CN113559563A - 有机硅高温防腐涂料制备方法系统及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种有机硅高温防腐涂料制备方法系统及制备方法，包括搅拌腔室和真空消泡腔室；所述搅拌腔室底部通过连通孔与真空消泡腔室连通；所述真空消泡腔室内设置有分隔盘；所述分隔盘上导通结构对应进入连通孔导通于搅拌腔室和真空消泡腔室；所述分隔盘向下挤压导流配料，且所述导通结构促使配料中气泡堆积于配料表面；所述真空消泡腔室内壁上吹破结构吹风促使堆积的气泡破裂。本发明提供一种有机硅高温防腐涂料制备方法系统及制备方法能有效的搅混涂料，并消除涂料中气泡的效果。

Description

有机硅高温防腐涂料制备方法系统及制备方法

技术领域

本发明涉及有机硅高温防腐涂料制备方法系统领域。

背景技术

涂料在现代生活中的使用非常广泛，而在使用涂料时，有的场合对涂料的防腐蚀以及耐高温要求较高；特别是冶金、石油；航空和发动机等行业的部件需要使用耐高温涂料进行保护，因此在生产制备涂料时，需要在涂料中添加耐高温涂料配料，比如可以添加有机硅来增加涂料的耐高温性能。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种有机硅高温防腐涂料制备方法系统及制备方法能有效的搅混涂料，并消除涂料中气泡的效果。

技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

有机硅高温防腐涂料制备方法系统，包括搅拌腔室和真空消泡腔室；所述搅拌腔室底部通过连通孔与真空消泡腔室连通；所述真空消泡腔室内设置有分隔盘；所述分隔盘上导通结构对应进入连通孔导通于搅拌腔室和真空消泡腔室；所述分隔盘向下挤压导流配料，且所述导通结构促使配料中气泡堆积于配料表面；所述真空消泡腔室内壁上吹破结构吹风促使堆积的气泡破裂。

进一步的，所述搅拌腔室与真空消泡腔室为一体桶体结构，且所述搅拌腔室通过隔层与真空消泡腔室分隔开；所述隔层对应搅拌腔室一侧表面呈内凹曲面设置，且所述连通孔对应开设于隔层中部；所述搅拌腔室内顶部设置有搅拌结构；所述搅拌结构包括转动板和螺旋搅拌杆；所述搅拌腔室顶部中部开设有嵌入槽；所述转动板对应嵌入嵌入槽内，且所述嵌入槽内旋转装置驱动端与转动板驱动连接；所述螺旋搅拌杆一端固定设置于转动板侧壁上，且所述螺旋搅拌杆另一端呈螺旋状向搅拌腔室底部延伸；所述螺旋搅拌杆上贯通固设有若干搅合棒；所述搅合棒两端分别处于螺旋搅拌杆形成的内外圈层中；

所述搅拌腔室顶部环向连通设置有多个进料管；所述进料管一端通过导管与储料罐连通，且所述进料管与导管连接处设有增压腔；所述增压腔整体呈蚌状结构；所述增压腔内部环向固设有弹性层所述弹性层向增压腔中部凸起设置，且所述进料管通过增压腔中部与导管连通；所述增压腔中部通过配料时挤压于弹性层，且所述弹性层间断性反作用于通过的配料。

进一步的，所述分隔盘底部固设有多根伸缩杆；所述真空消泡腔室底部驱动装置驱动端分别与伸缩杆远离分隔盘一端驱动连接；所述分隔盘侧壁与真空消泡腔室内壁滑动连接；所述分隔盘中部贯穿开设有通孔；所述通孔朝向连通孔一端上固设有吸料管，且所述通孔与吸料管相适应连通设置；所述分隔盘上通孔周边环向贯通开设有若干弧型孔；所述导通结构包括弧型对接管；若干所述弧型对接管拼接环绕贴合于吸料管侧壁设置；若干所述弧型对接管与若干弧型孔)相适应对应设置；所述搅拌腔室底部连通上设置有闭合结构；所述分隔盘上若干移动结构分别与弧型对接管驱动连接；若干所述弧型对接管拼接时，分隔盘带动弧型拼接管以及吸料管对应嵌入连通孔内，且所述搅拌腔室通过吸料管和若干弧型拼接管连通于真空消泡腔室；所述移动结构带动弧型拼接管分离时，所述分隔盘向下挤压于配料。

进一步的，所述分隔盘上环向开设有若干滑动槽；若干所述滑动槽由分隔盘中部呈发散式向外延伸设置；所述弧型拼接管底端对应嵌入滑动槽内；所述移动结构包括牵引板；所述牵引板一端固定于弧型拼接管侧壁，所述滑动槽远离通孔一端上动力装置与牵引板另一端驱动连接；所述分隔盘上对应滑动槽远离通孔一端位置上贯通开设有对应孔，且所述对应孔与弧型拼接管对应连通设置；所述弧型孔与通孔之间设置有收卷层；所述弧型孔侧壁上收卷装置与收卷层一端驱动连接；所述收卷层另一端固定于弧型拼接管底端侧壁上；所述弧型拼接管对应于对应孔时，所述收卷层封闭于弧型孔；所述弧型拼接管对应于弧型孔时，所述牵引板封闭于对应孔。

进一步的，所述弧型拼接管顶端端口上开设有若干分离槽；若干贯通的所述分离槽沿弧型拼接管截面轨迹设置；呈半圆状的所述分离槽内设置有分离片；多块截面为弧型的所述分离片间距设置分离槽内，且所述分离片倾斜向下一端朝向于远离弧型拼接管中部一侧设置，且所述分离片沿溢出料方向间距设置；靠近于所述分离槽底部的分离片向分离槽外部突进设置，且靠近于分离槽底部的分离片侧壁上下侧壁上固设有若干干扰突刺；所述分离片远离弧型拼接管中部一侧上贯穿间距开设有若干填补槽口；所述分离片与若干干扰突刺之间形成泡液分离区。

进一步的，所述吸料管顶端内设置有吸引结构；所述吸引结构包括固定杆和磁吸柱块；水平面上多根固定杆相交固设于吸料管顶端内壁之间；多根所述固定杆相交位置处固设磁吸柱块，且所述磁吸柱块远离固定杆一端朝向搅拌腔室一侧设置；对应所述搅拌腔室一侧连通孔孔口内壁环向固设有凸出环；所述凸出环底面对应接触于吸料管顶端端面设置；所述凸出环内径小于若干弧型拼接管边缘外径；所述凸出环对应搅拌腔室一端上固设闭合结构；所述吸料管带动磁吸柱块上下运动与所述闭合结构上吸附端相配合，且所述闭合结构相应开启或关闭。

进一步的，所述闭合结构包括档料罩盖；所述档料罩盖对应固设于凸出环一端上；所述档料罩盖呈半圆型壳体结构，且所述档料罩盖凸起一端朝向于搅拌腔室一侧；所述档料罩盖内部顶部通过弹簧固设有配合块，且所述配合块为磁性结构；所述配合块与磁吸柱块间距设置；所述档料罩盖上环向开设有若干过料槽，且所述过料槽呈一端渐进减小弧型结构设置；若干所述过料槽环绕配合块边缘设置；所述过料槽内相适应填设有封闭弧型片；所述配合块侧壁通过若干连接块分别与封闭弧型片减小一端固定连接为一体结构设置；所述封闭弧型片另一端对应固设于凸出环端面上，且所述封闭弧型片为弹性结构；所述磁吸柱块向上运动吸引于配合块远离档料罩盖顶部，且所述配合块带动封闭弧型片脱离于档料罩盖，所述过料槽开启。

进一步的，所述真空消泡腔室顶部内壁上环向开设有若干安装槽；若干所述安装槽内设置有喷气管；所述安装槽槽底内设置有摆动装置与喷气管一端驱动连接；所述喷气管另一端朝向于真空消泡腔室中心位置倾斜设置；所述喷气管驱动一端通过气管与气泵连通；所述气管中部设置有加热装置；所述喷气管喷气端向真空消泡腔室内喷热气；所述真空消泡腔室通过气管与气泵连通；所述分隔盘由下而上运动时，所述喷气管朝向于真空消泡腔室内配料液面喷热气。

进一步的，第一步骤：将溶剂以及有机硅等配料按配比添加到搅拌腔室内搅拌混合，当所述闭合结构开启时，由于重力以及真空消泡腔室真空关系，混合涂料通过吸料管和弧型拼接管落入真空消泡腔室内；

第二步骤：混合涂料处于分隔盘下方，驱动所述分隔盘向下运动挤压混合涂料从弧型拼接管顶端漏出，并且混合涂料下落后涂料内气泡逐渐积累于混合涂料表面，然后喷气管喷热气冲击堆积的气泡，促使气泡破裂。

有益效果：本发明能通过真空环境析出混合料中的气泡，然后通过吹热气吹破气泡的作用；包括但不限于以下有益效果：

1)分隔盘下方的混合料通过对应孔以及弧型拼接管向上运动，之后混合料沿弧型拼接管下落，在下落过程中混合料中的气泡被析出堆积在混合料表面，然后通过吹破结构将气泡吹破，进而消除气泡；

2)混合料从弧型拼接管顶端下落时，先通过分离槽，然后滑落，混合料在通过分离槽时，气泡相应往上运动析出，并且分离片相应的起到分隔析出的气泡层以及混合料的作用，泡液分离区中的突刺相互挤压混合料以及混合料中的小气泡，小气泡聚集汇集融合，然后相应利于析出，起到更好的消泡的作用。

附图说明

附图1为涂料制备方法系统结构图；

附图2为真空消泡腔室结构图；

附图3为增压腔结构图；

附图4为搅拌腔室结构图；

附图5为导通结构图；

附图6为移动结构图；

附图7为收卷层结构图；

附图8为闭合结构图；

附图9为配合块结构图；

附图10为分离槽结构图；

附图11为泡液分离区结构图；

附图12为安装槽结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1-12：有机硅高温防腐涂料制备方法系统，包括搅拌腔室1和真空消泡腔室2；所述搅拌腔室1底部通过连通孔11与真空消泡腔室2连通；所述真空消泡腔室2内设置有分隔盘21；所述分隔盘21上导通结构3对应进入连通孔11导通于搅拌腔室1和真空消泡腔室2；所述分隔盘21向下挤压导流配料，且所述导通结构3促使配料中气泡堆积于配料表面；所述真空消泡腔室2内壁上吹破结构4吹风促使堆积的气泡破裂。配料显示通入到搅拌腔室内进行搅拌后，通过真空消泡腔室负压作用，经过导通结构将搅拌后的配料输入到真空消泡腔室内，之后分隔盘向下运动挤压配料从导通结构通过，这样由上下落的配料就堆积在分隔盘上，并且在配料下落过程中，配料中的气泡析出堆积在配料的表面，然后通过吹破结构吹出热风将气泡吹破，进而起到消泡的作用。

所述搅拌腔室1与真空消泡腔室2为一体桶体结构，且所述搅拌腔室1通过隔层12与真空消泡腔室2分隔开；所述隔层12对应搅拌腔室1一侧表面呈内凹曲面设置，且所述连通孔11对应开设于隔层12中部；所述搅拌腔室1内顶部设置有搅拌结构13；所述搅拌结构13包括转动板131和螺旋搅拌杆132；所述搅拌腔室1顶部中部开设有嵌入槽133；所述转动板131对应嵌入嵌入槽133内，且所述嵌入槽133内旋转装置驱动端与转动板131驱动连接；所述螺旋搅拌杆132一端固定设置于转动板131侧壁上，且所述螺旋搅拌杆132另一端呈螺旋状向搅拌腔室1底部延伸；所述螺旋搅拌杆132上贯通固设有若干搅合棒134；所述搅合棒134两端分别处于螺旋搅拌杆132形成的内外圈层中；从进料管浸入的配料以及浆液冲淋到螺旋搅拌杆上，并且搅合棒相应的跟随螺旋搅拌杆对配料和浆液进行搅拌，促使配料分散于浆液中。

所述搅拌腔室1顶部环向连通设置有多个进料管14；所述进料管14一端通过导管与储料罐141连通，且所述进料管14与导管连接处设有增压腔15；所述增压腔15整体呈蚌状结构；所述增压腔15内部环向固设有弹性层151所述弹性层151向增压腔15中部凸起设置，且所述进料管14通过增压腔15中部与导管连通；所述增压腔15中部通过配料时挤压于弹性层151，且所述弹性层151间断性反作用于通过的配料。配料在通过弹性层之间时，弹性层弹性作用会持续间断性挤压通过的配料，喷出进料管的配料冲击到螺旋搅拌杆上，便于螺旋搅拌杆以及搅合棒搅匀配料和浆液。

所述分隔盘21底部固设有多根伸缩杆217；所述真空消泡腔室2底部驱动装置驱动端分别与伸缩杆217远离分隔盘21一端驱动连接；所述分隔盘21侧壁与真空消泡腔室2内壁滑动连接；所述分隔盘21中部贯穿开设有通孔211；所述通孔211朝向连通孔11一端上固设有吸料管212，且所述通孔211与吸料管212相适应连通设置；所述分隔盘21上通孔211周边环向贯通开设有若干弧型孔213；所述导通结构3包括弧型对接管31；若干所述弧型对接管31拼接环绕贴合于吸料管212侧壁设置；若干所述弧型对接管31与若干弧型孔213相适应对应设置；所述搅拌腔室1底部连通孔11上设置有闭合结构5；所述分隔盘21上若干移动结构22分别与弧型对接管31驱动连接；若干所述弧型对接管31拼接时，分隔盘21带动弧型拼接管31以及吸料管212对应嵌入连通孔11内，且所述搅拌腔室1通过吸料管212和若干弧型拼接管31连通于真空消泡腔室2；所述移动结构22带动弧型拼接管31分离时，所述分隔盘21向下挤压于配料。当闭合结构打开时，搅拌腔室内的配料由于真空消泡腔室内负压环境作用，混合料通过吸料管以及弧型拼接管通入到真空消泡腔室内分隔盘下方；

所述分隔盘21上环向开设有若干滑动槽214；若干所述滑动槽214由分隔盘21中部呈发散式向外延伸设置；所述弧型拼接管31底端对应嵌入滑动槽214内；所述移动结构22包括牵引板221；所述牵引板221一端固定于弧型拼接管31侧壁，所述滑动槽214远离通孔211一端上动力装置与牵引板221另一端驱动连接；所述分隔盘21上对应滑动槽214远离通孔211一端位置上贯通开设有对应孔215，且所述对应孔215与弧型拼接管31对应连通设置；所述弧型孔213与通孔211之间设置有收卷层216；所述弧型孔213侧壁上收卷装置与收卷层216一端驱动连接；所述收卷层216另一端固定于弧型拼接管31底端侧壁上；所述弧型拼接管31对应于对应孔215时，所述收卷层216封闭于弧型孔213；所述弧型拼接管31对应于弧型孔213时，所述牵引板221封闭于对应孔215。当分隔盘向下挤压混合料时，牵引板带动弧型拼接管沿滑动槽运动，弧型拼接管对应于对应孔，分隔盘下方的混合料通过对应孔以及弧型拼接管向上运动，之后混合料沿弧型拼接管下落，在下落过程中混合料中的气泡被析出堆积在混合料表面，然后通过吹破结构将气泡吹破，进而消除气泡。

所述弧型拼接管31顶端端口上开设有若干分离槽311；若干贯通的所述分离槽311沿弧型拼接管31截面轨迹设置；呈半圆状的所述分离槽311内设置有分离片312；多块截面为弧型的所述分离片312间距设置分离槽311内，且所述分离片312倾斜向下一端朝向于远离弧型拼接管31中部一侧设置，且所述分离片312沿溢出料方向间距设置；靠近于所述分离槽311底部的分离片312向分离槽311外部突进设置，且靠近于分离槽311底部的分离片312侧壁上下侧壁上固设有若干干扰突刺314；所述分离片312远离弧型拼接管31中部一侧上贯穿间距开设有若干填补槽口313；所述分离片312与若干干扰突刺314之间形成泡液分离区315。混合料从弧型拼接管顶端下落时，先通过分离槽，然后滑落，混合料在通过分离槽时，气泡相应往上运动析出，并且分离片相应的起到分隔析出的气泡层以及混合料的作用，泡液分离区中的突刺相互挤压混合料以及混合料中的小气泡，小气泡聚集汇集融合，然后相应利于析出，起到更好的消泡的作用。

所述吸料管212顶端内设置有吸引结构6；所述吸引结构6包括固定杆61和磁吸柱块62；水平面上多根固定杆61相交固设于吸料管212顶端内壁之间；多根所述固定杆61相交位置处固设磁吸柱块62，且所述磁吸柱块62远离固定杆61一端朝向搅拌腔室1一侧设置；对应所述搅拌腔室1一侧连通孔11孔口内壁环向固设有凸出环111；所述凸出环111底面对应接触于吸料管212顶端端面设置；所述凸出环111内径小于若干弧型拼接管31边缘外径；所述凸出环111对应搅拌腔室1一端上固设闭合结构5；所述吸料管212带动磁吸柱块62上下运动与所述闭合结构5上吸附端相配合，且所述闭合结构5相应开启或关闭。在分隔盘带动吸料管上下运动过程中，磁吸柱块靠近闭合结构吸附端时，磁吸柱块吸引闭合结构吸附端向下运动，进而闭合结构开启，吸料管进料；当吸料管向下运动时，闭合结构吸附端脱离磁吸柱块，且闭合结构闭合。

所述闭合结构5包括档料罩盖51；所述档料罩盖51对应固设于凸出环111一端上；所述档料罩盖51呈半圆型壳体结构，且所述档料罩盖51凸起一端朝向于搅拌腔室1一侧；所述档料罩盖51内部顶部通过弹簧522固设有配合块52，且所述配合块52为磁性结构；所述配合块52与磁吸柱块62间距设置；所述档料罩盖51上环向开设有若干过料槽511，且所述过料槽511呈一端渐进减小弧型结构设置；若干所述过料槽511环绕配合块52边缘设置；所述过料槽511内相适应填设有封闭弧型片512；所述配合块52侧壁通过若干连接块521分别与封闭弧型片512减小一端固定连接为一体结构设置；所述封闭弧型片512另一端对应固设于凸出环111端面上，且所述封闭弧型片512为弹性结构；所述磁吸柱块62向上运动吸引于配合块52远离档料罩盖51顶部，且所述配合块52带动封闭弧型片521脱离于档料罩盖51，所述过料槽511开启。当磁吸柱块吸引配合块向下运动时，配合块带动封闭弧型片向下，过料槽开启，进而进行输料；当磁吸柱块远离配合块时，由于弹簧弹力作用，封闭弧型片填充于过料槽内，闭合结构封闭。

所述真空消泡腔室2顶部内壁上环向开设有若干安装槽23；若干所述安装槽23内设置有喷气管231；所述安装槽23槽底内设置有摆动装置与喷气管231一端驱动连接；所述喷气管231另一端朝向于真空消泡腔室2中心位置倾斜设置；所述喷气管231驱动一端通过气管与气泵连通；所述气管中部设置有加热装置；所述喷气管231喷气端向真空消泡腔室2内喷热气；所述真空消泡腔室2通过气管与气泵连通；所述分隔盘21由下而上运动时，所述喷气管231朝向于真空消泡腔室2内配料液面喷热气。摆动装置驱动喷气管向分隔盘上方的混合料表面喷热气，气泡受到热气冲击作用相应的破裂，进而达到消泡的目的。

第一步骤：将溶剂以及有机硅等配料按配比添加到搅拌腔室内搅拌混合，当所述闭合结构5开启时，由于重力以及真空消泡腔室2真空关系，混合涂料通过吸料管212和弧型拼接管31落入真空消泡腔室2内；先是搅拌后的混合料受真空压力影响通过吸料管和弧型拼接管进入到真空消泡腔室内；

第二步骤：混合涂料处于分隔盘21下方，驱动所述分隔盘21向下运动挤压混合涂料从弧型拼接管31顶端漏出，并且混合涂料下落后涂料内气泡逐渐积累于混合涂料表面，然后喷气管231喷热气冲击堆积的气泡，促使气泡破裂；真空消泡腔室内混合料受真空影响，流动滑落的混合料中的气泡析出堆积在混合料表面，然后吹破结构吹出热气将气泡吹破，进而起到消泡的效果。

涂料组成组分：由特种有机硅耐高温树脂、耐温抗蚀颜料、添加剂、助剂等组成。具有优异的耐热性，耐温变性，在550℃高温条件下仍有耐高温、抗氧化性能。主要用于冶金、石油、化工、航空、烟囱、发动机排气管等行业的各种高温部位。

熟化时间：混合搅匀后即可使用，亦可使用固化剂进行固化；施工时，采用高压无气喷涂，空气喷涂，手工刷涂、辊涂；涂装间隔时间应为25℃，不少于24小时；而涂装道数可以为2底2面；干膜总厚度80-100微米；一般涂装前新钢铁表面表面须经抛丸或喷砂处理达sa2.5级标准，粗燥度40-70微米。而干燥时间应为25℃；表干30分钟，120°烘烤20分钟实干。施工时，环境气温宜在5-35℃之间，时间建议为25℃，4小时；雨，雾，雪天气及湿度大于80％时不宜施工，夏季避免在强烈阳光下作业。

根据以上本发明的优选实施案例的揭示，并不受限制，相对于本发明所属领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提的情况下，还能对以上记载的技术方案进行若干的改进和润饰，这些改进和润饰均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：包括搅拌腔室(1)和真空消泡腔室(2)；所述搅拌腔室(1)底部通过连通孔(11)与真空消泡腔室(2)连通；所述真空消泡腔室(2)内设置有分隔盘(21)；所述分隔盘(21)上导通结构(3)对应进入连通孔(11)导通于搅拌腔室(1)和真空消泡腔室(2)；所述分隔盘(21)向下挤压导流配料，且所述导通结构(3)促使配料中气泡堆积于配料表面；所述真空消泡腔室(2)内壁上吹破结构(4)吹风促使堆积的气泡破裂。

2.根据权利要求1所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述搅拌腔室(1)与真空消泡腔室(2)为一体桶体结构，且所述搅拌腔室(1)通过隔层(12)与真空消泡腔室(2)分隔开；所述隔层(12)对应搅拌腔室(1)一侧表面呈内凹曲面设置，且所述连通孔(11)对应开设于隔层(12)中部；所述搅拌腔室(1)内顶部设置有搅拌结构(13)；所述搅拌结构(13)包括转动板(131)和螺旋搅拌杆(132)；所述搅拌腔室(1)顶部中部开设有嵌入槽(133)；所述转动板(131)对应嵌入嵌入槽(133)内，且所述嵌入槽(133)内旋转装置驱动端与转动板(131)驱动连接；所述螺旋搅拌杆(132)一端固定设置于转动板(131)侧壁上，且所述螺旋搅拌杆(132)另一端呈螺旋状向搅拌腔室(1)底部延伸；所述螺旋搅拌杆(132)上贯通固设有若干搅合棒(134)；所述搅合棒(134)两端分别处于螺旋搅拌杆(132)形成的内外圈层中；

所述搅拌腔室(1)顶部环向连通设置有多个进料管(14)；所述进料管(14)一端通过导管与储料罐(141)连通，且所述进料管(14)与导管连接处设有增压腔(15)；所述增压腔(15)整体呈蚌状结构；所述增压腔(15)内部环向固设有弹性层(151)所述弹性层(151)向增压腔(15)中部凸起设置，且所述进料管(14)通过增压腔(15)中部与导管连通；所述增压腔(15)中部通过配料时挤压于弹性层(151)，且所述弹性层(151)间断性反作用于通过的配料。

3.根据权利要求2所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述分隔盘(21)底部固设有多根伸缩杆(217)；所述真空消泡腔室(2)底部驱动装置驱动端分别与伸缩杆(217)远离分隔盘(21)一端驱动连接；所述分隔盘(21)侧壁与真空消泡腔室(2)内壁滑动连接；所述分隔盘(21)中部贯穿开设有通孔(211)；所述通孔(211)朝向连通孔(11)一端上固设有吸料管(212)，且所述通孔(211)与吸料管(212)相适应连通设置；所述分隔盘(21)上通孔(211)周边环向贯通开设有若干弧型孔(213)；所述导通结构(3)包括弧型对接管(31)；若干所述弧型对接管(31)拼接环绕贴合于吸料管(212)侧壁设置；若干所述弧型对接管(31)与若干弧型孔(213)相适应对应设置；所述搅拌腔室(1)底部连通孔(11)上设置有闭合结构(5)；所述分隔盘(21)上若干移动结构(22)分别与弧型对接管(31)驱动连接；若干所述弧型对接管(31)拼接时，分隔盘(21)带动弧型拼接管(31)以及吸料管(212)对应嵌入连通孔(11)内，且所述搅拌腔室(1)通过吸料管(212)和若干弧型拼接管(31)连通于真空消泡腔室(2)；所述移动结构(22)带动弧型拼接管(31)分离时，所述分隔盘(21)向下挤压于配料。

4.根据权利要求3所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述分隔盘(21)上环向开设有若干滑动槽(214)；若干所述滑动槽(214)由分隔盘(21)中部呈发散式向外延伸设置；所述弧型拼接管(31)底端对应嵌入滑动槽(214)内；所述移动结构(22)包括牵引板(221)；所述牵引板(221)一端固定于弧型拼接管(31)侧壁，所述滑动槽(214)远离通孔(211)一端上动力装置与牵引板(221)另一端驱动连接；所述分隔盘(21)上对应滑动槽(214)远离通孔(211)一端位置上贯通开设有对应孔(215)，且所述对应孔(215)与弧型拼接管(31)对应连通设置；所述弧型孔(213)与通孔(211)之间设置有收卷层(216)；所述弧型孔(213)侧壁上收卷装置与收卷层(216)一端驱动连接；所述收卷层(216)另一端固定于弧型拼接管(31)底端侧壁上；所述弧型拼接管(31)对应于对应孔(215)时，所述收卷层(216)封闭于弧型孔(213)；所述弧型拼接管(31)对应于弧型孔(213)时，所述牵引板(221)封闭于对应孔(215)。

5.根据权利要求4所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述弧型拼接管(31)顶端端口上开设有若干分离槽(311)；若干贯通的所述分离槽(311)沿弧型拼接管(31)截面轨迹设置；呈半圆状的所述分离槽(311)内设置有分离片(312)；多块截面为弧型的所述分离片(312)间距设置分离槽(311)内，且所述分离片(312)倾斜向下一端朝向于远离弧型拼接管(31)中部一侧设置，且所述分离片(312)沿溢出料方向间距设置；靠近于所述分离槽(311)底部的分离片(312)向分离槽(311)外部突进设置，且靠近于分离槽(311)底部的分离片(312)侧壁上下侧壁上固设有若干干扰突刺(314)；所述分离片(312)远离弧型拼接管(31)中部一侧上贯穿间距开设有若干填补槽口(313)；所述分离片(312)与若干干扰突刺(314)之间形成泡液分离区(315)。

6.根据权利要求5所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述吸料管(212)顶端内设置有吸引结构(6)；所述吸引结构(6)包括固定杆(61)和磁吸柱块(62)；水平面上多根固定杆(61)相交固设于吸料管(212)顶端内壁之间；多根所述固定杆(61)相交位置处固设磁吸柱块(62)，且所述磁吸柱块(62)远离固定杆(61)一端朝向搅拌腔室(1)一侧设置；对应所述搅拌腔室(1)一侧连通孔(11)孔口内壁环向固设有凸出环(111)；所述凸出环(111)底面对应接触于吸料管(212)顶端端面设置；所述凸出环(111)内径小于若干弧型拼接管(31)边缘外径；所述凸出环(111)对应搅拌腔室(1)一端上固设闭合结构(5)；所述吸料管(212)带动磁吸柱块(62)上下运动与所述闭合结构(5)上吸附端相配合，且所述闭合结构(5)相应开启或关闭。

7.根据权利要求6所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述闭合结构(5)包括档料罩盖(51)；所述档料罩盖(51)对应固设于凸出环(111)一端上；所述档料罩盖(51)呈半圆型壳体结构，且所述档料罩盖(51)凸起一端朝向于搅拌腔室(1)一侧；所述档料罩盖(51)内部顶部通过弹簧(522)固设有配合块(52)，且所述配合块(52)为磁性结构；所述配合块(52)与磁吸柱块(62)间距设置；所述档料罩盖(51)上环向开设有若干过料槽(511)，且所述过料槽(511)呈一端渐进减小弧型结构设置；若干所述过料槽(511)环绕配合块(52)边缘设置；所述过料槽(511)内相适应填设有封闭弧型片(512)；所述配合块(52)侧壁通过若干连接块(521)分别与封闭弧型片(512)减小一端固定连接为一体结构设置；所述封闭弧型片(512)另一端对应固设于凸出环(111)端面上，且所述封闭弧型片(512)为弹性结构；所述磁吸柱块(62)向上运动吸引于配合块(52)远离档料罩盖(51)顶部，且所述配合块(52)带动封闭弧型片(521)脱离于档料罩盖(51)，所述过料槽(511)开启。

8.根据权利要求2所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统，其特征在于：所述真空消泡腔室(2)顶部内壁上环向开设有若干安装槽(23)；若干所述安装槽(23)内设置有喷气管(231)；所述安装槽(23)槽底内设置有摆动装置与喷气管(231)一端驱动连接；所述喷气管(231)另一端朝向于真空消泡腔室(2)中心位置倾斜设置；所述喷气管(231)驱动一端通过气管与气泵连通；所述气管中部设置有加热装置；所述喷气管(231)喷气端向真空消泡腔室(2)内喷热气；所述真空消泡腔室(2)通过气管与气泵连通；所述分隔盘(21)由下而上运动时，所述喷气管(231)朝向于真空消泡腔室(2)内配料液面喷热气。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的有机硅高温防腐涂料制备方法系统的制备方法，其特征在于，第一步骤：将溶剂以及有机硅配料按配比添加到搅拌腔室内搅拌混合，当所述闭合结构(5)开启时，由于重力以及真空消泡腔室(2)真空关系，混合涂料通过吸料管(212)和弧型拼接管(31)落入真空消泡腔室(2)内；

第二步骤：混合涂料处于分隔盘(21)下方，驱动所述分隔盘(21)向下运动挤压混合涂料从弧型拼接管(31)顶端漏出，并且混合涂料下落后涂料内气泡逐渐积累于混合涂料表面，然后喷气管(231)喷热气冲击堆积的气泡，促使气泡破裂。

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