CN113550349A - 一种装配式地铁站及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装配式地铁站及其施工方法,其包括连续墙、钢管柱、冠梁、腰梁、中间预制支撑和顶部支撑，钢管柱设于相对连续墙之间，冠梁设于连续墙顶部，腰梁设于连续墙的相对侧壁，中间预制支撑呈网格状拼接设置在两腰梁之间，顶部支撑呈网格状设置在相对两冠梁之间；还包括：底板、中间预制板和顶部预制板，中间预制支撑位于每个网格内均拼接中间预制板，顶部支撑位于每个网格内均拼接若干顶部预制板；施工方法步骤包括：钢管柱施工、顶层基坑施工、中底层基坑施工、中间预制支撑安装、底板及防水施工、中间预制板拼装、顶部预制板拼装和现浇叠合层、内部结构拼装和顶部防水施工。本申请具有降低地铁站的施工周期，并且施工过程节能环保的效果。

Description

一种装配式地铁站及其施工方法

技术领域

本发明涉及地下建筑施工领域，尤其是涉及一种装配式地铁站及其施工方法。

背景技术

目前随着国家的交通的不断发展，国家进一步推进综合管廊、海绵城市战略，我国大中城市必将掀起地下工程建设的新一轮高潮，其中地铁施工成为了城市建设的重要组成部分。

现有的，地铁站在施工过程中在对每一层的施工过程中都会采用连续墙、冠梁和腰梁等支撑结构均仅作为临时性结构，当地铁站内施工完毕后，再将连续墙、冠梁和腰梁等支撑结构进行拆除。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有采用连续墙、冠梁和腰梁等支撑结构均仅作为临时性结构的方式施工周期长、消耗资源大以及对环境造成较大污染的缺陷。

发明内容

为了降低地铁站的施工周期，并且施工过程节能环保，本申请提供一种装配式地铁站及其施工方法。

第一方面，本申请提供的一种装配式地铁站，采用如下的技术方案：

一种装配式地铁站，其特征在于，包括：连续墙、钢管柱、冠梁、腰梁、中间预制支撑和顶部支撑，所述连续墙在地铁行驶方向上相对设置，所述钢管柱设于相对的连续墙之间且朝连续墙的长度方向排列，所述冠梁设于连续墙顶部，所述腰梁设于相对连续墙的相对侧壁且沿连续墙的高度方向间隔排列，所述中间预制支撑呈网格状拼接设置在相对两腰梁之间，所述顶部支撑呈网格状设置在相对两冠梁之间；

还包括：底板、中间预制板和顶部预制板，所述底板铺设于相对连续墙靠近底部之间位置，所述中间预制支撑位于每个网格内均拼接若干所述中间预制板，所述顶部支撑位于每个网格内均拼接若干所述顶部预制板。

通过采用上述技术方案，连续墙、钢管柱、冠梁和腰梁均是通过混凝土浇筑的方式施工而成的结构，即可在施工地铁站的过程中达到支撑和防护的作用，并且当施工完成后也无需拆除，均可作为地铁站的永久结构，从而降低了地铁站的施工周期，也减少了现有的拆除临时性结构过程中产生环境污染的情况，使得施工过程更加节能环保；另外，采用拼接的方式安装施工中间预制支撑、中间预制板和顶部预制板，从而使得地铁站的施工周期更加短。

优选的，所述底板与连续墙之间存在间隙，所述底板与连续墙之间的间隙处开设有安装槽，所述安装槽位于靠近连续墙的一侧插接有侧防水板，所述安装槽位于侧防水板和底板之间的位置铺设有平垫层，所述底板上铺设有水平防水板，所述水平防水板远离底板的一侧设有保护层，所述保护层远离水平防水板的一侧设有混凝土层。

通过采用上述技术方案，当将侧防水板插入到基坑内后，再铺设平垫层，从而使得侧防水板的安装更加稳定；通过铺设保护层和混凝土层可对水平防水板进行保护；通过侧防水板和水平防水板的共同作用使得达到对地下水进行阻挡。

优选的，所述侧防水板包括用于预先插入基坑内的插接部和一体成型于插接部的弯折部，所述弯折部抵接于水平防水板。

通过采用上述技术方案，提高侧防水板和水平防水板之间接触面积，提高地铁站的防水效果。

第二方面，本申请提供一种装配式地铁站的施工方法，采用如下的技术方案：

一种装配式地铁站的施工方法，基于任一所述的一种装配式地铁站，施工方法如下：

步骤一：连续墙施工,采用双轮铣铣槽，再依次经过钢筋笼下放和灌注混凝土；

步骤二：钢管柱施工，采用全换转钻机和旋挖机挖出基础桩，再依次经过下方基础桩钢筋笼、灌注混凝土、下方钢管柱至基础桩混凝土内；

步骤三：顶层基坑施工，进行土方开挖，采用现浇方式加工出冠梁，再采用现浇方式加工出顶部支撑；

步骤四：中底层基坑施工，进行土方开挖，先将预留在连续墙内的钢板接驳器凿出，再通过预制构件焊接于钢板接驳器后进行混凝土浇筑成型出腰梁；

步骤五：中间预制支撑安装，将中间预制支撑通过吊装下放至基坑内，再通过定位装置将中间预制支撑移动至设计位置，最后采用钢筋混凝土浇筑进行与腰梁或钢管桩固定；

步骤六：底板及防水施工：采用现浇方式浇筑成型出底板，依次进行开挖安装槽、插接侧防水板、浇筑平垫层、铺设水平防水板、折弯弯折部、铺设保护层和现浇混凝土层；

步骤七：中间预制板拼装，自下而上依次拼装，采用吊装设备将中间预制板下方至中间预制支撑，由外向内顺序定位安装，并使中间预制板的两端承接在预留于中间预制支撑相对侧的承接块上；

步骤八：顶部预制板拼装和现浇叠合层，采用与中间预制板拼装的方式将顶部预制板拼装至顶部支撑的网格内，并且拼装一个区间时立即对该区间位置的顶部进行现浇叠合层；

步骤九：内部结构拼装，在底板的混凝土层上相对设置有门饰构件，并且将两个门饰构件之间拼接单板形成站台；轨顶风道采用U型构件通过高强螺栓固定安装在中间预制支撑；

步骤十：顶部防水施工，与步骤六的防水施工一致，最后覆土回填。

通过采用上述技术方案，连续墙、钢管柱、冠梁和腰梁在施工完成后均做永久结构，从而大大节省了现有对临时性结构进行拆除所需要花费的时间，并且使得施工过程更加节能环保；另外对于中间预制支撑、中间预制板和顶部预制板的施工均是采用预制拼接的方式进行，从而更加缩短了地铁站的施工周期。

优选的，步骤五的所述定位装置包括：承载座、定位钩、夹持机构和调节机构，所述承载座包括：底座和安装于底座的挡料板，所述底座的底部设有滚轮；所述定位钩设于挡料板，所述定位钩用于钩设于相邻的中间预制支撑；所述调节机构用于调节定位钩与承载座之间间距；所述夹持机构用于稳定待安装的中间预制支撑在挡料板。

通过采用上述技术方案，在对中间预制支撑进行吊装至设计位置前，先将底座放置在基坑内的坑底，并且将定位钩钩设在相邻的中间预制支撑处，另外将调节机构的最大调节距离调节为挡料板的初始位置与中间预制支撑的设计位置之间的间距；然后通过吊车将待施工的中间预制支撑吊至承载座处，并且使中间预制支撑抵接在挡料板，然后通过夹持机构将该中间预制支撑抵稳定在的挡料板；当吊车将中间预制支撑朝水平方向移动时，即可带动挡料板一同移动，当移动至调节机构所能调节的最大限度位置后即停止，此时中间预制支撑的吊装位置即为设计位置；该过程无需人工在吊车调整中间预制支撑位置时对其进行扶持，提高了施工的安全性。

优选的，所述调节机构包括：套筒和滑移杆，所述套筒安装在挡料板，所述滑移杆的一端朝承载座移动方向滑动安装在套筒内、另一端延伸出承载座且连接于定位钩；所述调节机构还包括：用于当中间预制支撑移动至设计位置时限制滑移杆和套筒之间相对位置的限位组件。

通过采用上述技术方案，当挡料板移动的过程中，套筒随着挡料板一同移动，使得套筒与滑移杆之间发生相对滑动，当中间预制支撑移动至设计位置时通过限位组件对套筒和滑移杆之间的位置进行限制，该结构简单。

优选的，所述限位组件包括：安装块、限位块、卡接块、第一弹性件和拉杆，所述套筒设有安装孔；所述安装块通过安装孔安装于套筒，所述限位块滑移式安装在安装块内，所述卡接块的一端安装于限位块、另一端延伸出安装块，所述滑移杆开设有供卡接块卡入的卡接槽；所述拉杆的一端安装于限位块、另一端延伸出套筒，所述第一弹性件套设于拉杆，所述第一弹性件一端安装于限位块、另一端安装于安装块。

通过采用上述技术方案，当挡料板位于初始状态时，卡接槽槽口与安装孔的间距为挡料板与设计位置之间的间距，当套筒与滑移杆之间发生相对滑动时，安装块随套筒一同移动，当卡接块移动至与卡接槽相对应时，通过第一弹性件的作用使得卡接块卡入卡接槽内，即限制了套筒与滑移杆的相对位置，也限制了挡料板的位置；当对一个中间预制支撑进行施工完成后，将定位装置拆除，然后可通过拉动拉杆，使得卡接块缩离卡接槽，即可调节挡料板至初始位置。

优选的，所述挡料板对应滚轮的位置内设有滑移腔，所述挡料板对应滑移腔内的位置设有驱动杆，所述驱动杆朝靠近或远离滚轮的方向滑移式安装在滑移腔；所述驱动杆靠近滚轮的一端穿设于底座且设有抵接板，所述抵接板抵接于滚轮；还包括：用于驱动驱动杆滑移的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当中间预制支撑移动至设计位置后，通过驱动组件驱动驱动杆在滑移腔内滑动，直至使抵接板抵接在滚轮，通过抵接板与滚轮之间的摩擦力达到对滚轮的限制，减少了承载座的移动，使得挡料板的位置更加稳定，进而使得中间预制支撑的位置更加准确。

优选的，所述安装孔朝套筒的长度方向延伸，所述安装块滑移式安装于安装孔，所述套筒内开设有联动槽，所述联动槽的一端连通于安装孔、另一端连通于滑移腔；所述驱动组件包括：联动杆和联动块，所述联动杆滑移式安装在联动槽，所述联动杆的一端安装于安装块、另一端延伸入滑移腔，所述联动块安装于联动杆延伸入滑移腔的一端处，所述联动块位于驱动杆的正上方位置，所述联动块朝向驱动杆的一侧与驱动杆的端部位置均设有相互平行的导向面；所述驱动组件还包括：用于驱动驱动杆朝远离滚轮的方向滑动的驱动件。

通过采用上述技术方案，当挡料板位于初始状态时，挡料板与设计位置之间的间距为安装孔的长度加上安装块与卡接槽的槽口之间的间距，当卡接块卡入卡接槽内后，中间预制支撑继续移动，使得安装块在安装孔内滑动，即带动联动杆滑动至联动块抵接于驱动杆，通过导向面的作用使得驱动杆朝靠近滚轮的方向滑动，直至使抵接板抵接于滚轮；通过驱动件即可驱动驱动杆朝远离滚轮的方向滑动，达到对滚轮的解锁，该结构使得当套筒和滑移杆之间的相对位置达到最大时，即可同时对滚轮进行刹车处理。

优选的，所述驱动件包括：套设于驱动杆的限位环和套设于驱动杆的第二弹性件，所述第二弹性件的一端抵接于限位环、另一端抵接于滑移腔靠近滚轮的一端。

通过采用上述技术方案，当联动块的导向面离开驱动杆的导向面时，驱动杆通过第二弹性件的弹性作用带动其朝远离滚轮的方向移动，即使得抵接板离开滚轮，该结构无需外加动力，降低成本。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.连续墙、钢管柱、冠梁和腰梁均是通过混凝土浇筑的方式施工而成的结构，即可在施工地铁站的过程中达到支撑和防护的作用，并且当施工完成后也无需拆除，均可作为地铁站的永久结构，从而降低了地铁站的施工周期，也减少了现有的拆除临时性结构过程中产生环境污染的情况，使得施工过程更加节能环保；另外，采用拼接的方式安装施工中间预制支撑、中间预制板和顶部预制板，从而使得地铁站的施工周期更加短;

2.在对中间预制支撑进行吊装至设计位置前，将定位钩钩设在相邻的中间预制支撑处，另外将调节机构的最大调节距离调节为挡料板的初始位置与中间预制支撑的设计位置之间的间距；然后通过吊车将待施工的中间预制支撑吊至承载座处，通过夹持机构将该中间预制支撑抵稳定在的挡料板；当吊车将中间预制支撑朝水平方向移动时，即可带动挡料板一同移动，当移动至调节机构所能调节的最大限度位置后即停止，此时中间预制支撑的吊装位置即为设计位置；该过程无需人工在吊车调整中间预制支撑位置时对其进行扶持，提高了施工的安全性;

3、当挡料板位于初始状态时，挡料板与设计位置之间的间距为安装孔的长度加上安装块与卡接槽的槽口之间的间距，当卡接块卡入卡接槽内后，中间预制支撑继续移动，使得安装块在安装孔内滑动，即带动联动杆滑动至联动块抵接于驱动杆，通过导向面的作用使得驱动杆朝靠近滚轮的方向滑动，直至使抵接板抵接于滚轮；通过驱动件即可驱动驱动杆朝远离滚轮的方向滑动，达到对滚轮的解锁，该结构使得当套筒和滑移杆之间的相对位置达到最大时，即可同时对滚轮进行刹车处理。

附图说明

图1是本申请发明的地铁站结构示意图。

图2是图1中A的局部放大图。

图3是图1中B的局部放大图。

图4是本申请发明的中间预制板和顶部预制板的装配结构剖视图。

图5是本申请发明的施工方法流程图。

图6是本申请发明的定位装置实用结构示意图。

图7是本申请发明的夹持机构结构剖视图。

图8是本申请发明的定位装置整体结构剖视图。

图9是图8中C的局部放大图。

附图标记说明：

1、连续墙；11、钢板接驳器；12、预制构件；13、安装钢板；14、水平钢板；15、止水条；2、钢管柱；3、冠梁；31、中间预制支撑；311、承接块；32、中间预制板；4、腰梁；41、顶部支撑；42、顶部预制板；43、叠合层；5、底板；51、安装槽；511、平垫层；52、侧防水板；521、插接部；522、弯折部；53、水平防水板；54、保护层；55、混凝土层；56、门饰构件；57、单板；58、U型构件；6、承载座；61、底座；611、滚轮；62、挡料板；621、滑移腔；622、驱动杆；6221、导向面；623、抵接板；7、定位钩；8、夹持机构；81、夹持块；811、夹持槽；82、双向螺杆；83、电机；9、调节机构；91、套筒；911、安装孔；912、联动槽；913、联动杆；914、联动块；92、滑移杆；921、卡接槽；93、限位组件；931、安装块；932、限位块；933、卡接块；934、第一弹性件；935、拉杆；94、限位环；95、第二弹性件。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种装配式地铁站。参照图1，装配式地铁站包括连续墙1、钢管柱2、冠梁3、腰梁4、中间预制支撑31和顶部支撑41，连续墙1相对设置，连续墙1朝地铁行驶方向延伸；钢管柱2朝竖直方向延伸，钢管柱2位于相对的两面连续墙1之间，钢管柱2朝连续墙1的长度方向等间隔设置；每面连续墙1的顶部均固定一根冠梁3，冠梁3朝连续墙1的长度方向延伸；连续墙1相对的侧壁均固定安装腰梁4，腰梁4朝连续墙1的长度方向延伸，位于同一面连续墙1的腰梁4朝竖直方向等间隔排列，两面连续墙1的腰梁4一一对应。

每相对设置的两根腰梁4之间设置一组中间预制支撑31，同一组的中间预制支撑31包括中间支撑和侧方支撑，中间支撑的两端分别通过浇筑的方式固定安装在相邻两根钢管柱2，侧方支撑设置在中间支撑长度方向上的两侧，侧方支撑的两端分别通过浇筑的方式固定安装在中间支撑和腰梁4，从而同一组的中间预制支撑31呈网格状分布；顶部支撑41设置在两根冠梁3之间，顶部支撑41的安装方式和排列方式与中间预制支撑31一致。

参照图2，连续墙1位于对应设置腰梁4的位置预设有钢板接驳器11，钢板接驳器11焊接固定安装有预制构件12，预制构件12内嵌于腰梁4内，从而使得腰梁4设置更加稳定。

参照图3，装配式地铁站还包括底板5和底部防水组件，底板5铺设于两面连续墙1之间且靠近连续墙1底部的位置，底板5与连续墙1之间留有间隙，底板5与连续墙1之间挖设有安装槽51，安装槽51的横截面呈倒直角三角形；底部防水组件包括侧防水板52和水平防水板53，水平防水板53铺设于底板5侧防水板52包括插接部521和弯折部522，插接部521插接于安装槽51靠近连续墙1的一侧，安装槽51内铺设有平垫层511，使得插接部521稳定在安装槽51内；弯折部522的一侧与插接部521一体成型、另一端朝水平方向延伸且抵接于水平防水板53；水平防水板53远离底板5的一侧铺设有保护层54；连续墙1靠近保护层54的位置预设有安装钢板13，安装钢板13朝外的一侧焊接有水平钢板14，连续墙1在安装钢板13在竖直方向上的两侧固定安装有止水条15；保护层54远离水平防水板53的一侧铺设有混凝土层55，混凝土层55的厚度大于水平钢板14与保护层54之间的间距，从而即可达到对地铁站的底部地下水进行阻挡。

参照图4，装配式地铁站还包括中间预制板32和顶部预制板42，位于同一组的中间预制支撑31的每个网格内均设置多块中间预制板32，每个网格的多个中间预制板32在水平方向上间隔设置，相邻两根侧方支撑之间的相对面均设置有承接块311，中间预制板32的两端卡接于承接块311，从而达到了对中间预制板32的拼接；位于同一组顶部支撑41的每个网格内均设置多块顶部预制板42，顶部预制板42的安装方式与中间预制板32的安装方式一致；该结构大大加快了对地铁站的施工进度。

参照图1和图3，位于顶部预制版的顶部一侧铺设有叠合层43，叠合层43远离顶部预制板42的一侧设有顶部防水组件，顶部防水组件和底部防水组件的结构一致，即可对地铁站的顶部进行防水处理。

参照图1，装配式地铁站还包括站台组件，站台组件包括门饰构件56和单板57，门饰构件56相对固定安装在混凝土层55，单板57水平设置，单板57在水平方向上的两侧分别卡接于门饰构件56；采用拼接的方式形成站台提高了施工效率；与混凝土层55相对的中间预制支撑31且对应地铁轨道正上方位置处设置有U型构件58，U型构件58呈倒置龙门状，U型构件58固定安装在中间预制支撑31对应的位置，从而形成风道。

本申请实施例还公开了一种装配式地铁站的施工方法，参照图5，施工方法包括如下步骤：

S1：连续墙1施工,结合地质特性采用双轮铣铣槽，再依次经过钢筋笼下放和灌注混凝土形成连续墙1；

S2：钢管柱2施工，采用全换转钻机和旋挖机挖出基础桩，再依次经过下方基础桩钢筋笼、灌注混凝土、下方钢管柱2至插入基础桩混凝土内；

S3：顶层基坑施工，自两端朝中间进行土方开挖，采用现浇方式加工出冠梁3，再采用现浇方式加工出顶部支撑41；

S4：中底层基坑施工，进行土方开挖，先将预留在连续墙1内的钢板接驳器11凿出，再通过预制构件12焊接于钢板接驳器11后进行混凝土浇筑成型出腰梁4；

S5：中间预制支撑31安装，将中间预制支撑31通过吊装下放至基坑内，再通过定位装置将中间预制支撑31移动至设计位置，最后采用钢筋混凝土浇筑进行与腰梁4或钢管桩固定；

S6：底板5及防水施工：采用现浇方式浇筑成型出底板5，依次进行开挖安装槽51、插接侧防水板52、浇筑平垫层511、铺设水平防水板53、折弯弯折部522、铺设保护层54和现浇混凝土层55；

S7：中间预制板32拼装，自底层朝高层依次拼装，采用吊装设备将中间预制板32下方至中间预制支撑31形成的网格中，由外向内顺序定位安装，并使中间预制板32的两端承接在预留于中间预制支撑31相对侧的承接块311上；

S8：顶部预制板42拼装和现浇叠合层43，采用与中间预制板32拼装的方式将顶部预制板42拼装至顶部支撑41的网格内，并且拼装一个区间时立即对该区间位置的顶部进行现浇叠合层43；

S9：内部结构拼装，在底板5的混凝土层55上相对设置有门饰构件56，并且将两个门饰构件56之间拼接单板57形成站台；轨顶风道采用U型构件58通过高强螺栓固定安装在中间预制支撑31；

S10：顶部防水施工，与步骤六的防水施工一致，最后覆土回填。

参照图6，定位装置包括承载座6和定位钩7，承载座6包括底座61和挡料板62，底座61朝水平方向设置，并且底座61为长方体板，底座61的底部转角处均转动式安装有滚轮611；挡料板62固定安装在底座61对应其中两个滚轮611位置，挡料板62朝竖直方向设置；定位钩7朝水平方向间隔设置有一对，定位钩7用于钩设于与待安装的中间预制支撑31相邻的中间预制支撑31；定位装置还包括用于调节定位钩7与挡料板62之间间距的调节机构9和用于将待安装的中间预制支撑31夹持在挡料板62远离定位钩7一侧的夹持机构8。

参照图6和图7，夹持机构8包括夹持块81、双向螺杆82和电机83，双向螺杆82转动式安装在挡料板62远离定位钩7的一侧，双向螺杆82朝水平方向延伸；电机83固定安装在挡料板62，电机83的输出轴固定安装在双向螺杆82的端部；夹持块81设置有一对，两个夹持块81相对设置，两个夹持块81的相对侧壁均开设有供待安装的中间预制支撑31卡入的夹持槽811，两个夹持块81朝相互靠近或远离的方向滑动式安装在挡料板62，两个夹持块81分别螺纹安装在双向螺杆82中的两个螺旋方向相反的螺纹段处；从而启动电机83即可驱动两个夹持块81滑动，达到夹持待安装的中间预制支撑31的作用。

参照图6和图8，对应每个定位钩7的位置均设置调节机构9，调节机构9包括套筒91和滑移杆92，套筒91的一端固定安装在挡料板62远离夹持块81的一侧、另一端朝靠近定位钩7的方向水平延伸；滑移杆92的一端滑移式安装在套筒91内、另一端延伸出套筒91且与定位钩7固定连接；当吊车将待安装的中间预制支撑31朝水平方向平移至设计位置时，滑移杆92和套筒91之间发生相对滑移；调节机构9还包括用于限制滑移杆92和套筒91之间相对位置的限位组件93，当待安装的中间预制支撑31移动至设计位置时，限位组件93限制滑移杆92和套筒91之间相对位置，通过定位钩7钩设在已安装好的中间预制支撑31的作用使得待安装的中间预制支撑31稳定在设计位置。

参照图8和图9，限位组件93包括安装块931、限位块932、卡接块933、第一弹性件934和拉杆935，套筒91开设有安装孔911，安装块931安装于安装孔911内；限位块932朝竖直方向滑移式安装在安装块931内，卡接块933的一端固定安装在限位块932的中间位置、另一端延伸出安装块931，滑移杆92开设有供卡接块933远离限位块932的一端卡入的卡接槽921；拉杆935的一端固定安装在限位块932的中间位置、另一端延伸出安装块931；第一弹性件934为弹簧，第一弹性件934套设于拉杆935，第一弹性件934的一端固定安装于限位块932、另一端固定安装在安装块931，从而拉动拉杆935即可带动卡接块933一同移动。

参照图8，挡料板62对应滚轮611的位置均开设有滑移腔621，滑移腔621朝竖直方向延伸，挡料板62位于滑移腔621内的位置滑移式安装有驱动杆622，驱动杆622朝滑移腔621的长度方向延伸，驱动杆622靠近滚轮611的一端延伸出挡料板62且穿设出底座61，驱动杆622穿设出底座61的一端固定安装有抵接板623，抵接板623的横截面呈弧形，抵接板623的内弧面抵接于滚轮611；定位装置还包括用于驱动驱动杆622滑移的驱动组件。

参照图8，安装孔911朝套筒91的长度方向延伸，安装块931通过安装孔911滑移式安装在套筒91，驱动组件包括联动杆913和联动块914，套筒91的侧壁内开设有联动槽912，联动槽912朝套筒91的长度方向延伸，联动槽912的一端与安装孔911相连通、另一端与滑移腔621相连通，联动杆913滑移式安装在联动槽912，联动杆913的一端延伸入安装孔911且固定安装在安装块931、另一端延伸入滑移腔621内且位于驱动杆622远离滚轮611一端正上方；联动块914固定安装在联动杆913延伸入滑移腔621内的一端且朝向驱动杆622的一侧，联动块914朝向驱动杆622的一侧与驱动杆622的端部位置均设有相互平行的导向面6221，当联动杆913朝联动槽912内滑动时，通过导向面6221的作用使得驱动杆622朝靠近滚轮611的方向滑动。

驱动组件还包括用于驱动驱动杆622朝远离滚轮611的方向滑动的驱动件，驱动件包括限位环94和第二弹性件95，限位环94套设于驱动杆622，第二弹性件95为弹簧，第二弹性件95套设于驱动杆622，第二弹性件95的一端抵接于限位环94、另一端抵接于滑移腔621靠近滚轮611的一端位置，当设置在联动块914的导向面6221离开驱动杆622的导向面6221时，驱动杆622受到第二弹性件95的作用使其朝远离滚轮611的方向滑动。

参照图6和图8，安装块931与安装孔911的孔壁之间的摩擦力大于卡接块933与滑移杆92之间得摩擦力；当挡料板62处于初始状态时，安装孔911的长度加上卡接块933与卡接槽921之间的间距等于挡料板62与设计位置之间的间距；从而当吊机将待安装的中间预制支撑31朝水平方向平移时，滑移杆92在套筒91内滑动，直至使卡接块933卡入卡接槽921内，滑移杆92继续滑动，使得安装块931在安装孔911内滑动，通过导向面6221的作用使得驱动杆622滑动；当安装块931从安装孔911的一端移动至另一端的同时，抵接板623抵接于滚轮611，达到对滚轮611的限制。

本申请实施例定位装置的实施原理为：吊机将待安装的中间预制支撑31吊至两个夹持块81之间的位置，启动电机83，使得中间预制支撑31的两端卡入夹持槽811内；然后吊机带动中间预制支撑31朝设计位置的方向移动，滑移杆92与套筒91发生相对滑移，直至使卡接块933卡入卡接槽921内，继续移动中间预制支撑31，使得安装块931在安装孔911内滑移，直至滑移至安装孔911的另一端位置，经过导向面6221的导向作用，使得驱动杆622朝滚轮611的方向滑移，直至抵接板623抵接在滚轮611达到刹车效果，并且此时中间预制支撑31也移动至设计位置；该过程无需人工在中间预制支撑31移动位置处对其进行扶持，提高安全性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式地铁站，其特征在于，包括：连续墙(1)、钢管柱(2)、冠梁(3)、腰梁(4)、中间预制支撑(31)和顶部支撑(41)，所述连续墙(1)在地铁行驶方向上相对设置，所述钢管柱(2)设于相对的连续墙(1)之间且朝连续墙(1)的长度方向排列，所述冠梁(3)设于连续墙(1)顶部，所述腰梁(4)设于相对连续墙(1)的相对侧壁且沿连续墙(1)的高度方向间隔排列，所述中间预制支撑(31)呈网格状拼接设置在相对两腰梁(4)之间，所述顶部支撑(41)呈网格状设置在相对两冠梁(3)之间；

还包括：底板(5)、中间预制板(32)和顶部预制板(42)，所述底板(5)铺设于相对连续墙(1)靠近底部之间位置，所述中间预制支撑(31)位于每个网格内均拼接若干所述中间预制板(32)，所述顶部支撑(41)位于每个网格内均拼接若干所述顶部预制板(42)。

2.根据权利要求1所述的一种装配式地铁站，其特征在于，所述底板(5)与连续墙(1)之间存在间隙，所述底板(5)与连续墙(1)之间的间隙处开设有安装槽(51)，所述安装槽(51)位于靠近连续墙(1)的一侧插接有侧防水板(52)，所述安装槽(51)位于侧防水板(52)和底板(5)之间的位置铺设有平垫层(511)，所述底板(5)上铺设有水平防水板(53)，所述水平防水板(53)远离底板(5)的一侧设有保护层(54)，所述保护层(54)远离水平防水板(53)的一侧设有混凝土层(55)。

3.根据权利要求2所述的一种装配式地铁站，其特征在于，所述侧防水板(52)包括用于预先插入基坑内的插接部(521)和一体成型于插接部(521)的弯折部(522)，所述弯折部(522)抵接于水平防水板(53)。

4.一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，基于权利要求1-3任一所述的一种装配式地铁站，施工方法如下：

步骤一：连续墙(1)施工,采用双轮铣铣槽，再依次经过钢筋笼下放和灌注混凝土；

步骤二：钢管柱(2)施工，采用全换转钻机和旋挖机挖出基础桩，再依次经过下方基础桩钢筋笼、灌注混凝土、下方钢管柱(2)至基础桩混凝土内；

步骤三：顶层基坑施工，进行土方开挖，采用现浇方式加工出冠梁(3)，再采用现浇方式加工出顶部支撑(41)；

步骤四：中底层基坑施工，进行土方开挖，先将预留在连续墙(1)内的钢板接驳器(11)凿出，再将预制构件(12)焊接于钢板接驳器(11)后进行混凝土浇筑成型出腰梁(4)；

步骤五：中间预制支撑(31)安装，将中间预制支撑(31)通过吊装下放至基坑内，再通过定位装置将中间预制支撑(31)移动至设计位置，最后采用钢筋混凝土浇筑进行与腰梁(4)或钢管桩固定；

步骤六：底板(5)及防水施工：采用现浇方式浇筑成型出底板(5)，依次进行开挖安装槽(51)、插接侧防水板(52)、浇筑平垫层(511)、铺设水平防水板(53)、折弯弯折部(522)、铺设保护层(54)和现浇混凝土层(55)；

步骤七：中间预制板(32)拼装，自下而上依次拼装，采用吊装设备将中间预制板(32)下方至中间预制支撑(31)，由外向内顺序定位安装，并使中间预制板(32)的两端承接在预留于中间预制支撑(31)相对侧的承接块(311)上；

步骤八：顶部预制板(42)拼装和现浇叠合层(43)，采用与中间预制板(32)拼装的方式将顶部预制板(42)拼装至顶部支撑(41)的网格内，并且拼装一个区间时立即对该区间位置的顶部进行现浇叠合层(43)；

步骤九：内部结构拼装，在底板(5)的混凝土层(55)上相对设置有门饰构件(56)，并且将两个门饰构件(56)之间拼接单板(57)形成站台；轨顶风道采用U型构件(58)通过高强螺栓固定安装在中间预制支撑(31)；

步骤十：顶部防水施工，与步骤六的防水施工一致，最后覆土回填。

5.根据权利要求4所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，步骤五的所述定位装置包括：承载座(6)、定位钩(7)、夹持机构(8)和调节机构(9)，所述承载座(6)包括：底座(61)和安装于底座(61)的挡料板(62)，所述底座(61)的底部设有滚轮(611)；所述定位钩(7)设于挡料板(62)，所述定位钩(7)用于钩设于相邻的中间预制支撑(31)；所述调节机构(9)用于调节定位钩(7)与承载座(6)之间间距；所述夹持机构(8)用于稳定待安装的中间预制支撑(31)在挡料板(62)。

6.根据权利要求5所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，所述调节机构(9)包括：套筒(91)和滑移杆(92)，所述套筒(91)安装在挡料板(62)，所述滑移杆(92)的一端朝承载座(6)移动方向滑动安装在套筒(91)内、另一端延伸出承载座(6)且连接于定位钩(7)；所述调节机构(9)还包括：用于当中间预制支撑(31)移动至设计位置时限制滑移杆(92)和套筒(91)之间相对位置的限位组件(93)。

7.根据权利要求6所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，所述限位组件(93)包括：安装块(931)、限位块(932)、卡接块(933)、第一弹性件(934)和拉杆(935)，所述套筒(91)设有安装孔(911)；所述安装块(931)通过安装孔(911)安装于套筒(91)，所述限位块(932)滑移式安装在安装块(931)内，所述卡接块(933)的一端安装于限位块(932)、另一端延伸出安装块(931)，所述滑移杆(92)开设有供卡接块(933)卡入的卡接槽(921)；所述拉杆(935)的一端安装于限位块(932)、另一端延伸出套筒(91)，所述第一弹性件(934)套设于拉杆(935)，所述第一弹性件(934)一端安装于限位块(932)、另一端安装于安装块(931)。

8.根据权利要求7所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，所述挡料板(62)对应滚轮(611)的位置内设有滑移腔(621)，所述挡料板(62)对应滑移腔(621)内的位置设有驱动杆(622)，所述驱动杆(622)朝靠近或远离滚轮(611)的方向滑移式安装在滑移腔(621)；所述驱动杆(622)靠近滚轮(611)的一端穿设于底座(61)且设有抵接板(623)，所述抵接板(623)抵接于滚轮(611)；还包括：用于驱动驱动杆(622)滑移的驱动组件。

9.根据权利要求8所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，所述安装孔(911)朝套筒(91)的长度方向延伸，所述安装块(931)滑移式安装于安装孔(911)，所述套筒(91)内开设有联动槽(912)，所述联动槽(912)的一端连通于安装孔(911)、另一端连通于滑移腔(621)；所述驱动组件包括：联动杆(913)和联动块(914)，所述联动杆(913)滑移式安装在联动槽(912)，所述联动杆(913)的一端安装于安装块(931)、另一端延伸入滑移腔(621)，所述联动块(914)安装于联动杆(913)延伸入滑移腔(621)的一端处，所述联动块(914)位于驱动杆(622)的正上方位置，所述联动块(914)朝向驱动杆(622)的一侧与驱动杆(622)的端部位置均设有相互平行的导向面(6221)；所述驱动组件还包括：用于驱动驱动杆(622)朝远离滚轮(611)的方向滑动的驱动件。

10.根据权利要求9所述的一种装配式地铁站的施工方法，其特征在于，所述驱动件包括：套设于驱动杆(622)的限位环(94)和套设于驱动杆(622)的第二弹性件(95)，所述第二弹性件(95)的一端抵接于限位环(94)、另一端抵接于滑移腔(621)靠近滚轮(611)的一端。

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