CN210529748U - 一种地铁车站预制轨顶风道及与预制中板连接节点结构 - Google Patents

一种地铁车站预制轨顶风道及与预制中板连接节点结构 Download PDF

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CN210529748U CN201920607838.5U CN201920607838U CN210529748U CN 210529748 U CN210529748 U CN 210529748U CN 201920607838 U CN201920607838 U CN 201920607838U CN 210529748 U CN210529748 U CN 210529748U
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欧阳冬
罗会平
张建明
王华兵
向贤华
王鹏
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本实用新型公开了一种地铁车站预制轨顶风道及与预制中板连接节点结构,其中:预制轨顶风道包括轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙、轨顶风道底板、倒U形钢筋、纵向穿孔、纵向锁定钢筋;轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙、轨顶风道底板构成槽形结构;轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙的上部沿纵向预埋有若干倒U形钢筋,倒U形钢筋的上部伸出侧墙顶部形成闭环,用于穿设销钉挑起倒U形钢筋、并整体埋入地铁车站的预制中板的预制孔槽中浇筑为一体;轨顶风道左侧墙和轨顶风道右侧墙中、倒U形钢筋下方沿纵向贯通开设有纵向穿孔,用于穿入纵向锁定钢筋,从而固定相邻的两片预制轨顶风道。解决了地铁车站轨顶风道施工困难的问题,简单方便,施工速度快。

Description

一种地铁车站预制轨顶风道及与预制中板连接节点结构
技术领域
本实用新型属于地铁车站地下工程领域,具体涉及一种地铁车站预制轨顶风道、地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构。
背景技术
地铁车站的施工过程中,现有的轨顶风道有现浇和预制两种方式,但现有的方案均存在各自的缺陷。
现浇轨顶风道施工的问题包括:
(1)轨顶风道位于地铁车站中板以下,轨道以上,为车站二次结构,因盾构施工等因素需后期施工。轨顶风道后期施工时,架设中板的脚手架均已拆除,需要重新搭设脚手架和模板,费时费力费钱。
(2)轨顶风道利用中板预留钢筋悬吊于中板以下,轨顶风道空间狭小,钢筋绑扎及混凝土浇筑等存在很大难度,施工质量难以得到保证,渗漏水和质量隐患普遍存在。
预制轨顶风道施工的问题包括:
(1)防腐问题:预制轨顶风道与地铁中板连接采用锚栓、型钢或者焊接等钢节点,
地铁工程渗漏水普遍,潮湿环境中防腐问题突出,钢结构节点存在较大的安全隐患,需要定期维护,增加投资。
(2)防火问题:预制轨顶风道与地铁中板连接采用锚栓、型钢或者焊接等钢节点,
钢节点也存在防火问题,安全隐患不容忽视。
(3)预制轨顶风道与中板的连接,若通过预留钢筋现浇等方式,因连接施工难度大,施工质量难以保证,存在较大的安全隐患。地铁为百年工程,尤其是轨行区安全,连接质量要求高,必须确保万无一失。
(4)预制轨顶风道,一般构件重量达到十吨,常规的施工难度大。
实用新型内容
连接节点的防腐防火问题、连接节点的施工质量和受力问题、地铁车站轨顶风道装配式施工,是需要解决的关键问题。针对现有技术以上缺陷或改进需求中的至少一种,本实用新型提供了一种地铁车站预制轨顶风道以及节点结构,解决了地铁车站轨顶风道施工困难的问题,简单方便,施工速度快;耐久性好,整体性好,质量高,安全可靠;节省工期,节省投资;机械化装配式施工,绿色环保,节能低碳,在现浇式地铁车站和装配式地铁车站中都将得到广泛应用,具有广阔的市场前景。
为实现上述目的,按照本实用新型的一个方面,提供了一种地铁车站预制轨顶风道,其中:预制轨顶风道包括轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙、轨顶风道底板、倒U形钢筋、纵向穿孔、纵向锁定钢筋;
所述轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙、轨顶风道底板构成槽形结构;所述轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙的上部沿纵向预埋有若干所述倒U形钢筋,所述倒U形钢筋的上部伸出侧墙顶部形成闭环,用于穿设销钉挑起所述倒U形钢筋、并整体埋入地铁车站的预制中板的预制孔槽中浇筑为一体;
所述轨顶风道左侧墙和轨顶风道右侧墙中、所述倒U形钢筋下方沿纵向贯通开设有所述纵向穿孔,用于穿入所述纵向锁定钢筋,从而固定相邻的两片预制轨顶风道。
优选地,预制轨顶风道还包括操作手孔和钢套筒;
每片预制轨顶风道的所述纵向锁定钢筋的端部与相邻预制轨顶风道的所述纵向锁定钢筋的端部通过所述钢套筒紧固连接;
所述操作手孔为形成于所述纵向穿孔两端的局部扩大的、向侧墙横向外侧开口的孔槽,为所述钢套筒紧固连接提供操作空间并可被填充密封。
优选地,预制轨顶风道还包括弹性密封垫;
在预制轨顶风道与地铁车站的预制中板的接缝处及相邻轨顶风道接缝处均布设弹性密封垫,对轨顶风道进行密封;
预制轨顶风道与地铁车站的预制中板的接缝处的弹性密封垫设置在所述轨顶风道左侧墙和轨顶风道右侧墙的顶部、所述倒U形钢筋的横向侧方;
相邻轨顶风道接缝处的弹性密封垫沿着轨顶风道的槽形设置。
为实现上述目的,按照本实用新型的另一方面,还提供了一种地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其中:包括如前所述的地铁车站预制轨顶风道、地铁车站的预制中板;
所述预制中板中预埋有若干特制T形钢套,在板厚方向上下贯通;两个所述特制T形钢套组成一对横向设置、分别对应于所述轨顶风道左侧墙、轨顶风道右侧墙顶部伸出的所述倒U形钢筋,供其插入;
所述特制T形钢套为上下两部分组成的T形,所述销钉卡在所述T形的上部。
优选地,所述特制T形钢套上部为水平套筒、下部为竖直套筒,在所述预制中板的工厂预制浇筑过程中,分别形成上部的中板凹槽和下部的中板竖孔;
所述倒U形钢筋穿过所述中板竖孔中,并伸入所述中板凹槽中;所述销钉设置在所述中板凹槽内,穿过所述倒U形钢筋的上部闭环,并跨设在所述中板竖孔的两端,挑起支撑所述倒U形钢筋;
所述中板凹槽和中板竖孔中浇筑有填充材料,将预制轨顶风道与预制中板连接为一个整体。
优选地,连接节点结构还包括定位钢筋;
多对所述特制T形钢套沿地铁车站的纵向依次排列,每一对所述特制T形钢套内部之间、相邻对的所述特制T形钢套之间均通过所述定位钢筋固定为一个整体框架,并埋入所述预制中板的浇筑材料中。
优选地,所述销钉形状为楔形,用于调整所述预制轨顶风道的标高使其贴合所述预制中板。
优选地,相邻预制轨顶风道管节接缝处采用预留中孔的阴阳楯槽接口,并在阴阳楯槽接口上设置注浆管。
上述优选技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
总体而言,通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比,具有以下有益效果:
(1)施工便利,施工速度快:通过安装台车顶托预制风道管节至预定位置,逐节拼装,销钉定位,机械化装配式施工,施工便利,可克服常规现浇轨顶风道和预制轨顶风道施工困难、施工难度大的局限,能在地下车站中广泛推广应用。
(2)耐久性好,质量高:固定预制风道的倒U形钢筋及销钉插入固定定位后,回填细石混凝土,将整个倒U形钢筋及销钉部分包裹于混凝土之中,防腐耐火,质量高,可满足百年工程耐久性要求。本实用新型克服一般预制轨顶风道连接节点的耐久性和受力问题,消除了连接节点腐蚀、放火的安全隐患。
(3)整体性好,避免窜风漏风:该实用新型实施过程中,每一节预制轨顶风道,接缝处设置有弹性密封垫,拼装完毕后可立即实现加力紧固,并对接缝注浆密封,轨顶风道的整体性好,避免窜风漏风。
(4)节省工期:本实用新型预制轨顶风道机械化施工,无需混凝土等强时间,装配施工速度快,节省工期。
(5)节省投资:本实用新型预制轨顶风道及机械化施工方法,不需要脚手架和模板工程,采用高强混凝土缩减结构尺寸,节省投资。
(6)预制轨顶风道装配式机械化施工,干法作业,绿色环保,节能低碳,符合国家产业和环保政策。
附图说明
图1是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道的安装示意图;
图2是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道的详图;
图3是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道的侧视示意图;
图4是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的特制T形钢套定位的示意图;
图5是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的车站预制中板凹槽及孔洞的示意图;
图6是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的特制T形钢套俯视示意图;
图7是图6中A-A剖视示意图;
图8是图6中B-B剖视示意图;
图9是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的销钉、凹槽及孔洞相互关系示意图;
图10是本实用新型的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的销钉侧视示意图;
图11是本实用新型的相邻预制轨顶风道拼装示意图;
图12是本实用新型的相邻预制轨顶风道拼装接缝详图;
图13是本实用新型的预制轨顶风道接缝弹性密封垫布置示意图;
图14是本实用新型的复合装配式地铁车站的整体正视示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。此外,下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面结合具体实施方式对本实用新型进一步详细说明。
作为本实用新型的一种较佳实施方式,如图1-13所示,本实用新型提供一种地铁车站预制轨顶风道、地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,具体构造如下。
如图1、5所示,预制中板16在设计位置预留中板凹槽165和中板竖孔1612。
如图2-3所示,预制轨顶风道28由轨顶风道左侧墙286、轨顶风道右侧墙287和轨顶风道底板288构成,在轨顶风道左侧墙286和轨顶风道右侧墙287上部分别预埋若干倒U形钢筋289,纵向间距为L,倒U形钢筋289锚固在侧墙中。
安装时,由安装台车282顶托预制轨顶风道28,使倒U形钢筋289穿过中板竖孔1612,并顶至中板凹槽165内,在倒U形钢筋289内打入销钉1615,即可将预制轨顶风道28固定于预制中板16下方。
预制轨顶风道28在与预制中板16接缝处及相邻轨顶风道接缝处均布设弹性密封垫2819,对轨顶风道进行密封。
传力路径为:预制轨顶风道荷载-倒U形钢筋-销钉-预制中板。
如图4-8所示,特制T形钢套1613和定位钢筋1614为中板凹槽165和中板竖孔1612定位,防止出现位置偏差,可以在中板浇筑时,充当开槽(孔)模具,直接在中板特定位置形成中板凹槽165和中板竖孔1612,特制T形钢套1613自身的刚度也可以对中板开洞进行补强。中板凹槽165的长度为N,横向间距为M,纵向间距为L。
如图2-3所示,纵向穿孔2810位于预制轨顶风道28的左右侧墙中,用于穿入纵向锁定钢筋2816,从而固定相邻的两片轨顶风道,钢套筒2817用于拧紧纵向锁定钢筋2816,拧紧操作需要在操作手孔2811中完成;两片预制轨顶风道固定后,通过预埋注浆管2818向接缝内注浆,实现密封。
如图1-13所示,整个预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的具体施工过程如下:
S1、根据设计图纸,在工厂制作预制轨顶风道28,留好孔洞和预埋件;加工制作好特制T形钢套1613和定位钢筋1614;
S2、预制中板16绑扎钢筋前,将特制T形钢套1613和定位钢筋1614相互焊接而成的定位结构摆放好,随后绑扎预制中板钢筋,并浇筑混凝土,在中板形成中板凹槽165和中板竖孔1612;
S3、将制作好的预制轨顶风道28运至施工现场,由安装台车282运输至指定位置;
S4、顶升安装台车282,将预制轨顶风道28托起至预制中板16下方,使倒U形钢筋289精准插入中板竖孔1612,并伸出至中板凹槽165中;
S5、从一侧将销钉1615打入倒U形钢筋289形成的倒“U”形结构,使销钉9两端分别搭在中板竖孔1612两侧,形成扁担形,挑起倒U形钢筋289;此时,预制轨顶风道28已经与预制中板16紧密贴合,轨顶风道左侧墙286和轨顶风道右侧墙287上部的弹性密封垫2819,实现预制轨顶风道28与预制中板16的密封;
S6、在轨顶风道临空侧,由轨顶风道左侧墙286和轨顶风道右侧墙287中的纵向穿孔2810内分别穿入纵向锁定钢筋2816,接头位于操作手孔2811中,通过钢套筒2817实现新安装轨顶风道的紧固;新拼装轨顶风道与前一片轨顶风道间的弹性密封垫2819可实现对接缝的密封;
S7、重复S3-S6,直至所有预制轨顶风道安装完成,并实现紧固;
S8、用细石混凝土填充所有的中板凹槽165和中板竖孔1612,使钢结构接头完全密封于混凝土之中,达到耐久性要求,同时提升了预制中板16和预制轨顶风道28的连接刚度,使二者形成一个整体;
S9、从两片预制轨顶风道接缝处预埋的注浆管2818内注入水泥浆,填充缝隙,保证密闭性,根据需要可以在接缝外贴止水条或打入防水胶,实现多道防护。
本实用新型采用的其他技术指标如下。
本实用新型所述的预制轨顶风道28,根据承载情况,可采用高标号混凝土或轻质混凝土等材料预制。
本实用新型所述的预制轨顶风道28,每一预制段长度根据实际情况确定,内部净空尺寸根据通风需要确定。
预制轨顶风道左侧墙286、轨顶风道右侧墙287和轨顶风道底板288厚度根据计算确定。
预制轨顶风道右侧墙287要伸出轨顶风道底板288,具体伸出长度根据屏蔽门型号确定。
所述的轨顶风道左侧墙286、轨顶风道右侧墙287和轨顶风道底板288,在转折处宜设置倒角,避免尖角的磕碰破坏。
所述的倒U形钢筋289直径根据轨顶风道荷载和保护层厚度取最优值,直径不宜小于30mm,每一处宜平行布置两根,相邻两根倒U形钢筋289间设置一定间隔,保证倒U形钢筋289与混凝土的接触面积。
所述的倒U形钢筋289在轨顶风道侧墙内锚固长度需满足受力要求。
所述的倒U形钢筋289,根据计算确定需要的数量,宜在轨顶风道左侧墙286、轨顶风道右侧墙287上对称布置。
倒U形钢筋289外伸长度根据预制中板16厚度和凹槽5深度确定,对于厚度为400mm的预制中板16,宜为370mm,既可以保证销钉1615打入,又可以保证浇筑细石混凝土后,倒U形钢筋289有足够的保护层厚度;其他厚度中板同样适用本方法。
所述的倒U形钢筋289,根据实际情况可以为圆钢、型钢等其他接头,相关具有同等功能的其他形式的接头均在本专利保护范围以内。
所述的安装台车282需具有顶升和水平行走功能,应具备足够的功率;安装台车282宜采用具有缓冲能力的轮子,以缓冲在车站底板25上行走时的振动。
所述的预制中板16通常厚度为400mm,中板凹槽165深度宜为100mm,宽度宜为150mm,长度不小于400mm,需确保销钉1615有安装空间;所述的中板竖孔1612推荐边长为150mm,为倒U形钢筋289的插入预留施工误差空间;对于本实用新型中提及的中板凹槽165及中板竖孔1612尺寸及形状均可以根据实际需要进行调整。
所述的销钉1615形状宜为楔形,楔形侧视图如附图所示(小端头为30mm*30mm方形,大端头为30mm*40mm矩形,整个销钉相当于是一个上底30mm,下底40mm的直角梯形沿厚度方向拉伸了30mm形成的三维立体),自较细的一端打入,可以根据打入深度调整预制轨顶风道28的标高,确保其与预制中板16实现贴合;销钉需要在方孔12两侧有足够的外搭长度,例如在本实用新型案例中,其长度不宜小于310mm,以保证销钉1615在中板不小于80mm。
所述的销钉1615,根据实际需要,也可以为其他形状,可采用型钢、钢板或是圆钢管,本实用新型不做强制规定,能保证可以打入和抗剪强度即可。
所述的特制T形钢套1613由上下两部分组成,上面部分与中板凹槽165尺寸相同,下面部分与中板竖孔1612尺寸相同,特制T形钢套1613厚度宜不小于10mm,以起到对中板开洞加强的作用;相邻特制T形钢套1613的间距由定位钢筋1614精准确定,保证施工精度。
所述的特制T形钢套1613可以是方钢也可以为圆钢管等其他形状,根据实际需要确定,本实用新型中描述仅以矩形为例,其他具备同样原理的钢管也在本实用新型保护范围以内。
所述的纵向穿孔2810直径应略大于纵向锁定钢筋2816(纵向锁定钢筋2816在两端设有螺纹,便于连接钢套筒,长度与单片轨顶风道长度相同),纵向穿孔2810在轨顶风道左侧墙286、轨顶风道右侧墙287中间高度处对称布置(穿孔数量可根据实际需要增加),纵向穿孔2810宜略偏向于轨顶风道侧墙外侧,但需要布置于钢筋网以内,方便纵向锁定钢筋2816的穿插和紧固;纵向穿孔2810在每片预制轨顶风道28的两端深度、高度和深度均需扩大,形成操作手孔2811,操作手孔长度需满足钢套筒2817的安装和后一根纵向锁定钢筋紧固操作空间,高度和深度需满足扳手拧钢套筒2817的操作空间。
每两片预制轨顶风道接缝处均需预埋注浆管2818,注浆可选用水泥浆或者注浆材料等等,确保接缝处的密封。
所述的中板凹槽165和中板竖孔1612在预制轨顶风道拼装完成后,均需采用细石混凝土或者其他填充材料填实。
预制轨顶风道管节接缝处以可考虑采用预留中孔的阴阳楯槽接口,便于对接安装和注浆密封。
所述的弹性密封垫2819在预制轨顶风道28与预制中板16接缝处、两片轨顶风道接缝处均需布设。
本实用新型的地铁车站预制轨顶风道、与预制中板连接节点及施工方法,适用于一层或多层结构,也适用于单孔、双孔或多孔。根据施工组织和便利的需要,亦可以考虑在轨顶风道中板上方设置提升装置,利用绳索在中板上方悬吊提升,实现安装就位。
如图14所示,本实用新型还提供一种采用上述地铁车站预制轨顶风道、地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构及其施工方法的复合装配式地下结构(例如地铁车站),其中:
包括地下墙1、主体结构立柱;地下墙的顶部设有冠梁5、中部预埋安装预制中板的钢结构卡槽2,用于预制中板吊装时定位和支托,卡槽的高度大于中板厚度,当地下墙卡槽标高存在误差时允许两者的相对移动,仍可保障中板位于设计标高;主体结构立柱顶部设有预制顶纵梁8、中部设有预制中纵梁15。主体结构立柱包括桩基础3和钢立柱4,钢立柱4需插入桩基础3一定深度,保证二者实现可靠结合;钢立柱4采用钢管混凝土柱、型钢混凝土或外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。冠梁5与预制顶板9之间设有顶板预应力千斤顶11,钢结构卡槽2与预制中板16之间设有中板预应力千斤顶19。考虑到预制构件安装定位需预留一定的误差,通过顶板预应力千斤顶11、中板预应力千斤顶19分别对顶板预制构件、中板预制构件施加横向预应力,来平衡和抵消预留误差,控制地下墙的变形,确保基坑及周边建构物的安全稳定。各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢棒,将预制板纵向(纸内方向)进行张拉锁定成一个整体。
预制顶纵梁8、冠梁5与预制顶纵梁8之间设置的预制顶板9、相邻两预制顶纵梁8之间设置的预制顶板9、顶板上的顶板现浇层12、顶板现浇层上的顶板柔性防水层13共同形成复合防水预应力顶板。
预制中纵梁15、钢结构卡槽2与预制中纵梁15之间设置的预制中板16、相邻两预制中纵梁15之间设置的预制中板16、中板上的中板现浇层20共同形成复合预应力中板。
基底从下至上依次设置的预制垫层23、底板防水层24、现浇底板25共同形成复合防水底板。
地下墙1以及地下墙上向内侧方向依次设置的侧墙防水层和侧墙现浇层共同形成复合防水墙。
预制顶板9通过预埋槽悬挂有预制管道支架10,形成整体预制件。预制中板16通过预埋槽悬挂有预制管道支架10和预制轨顶风道28,且上下贯通设有预埋管线套管18,形成整体预制件。冠梁5内侧预留凹槽,预制顶纵梁8两侧预留凸出企口,预制中纵梁15两侧预留凸出企口,便于预制顶板9和预制中板16的吊装安放。
复合防水预应力顶板、复合预应力中板、复合防水底板、复合防水墙之间均形成有效连接,形成全包防水全复合装配式地下结构,克服了全装配式地下结构渗漏水的问题,突破了装配式地下结构应用范围的局限,可在富水地层、周边环境复杂、变形控制高的地区应用,可有力推进装配式结构在地下工程中的广泛应用。本实用新型替代了常规明挖现浇结构的大量内支撑和模板,节省投资;同时可对预制构件设置预加轴压力,平衡和抵消拼装空隙的变形,可有效保护周边环境,确保基坑安全。预制构件工厂化制作和机械化施工,实现地下结构工程高质量和优越品质,替代传统吊顶装修,预埋槽道实现综合管线标准化和机械化安装,节省投资和工期,绿色施工,节能环保,技术先进,实现可持续发展和绿色建造,可实施性强,在地下工程领域具有广阔的应用空间。
本实用新型的复合装配式地下结构的逆作施工方法,包括如下步骤:
S1、施工地下墙1及主体结构立柱,其中地下墙1上预埋安装预制中板的钢结构卡槽2;步骤S1中,地下墙1采用水下浇筑混凝土地连墙或预制地下墙;主体结构立柱的施工方法为,先施工桩基础3,再吊装钢立柱4插入桩基础3,钢立柱4采用钢管混凝土柱、型钢混凝土或外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。
S2、施作冠梁5及挡土墙6。
S3、开挖至顶板梁下开挖土方面7,并吊装预制顶纵梁8和预制顶板9,其中预制顶板工厂化制作过程中预埋有预制管道支架10。优选地,冠梁5施工时预留凹槽、预制顶纵梁8预留凸出企口,用于预制顶板9的吊装安放。
S4、先通过冠梁5与预制顶板9之间的顶板预应力千斤顶11向预制顶板9施加预应力,再浇筑顶板现浇层12,并施工顶板柔性防水层13,其中,根据出土和进料的需要,沿顶板纵向设置若干出土和进料孔。
S5、在预制梁板系统的支撑下,同步向下开挖土方至下层中板梁下开挖土方面14。优选地,在S4-S5之间,顶板预制梁板系统、现浇层和防水层完成后,即可回迁管线和回填覆土,恢复交通,可降低对城市交通和管线的影响。
S6、利用上层出土和进料孔,吊装预制中纵梁15和预制中板16,其中预制中板工厂化制作过程中设置预埋有预制管道支架17、预埋管线套管18和预制轨顶风道28的悬挂安装槽(由前述倒T形钢套1613形成)。地下墙1在中板标高位置预埋钢结构卡槽2、预制中纵梁15预留凸出企口,用于预制中板16的吊装安放。吊装时,一边插入地下连续墙1预留的钢结构卡槽2内,一边安放于预制中纵梁15预留的中纵梁企口上。
S7、先利用钢结构卡槽2中的中板预应力千斤顶19向预制中板16施加预应力,再浇筑中板现浇层20,其中,中板的出土和进料孔与上层对应。
S8、在预制梁板的支撑下,同步向下开挖;并同步施工地下一层侧墙防水层21及地下一层侧墙现浇层22。
S9、向下循环S5-S7,开挖至基坑底。
S10、安装预制垫层23、施作底板防水层24、现浇底板25。
S11、施工底板层侧墙防水层26和底板层侧墙现浇层27;同步依次补齐出土和进料孔。
优选地,在S11之后还包括:
S12、复合装配式地下结构主体完工及相邻区间影响范围内盾构施工完工后,通过预制中板预埋的悬挂安装槽安装预制轨顶风道28,详见前文的预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构的具体施工过程。
本实用新型的全包防水全复合装配式地下结构及施工方法,整个施工过程中无需架设支撑和模板,板上板下可同步施工作业,等待龄期形成的时间大大缩短,具有绿色施工、快速便捷、安全高效、环保节能、节省投资等一系列优势,具有广阔的应用空间。
顶板和中板预制构件及现浇层替代内支撑和模板,从上往下施工过程,利用设置的出土进料孔,出土、进料、吊装预制中板、装配机械进出,底板封闭和侧墙完后后,主体结构即已完工。
结构现浇层,包括顶板现浇层、中板现浇层、现浇底板,浇筑时均以预制构件为模板,可节省大量模板。
全复合装配式地下结构施工方法,从上往下施工,利用顶板预制构件及现浇层、中板预制构件及现浇层替代内支撑系统,可有效保护基坑周边建构物,节省大量工程投资。
全复合装配式地下结构施工方法,从上往下施工,利用顶板预制构件及现浇层、中板预制构件及现浇层替代内支撑系统,可有效保护基坑周边建构物,节省大量工程投资。考虑到预制构件安装定位需预留一定的误差,通过顶板预应力千斤顶、中板预应力千斤顶分别对顶板预制构件、中板预制构件施加横向预应力,来平衡和抵消预留误差,控制地下墙的变形,确保基坑及周边建构物的安全稳定。各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢棒,将预制板纵向(纸内方向)进行张拉锁定成一个整体。
结构各预制构件拼接装配完成,装配构件通过榫槽、高强度螺栓连接而成;预制垫层亦可采用现浇混凝土结构。
本实用新型的复合装配式地下结构及其施工方法,适用于地下一层、两层及更多层,可根据工程需要适用于无柱单跨、单柱双跨、双柱三跨或更多跨多层地下结构。
本领域的技术人员容易理解,以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种地铁车站预制轨顶风道,其特征在于:预制轨顶风道(28)包括轨顶风道左侧墙(286)、轨顶风道右侧墙(287)、轨顶风道底板(288)、倒U形钢筋(289)、纵向穿孔(2810)、纵向锁定钢筋(2816);
所述轨顶风道左侧墙(286)、轨顶风道右侧墙(287)、轨顶风道底板(288)构成槽形结构;所述轨顶风道左侧墙(286)、轨顶风道右侧墙(287)的上部沿纵向预埋有若干所述倒U形钢筋(289),所述倒U形钢筋(289)的上部伸出侧墙顶部形成闭环,用于穿设销钉(1615)挑起所述倒U形钢筋(289)、并整体埋入地铁车站的预制中板(16)的预制孔槽中浇筑为一体;
所述轨顶风道左侧墙(286)和轨顶风道右侧墙(287)中、所述倒U形钢筋(289)下方沿纵向贯通开设有所述纵向穿孔(2810),用于穿入所述纵向锁定钢筋(2816),从而固定相邻的两片预制轨顶风道(28)。
2.如权利要求1所述的地铁车站预制轨顶风道,其特征在于:
预制轨顶风道(28)还包括操作手孔(2811)和钢套筒(2817);
每片预制轨顶风道(28)的所述纵向锁定钢筋(2816)的端部与相邻预制轨顶风道(28)的所述纵向锁定钢筋(2816)的端部通过所述钢套筒(2817)紧固连接;
所述操作手孔(2811)为形成于所述纵向穿孔(2810)两端的局部扩大的、向侧墙横向外侧开口的孔槽,为所述钢套筒(2817)紧固连接提供操作空间并可被填充密封。
3.如权利要求1-2任一项所述的地铁车站预制轨顶风道,其特征在于:
预制轨顶风道(28)还包括弹性密封垫(2819);
在预制轨顶风道(28)与地铁车站的预制中板(16)的接缝处及相邻轨顶风道接缝处均布设弹性密封垫(2819),对轨顶风道进行密封;
预制轨顶风道(28)与地铁车站的预制中板(16)的接缝处的弹性密封垫(2819)设置在所述轨顶风道左侧墙(286)和轨顶风道右侧墙(287)的顶部、所述倒U形钢筋(289)的横向侧方;
相邻轨顶风道接缝处的弹性密封垫(2819)沿着轨顶风道的槽形设置。
4.一种地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其特征在于:包括如权利要求1-3任一项所述的地铁车站预制轨顶风道(28)、地铁车站的预制中板(16);
所述预制中板(16)中预埋有若干特制T形钢套(1613),在板厚方向上下贯通;两个所述特制T形钢套(1613)组成一对横向设置、分别对应于所述轨顶风道左侧墙(286)、轨顶风道右侧墙(287)顶部伸出的所述倒U形钢筋(289),供其插入;
所述特制T形钢套(1613)为上下两部分组成的T形,所述销钉(1615)卡在所述T形的上部。
5.如权利要求4所述的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其特征在于:
所述特制T形钢套(1613)上部为水平套筒、下部为竖直套筒,在所述预制中板(16)的工厂预制浇筑过程中,分别形成上部的中板凹槽(165)和下部的中板竖孔(1612);
所述倒U形钢筋(289)穿过所述中板竖孔(1612)中,并伸入所述中板凹槽(165)中;所述销钉(1615)设置在所述中板凹槽(165)内,穿过所述倒U形钢筋(289)的上部闭环,并跨设在所述中板竖孔(1612)的两端,挑起支撑所述倒U形钢筋(289);
所述中板凹槽(165)和中板竖孔(1612)中浇筑有填充材料,将预制轨顶风道(28)与预制中板(16)连接为一个整体。
6.如权利要求5所述的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其特征在于:
连接节点结构还包括定位钢筋(1614);
多对所述特制T形钢套(1613)沿地铁车站的纵向依次排列,每一对所述特制T形钢套(1613)内部之间、相邻对的所述特制T形钢套(1613)之间均通过所述定位钢筋(1614)固定为一个整体框架,并埋入所述预制中板(16)的浇筑材料中。
7.如权利要求6所述的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其特征在于:
所述销钉(1615)形状为楔形,用于调整所述预制轨顶风道(28)的标高使其贴合所述预制中板(16)。
8.如权利要求7所述的地铁车站预制轨顶风道与预制中板的连接节点结构,其特征在于:
相邻预制轨顶风道管节接缝处采用预留中孔的阴阳楯槽接口,并在阴阳楯槽接口上设置注浆管(2818)。
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