所述锁紧销的一端贯穿另外一个所述滑动套，且所述锁紧销与显示设备上的锁紧孔螺纹连接。

通过采用上述技术方案，在适配不同的显示设备时，可根据各个显示设备背面上的螺孔位置来转动定位支腿，使螺孔的位置能够落入到条形滑槽的内部，然后使用螺丝将定位支腿拧紧，使其不易发生转动，固定定位支腿后，再将两个滑动套分别置入到条形滑槽的两侧，然后使用锁紧销连接两个滑动套，紧接着推动滑动套，使锁紧销正对着显示设备上的螺孔，最后拧紧锁紧销，使锁紧销旋进螺孔内部，用于固定住显示设备，且在拧紧后，锁紧销会使两个滑动套相互拉近，借助滑动套与条形滑槽之间的摩擦来实现滑动套的定位，采用该方式安装显示设备，不仅能够适用各种显示设备，且固定效果也较好。

本发明进一步设置为：所述双向丝杆的顶端和底端均通过轴承转动设置有定位座，所述定位座卡接在所述安装槽内部，且所述定位座通过螺丝与安装座实现固定。

通过采用上述技术方案，定位座卡在安装槽的内部，用于对双向丝杆的位置进行限定，使双向丝杆能够正常转动，且定位座的连接采用卡接方式，便于实际生产过程中的组装，降低了生产难度。

本发明进一步设置为：所述紧固件包括固定在所述螺纹块上铰接座，所述铰接座的内壁铰接有翻转板，所述翻转板翻转至最大翻转角度时，两个所述翻转板呈平行状态，所述翻转板的两侧均设置有定位板，所述定位板的顶部和两侧均开设有通孔。

通过采用上述技术方案，在将显示设备固定在台面较小的位置时，首先将翻转板翻转至最大角度，并使两个翻转板位于台面的两侧，然后配合双向丝杆及螺纹块的驱动，使两个翻转板相互靠近并卡在台面上，最后根据实际的需求选择是否在通孔内部安装螺钉即可，选用此方式固定显示设备，对安装场地的要求更低，不需要在墙面上打孔或安装底座，尤其是设备安装位置较为局限的区域，使用效果更好。

本发明进一步设置为：所述安装座上开设有用于容纳定位板的容纳槽，所述定位板可翻转至所述容纳槽的内部。

通过采用上述技术方案，容纳槽的设置，为定位板的收纳提供了空间，避免定位板凸出在外部，从而可更好的对紧固件进行收纳，降低整个支架的体积，便于后续收纳。

本发明进一步设置为：所述安装座和定位支腿的表面均涂覆有保护涂层，所述保护涂层为烤氟碳漆。

通过采用上述技术方案，烤氟碳漆具有出色的耐久性、保护性、持久美观，因此可增强安装座和定位支腿的整体性能，使用效果更好。

本发明的第二目的在于提供一种铝合金支架的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、按重量百分比组成称取以下原料：Si：0.33～0.38％、Fe：0.02％～0.08％、Cu：0.04％～0.06％、Mn:0.02％～0.04％、Mg：0.51～0.56％、Cr：0.04％～0.05％、Zn：0.02％～0.04％、Ti：0.04％～0.05％、余量为Al及不可避免的杂质，且单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，备用；

步骤二、将步骤一中备用的原料按照比例投入高频熔炼炉中，进行熔化、精炼、除渣、搅拌后，收集混合后的熔融状态下的混合液，备用；

步骤三、选择安装座和定位支腿的铸型模具，浇铸前对铸型模具内模进行预热，然后将步骤三中备用的混合液浇入至铸型模具中，静置后，进行开模处理，得到安装座和定位支腿粗坯，备用；

步骤四、对步骤三中备用的粗坯进行表面化处理，并在安装座上的安装槽内部预留安装位置，备用；

步骤五、选择机床、车床设备制作双向丝杆，并依次装入螺纹块、紧固件和定位座，组装完毕后通过步骤四中预留的安装位置，将定位座装入预留的安装位置，然后进行固定，安装完成后，得到产品支架半成品；

步骤六、对步骤五中的产品支架半成品进行性能检测，性能检测合格的产品支架半成品表面进行喷涂烤氟碳漆，得到产品支架成品。

通过采用上述技术方案，通过在铝合金中添加硅元素、铬元素等，可增强铝合金的抗性及耐腐蚀性，相较于传统铝合金性能更佳，同时在生产过程中采用铸型模具来对金属液进行成型，相较于传统的冷轧方式加工可一次成型，且后续双向丝杆、紧固件等部件的组装较为简单，大大提高了产品的加工效率，适合大批量投产。

本发明进一步设置为：所述步骤二中高频熔炼炉精炼时加入精炼剂，所述精炼剂为铝钛硼细化剂，且铝钛硼细化剂添加量为60～120ppm。

通过采用上述技术方案，将铝钛硼细化剂作为精炼剂，可以改善铝合金的力学性能、减少偏析、降低热裂倾向，改善铸件凝固过程中的补缩、消除或更好地分散疏松、提高铸件的气密性和表面质量。

本发明进一步设置为：所述步骤二中熔炼温度为710～750℃。

通过采用上述技术方案，在该温度区间内熔炼铝合金，使各元素能够充分融合，进而使铝合金能够更好的融合各元素。

本发明进一步设置为：所述步骤四中预留安装位置采用机械切割方式。

通过采用上述技术方案，机械切割方式简单，使用传统的机床设备即可快速完成，且机床设备误差较小，加工更加精密。

综上所述，本发明具有以下优点：

1、在适配不同的显示设备时，可根据各个显示设备背面上的螺孔位置来转动定位支腿，使螺孔的位置能够落入到条形滑槽的内部，然后使用螺丝将定位支腿拧紧，使其不易发生转动，固定定位支腿后，再将两个滑动套分别置入到条形滑槽的两侧，然后使用锁紧销连接两个滑动套，紧接着推动滑动套，使锁紧销正对着显示设备上的螺孔，最后拧紧锁紧销，使锁紧销旋进螺孔内部，用于固定住显示设备，且在拧紧后，锁紧销会使两个滑动套相互拉近，借助滑动套与条形滑槽之间的摩擦来实现滑动套的定位，采用该方式安装显示设备，不仅能够适用各种显示设备，且固定效果也较好；

2、在将显示设备固定在台面较小的位置时，首先将翻转板翻转至最大角度，并使两个翻转板位于台面的两侧，然后配合双向丝杆及螺纹块的驱动，使两个翻转板相互靠近并卡在台面上，最后根据实际的需求选择是否在通孔内部安装螺钉即可，选用此方式固定显示设备，对安装场地的要求更低，不需要在墙面上打孔或安装底座，尤其是设备安装位置较为局限的区域，使用效果更好；

3、在铝合金中添加硅元素、铬元素等，可增强铝合金的抗性及耐腐蚀性，相较于传统铝合金性能更佳，同时在生产过程中采用铸型模具来对金属液进行成型，相较于传统的冷轧方式加工可一次成型，且后续双向丝杆、紧固件等部件的组装较为简单，大大提高了产品的加工效率，适合大批量投产。

附图说明

图1是本发明一种铝合金支架的结构示意图；

图2是本发明一种铝合金支架中紧固件的结构示意图；

图3是本发明一种铝合金支架中滑动套和锁紧销的连接示意图。

附图标记说明：1、安装座；2、定位支腿；3、安装槽；4、双向丝杆；5、螺纹块；6、紧固件；601、铰接座；602、翻转板；603、定位板；7、条形滑槽；8、滑动套；9、锁紧销；10、容纳槽；11、定位座；12、支撑底座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种铝合金支架，应用于显示设备上，如图1、图2所示，包括固定安装在安装位置上的安装座1，安装座1的边角上均通过螺丝铰接有定位支腿2，定位支腿2用于固定显示设备，安装座1远离显示设备的一侧中部开设有安装槽3，安装槽3的内部通过轴承可转动的设置有双向丝杆4，双向丝杆4的表面两端均螺纹连接有可沿着安装槽3内壁滑动的螺纹块5，两个螺纹块5上均铰接有紧固件6，两个紧固件6相互配合用于将安装座1固定在安装位置上。

进一步的，如图1所示，安装座1的底部还可设置支撑底座12，通过支撑底座12支撑安装座1，便于将显示设备放置在台面上，另外支撑底座12设置有可折叠式，且支撑底座12为可伸缩式结构(现有技术中的伸缩结构均可)，安装座1上也设置有用于收纳支撑底座12的槽体。在包装时，将支撑底座12收缩并收纳进槽体内部，能够降低支架的体积，便于包装。

进一步的，如图1所示，定位支腿2的长度小于安装座1长度的一半，即在包装时可将定位支腿2翻折至靠在安装座1上，进一步的降低产品的体积，降低包装难度。

更进一步的，安装座1和定位支腿2的表面均涂覆有保护涂层，保护涂层为烤氟碳漆，烤氟碳漆具有出色的耐久性、保护性、持久美观，因此可增强安装座1和定位支腿2的整体性能，使用效果更好。

如图1、图3所示，定位支腿2上开设有条形滑槽7，条形滑槽7的中部宽度小于两边的宽度，条形滑槽7的内壁对称设置有两个滑动套8，滑动套8可沿着条形滑槽7的内壁滑动，且其中一个滑动套8的内壁螺纹连接有锁紧销9，锁紧销9的一端贯穿另外一个滑动套8，且锁紧销9与显示设备上的锁紧孔螺纹连接，在适配不同的显示设备时，可根据各个显示设备背面上的螺孔位置来转动定位支腿2，使螺孔的位置能够落入到条形滑槽7的内部，然后使用螺丝将定位支腿2拧紧，使其不易发生转动，固定定位支腿2后，再将两个滑动套8分别置入到条形滑槽7的两侧，然后使用锁紧销9连接两个滑动套8，紧接着推动滑动套8，使锁紧销9正对着显示设备上的螺孔，最后拧紧锁紧销9，使锁紧销9旋进螺孔内部，用于固定住显示设备，且在拧紧后，锁紧销9会使两个滑动套8相互拉近，借助滑动套8与条形滑槽7之间的摩擦来实现滑动套8的定位，采用该方式安装显示设备，不仅能够适用各种显示设备，且固定效果也较好。

如图2所示，双向丝杆4的顶端和底端均通过轴承可转动的设置有定位座11，定位座11卡接在安装槽3内部，且定位座11通过螺丝与安装座1实现固定，首先定位座11卡在安装槽3的内部，用于对双向丝杆4的位置进行限定，使双向丝杆4能够正常转动，且定位座11的连接采用卡接方式，便于实际生产过程中的组装，降低了生产难度。

如图2所示，紧固件6包括固定在螺纹块5上铰接座601，铰接座601的内壁铰接有翻转板602，翻转板602翻转至最大翻转角度时，两个翻转板602呈平行状态，翻转板602的两侧均设置有定位板603，定位板603的顶部和两侧均开设有通孔，在将显示设备固定在台面较小的位置时，首先将翻转板602翻转至最大角度，并使两个翻转板602位于台面的两侧，然后配合双向丝杆4及螺纹块5的驱动，使两个翻转板602相互靠近并卡在台面上，最后根据实际的需求选择是否在通孔内部安装螺钉即可，选用此方式固定显示设备，对安装场地的要求更低，不需要在墙面上打孔或安装底座，尤其是设备安装位置较为局限的区域，使用效果更好。

进一步的，在需要将显示设备固定在墙面上时，可将定位板603靠在墙面上，然后使用螺钉穿过通孔，借助螺钉将定位板603固定在墙面上。

如图1、图2所示，安装座1上开设有用于容纳定位板603的容纳槽10，定位板603可翻转至容纳槽10的内部，容纳槽10的设置，为定位板603的收纳提供了空间，避免定位板603凸出在外部，从而可更好的对紧固件6进行收纳，降低整个支架的体积，便于后续收纳。

本发明的工作过程及有益效果如下：使用时，先使用定位支腿2来对显示设备进行固定，在适配不同的显示设备时，可通过转动定位支腿2来适配显示设备背面的安装点，配合滑动套8和锁紧销9实现适配多种显示设备，增加了整个支架的适用性，另外，在需要将显示设备安装在台面较小的位置时，可将紧固件6从安装槽3的内部拉出，并使两个紧固件6分别位于台面的上下两侧，然后通过双向丝杆4的转动来调节两个紧固件6的位置，从而使两个紧固件6能够卡在台面的凸出部分上，进而实现显示设备的安装，相较于传统的支架适用性更好。

一种铝合金支架的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、按重量百分比组成称取以下原料：Si：0.33～0.38％、Fe：0.02％～0.08％、Cu：0.04％～0.06％、Mn:0.02％～0.04％、Mg：0.51～0.56％、Cr：0.04％～0.05％、Zn：0.02％～0.04％、Ti：0.04％～0.05％、余量为Al及不可避免的杂质，且单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，备用；

步骤二、将步骤一中备用的原料按照比例投入高频熔炼炉中，进行熔化、精炼、除渣、搅拌后，收集混合后的熔融状态下的混合液，备用；

步骤三、选择安装座1和定位支腿2的铸型模具，浇铸前对铸型模具内模进行预热，然后将步骤三中备用的混合液浇入至铸型模具中，静置后，进行开模处理，得到安装座1和定位支腿2粗坯，备用；

步骤四、对步骤三中备用的粗坯进行表面化处理，并在安装座1上的安装槽3内部预留安装位置，备用；

步骤五、选择机床、车床设备制作双向丝杆4，并依次装入螺纹块5、紧固件6和定位座11，组装完毕后通过步骤四中预留的安装位置，将定位座11装入预留的安装位置，然后进行固定，安装完成后，得到产品支架半成品；

步骤六、对步骤五中的产品支架半成品进行性能检测，性能检测合格的产品支架半成品表面进行喷涂烤氟碳漆，得到产品支架成品。

进一步的，步骤三中铸型模具内预涂有脱模剂，便于后续开模。

进一步的，步骤二中高频熔炼炉精炼时加入精炼剂，精炼剂为铝钛硼细化剂，且铝钛硼细化剂添加量为60～120ppm，将铝钛硼细化剂作为精炼剂，可以改善铝合金的力学性能、减少偏析、降低热裂倾向，改善铸件凝固过程中的补缩、消除或更好地分散疏松、提高铸件的气密性和表面质量。

进一步的，步骤二中熔炼温度为710～750℃，在该温度区间内熔炼铝合金，使各元素能够充分融合，进而使铝合金能够更好的融合各元素。

进一步的，步骤四中预留安装位置采用机械切割方式，机械切割方式简单，使用传统的机床设备即可快速完成，且机床设备误差较小，加工更加精密。

实施例1

一种铝合金支架的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、按重量百分比组成称取以下原料：Si：0.35％、Fe：0.05％、Cu：0.05％、Mn:0.03％、Mg：0.53％、Cr：0.045、Zn：0.03％、Ti：0.045％、余量为Al及不可避免的杂质，且单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，备用；

步骤二、将步骤一中备用的原料按照比例投入高频熔炼炉中，进行熔化、精炼、除渣、搅拌后，收集混合后的熔融状态下的混合液，备用；

步骤三、选择安装座1和定位支腿2的铸型模具，浇铸前对铸型模具内模进行预热，然后将步骤三中备用的混合液浇入至铸型模具中，静置后，进行开模处理，得到安装座1和定位支腿2粗坯，备用；

步骤四、对步骤三中备用的粗坯进行表面化处理，并在安装座1上的安装槽3内部预留安装位置，备用；

步骤五、选择机床、车床设备制作双向丝杆4，并依次装入螺纹块5、紧固件6和定位座11，组装完毕后通过步骤四中预留的安装位置，将定位座11装入预留的安装位置，然后进行固定，安装完成后，得到产品支架半成品；

步骤六、对步骤五中的产品支架半成品进行性能检测，性能检测合格的产品支架半成品表面进行喷涂烤氟碳漆，得到产品支架成品。

进一步的，步骤三中铸型模具内预涂有脱模剂，便于后续开模。

进一步的，步骤二中高频熔炼炉精炼时加入精炼剂，精炼剂为铝钛硼细化剂，且铝钛硼细化剂添加量为80ppm。

进一步的，步骤二中熔炼温度为735℃。

进一步的，步骤四中预留安装位置采用机械切割方式。

对比例1

本对比例相比于实施例1而言，区别在于：未加入精炼剂，其余条件保持不变。

对比例2

本对比例相比于实施例1而言，区别在于：铝钛硼细化剂添加量为60ppm，其余条件保持不变。

对比例3

本对比例相比于实施例1而言，区别在于：铝钛硼细化剂添加量为120ppm，其余条件保持不变。

实施例2-3

以下为实施例2-实施例3，其制备方法与实施例1相同，仅存在有部分组分含量的调整(单位wt％)。

对实施例1-3及对比例1-3所得支架成品进行性能测试，每组抽取十个支架成品，具体测试方式和测试结果如下：

强度测试：采用韦氏硬度计测量支架成品的材料强度；

使用寿命测试：采用机械设备反复抓动翻转板602，以三千次不损坏为合格点。

测定结果如下表：

综上所述，在铝合金中逐步增加Si、Mg、Fe、Zn、Cr的含量，可有效增强铝合金支架的强度，且增加铝钛硼细化剂的量，也可使铝合金材料的强度更佳。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝合金支架，应用于显示设备上，包括固定安装在显示设备安装位置上的安装座（1），其特征在于：所述安装座（1）的边角上均通过螺丝铰接有定位支腿（2），所述定位支腿（2）用于固定显示设备，所述安装座（1）远离显示设备的一侧中部开设有安装槽（3），所述安装槽（3）的内部通过轴承可转动的设置有双向丝杆（4），所述双向丝杆（4）的表面两端均螺纹连接有可沿着安装槽（3）内壁滑动的螺纹块（5），两个所述螺纹块（5）上均铰接有紧固件（6），所述紧固件（6）用于将所述安装座（1）固定在显示设备安装位置上。

2.根据权利要求1所述的铝合金支架，其特征在于：所述定位支腿（2）上开设有条形滑槽（7），所述条形滑槽（7）的中部宽度小于两边的宽度，所述条形滑槽（7）的内壁对称设置有两个滑动套（8），所述滑动套（8）可沿着条形滑槽（7）的内壁滑动，且其中一个所述滑动套（8）的内壁螺纹连接有锁紧销（9），所述锁紧销（9）的一端贯穿另外一个所述滑动套（8），且所述锁紧销（9）与显示设备上的锁紧孔螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的铝合金支架，其特征在于：所述双向丝杆（4）的顶端和底端均通过轴承转动设置有定位座（11），所述定位座（11）卡接在所述安装槽（3）内部，且所述定位座（11）通过螺丝与安装座（1）实现固定。

4.根据权利要求1所述的铝合金支架，其特征在于：所述紧固件（6）包括固定在所述螺纹块（5）上铰接座（601），所述铰接座（601）的内壁铰接有翻转板（602），所述翻转板（602）翻转至最大翻转角度时，两个所述翻转板（602）呈平行状态，所述翻转板（602）的两侧均设置有定位板（603），所述定位板（603）的顶部和两侧均开设有通孔。

5.根据权利要求4所述的铝合金支架，其特征在于：所述安装座（1）上开设有用于容纳定位板（603）的容纳槽（10），所述定位板（603）可翻转至所述容纳槽（10）的内部。

6.根据权利要求3所述的铝合金支架，其特征在于：所述安装座（1）和定位支腿（2）的表面均涂覆有保护涂层，所述保护涂层为烤氟碳漆。

7.一种铝合金支架的生产工艺，其特征在于：用于生产权利要求1-6中任一项所述的铝合金支架，包括以下步骤：

步骤一、按重量百分比组成称取以下原料：Si：0.33～0.38％、Fe：0.02％～0.08％、Cu：0.04％～0.06％、Mn:0.02％～0.04％、Mg：0.51～0.56％、Cr：0.04％～0.05％、Zn：0.02％～0.04％、Ti：0.04％～0.05％、余量为Al及不可避免的杂质，且单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，备用；

步骤二、将步骤一中备用的原料按照比例投入高频熔炼炉中，进行熔化、精炼、除渣、搅拌后，收集混合后的熔融状态下的混合液，备用；

步骤三、选择安装座（1）和定位支腿（2）的铸型模具，浇铸前对铸型模具内模进行预热，然后将步骤三中备用的混合液浇入至铸型模具中，静置后，进行开模处理，得到安装座（1）和定位支腿（2）粗坯，备用；

步骤四、对步骤三中备用的粗坯进行表面化处理，并在安装座（1）上的安装槽（3）内部预留安装位置，备用；

步骤五、选择机床、车床设备制作双向丝杆（4），并依次装入螺纹块（5）、紧固件（6）和定位座（11），组装完毕后通过步骤四中预留的安装位置，将定位座（11）装入预留的安装位置，然后进行固定，安装完成后，得到产品支架半成品；

步骤六、对步骤五中的产品支架半成品进行性能检测，性能检测合格的产品支架半成品表面进行喷涂烤氟碳漆，得到产品支架成品。

8.根据权利要求7所述的铝合金支架的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中高频熔炼炉精炼时加入精炼剂，所述精炼剂为铝钛硼细化剂，且铝钛硼细化剂添加量为60～120ppm。

9.根据权利要求7所述的铝合金支架的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中熔炼温度为710～750℃。

10.根据权利要求7所述的铝合金支架的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中预留安装位置采用机械切割方式。

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