CN113550331A - 基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头及施工方法 - Google Patents

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杨子松
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Abstract

本发明涉及一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头及施工方法，一期槽钢中的钢筋笼两侧中间固连十字钢板，十字钢板长度为钢筋笼顶至开挖面以下6m；一期槽段与二期槽段之间设置有止水钢板，止水钢板两侧对称布置两套气囊芯模，且气囊芯模覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m的位置，钢筋笼与气囊芯模接触面处设有气囊芯模限位环。本发明采用组合式接头型式满足了超深地墙套铣工艺与十字钢板之间适用性，可有效增加套铣接头接缝处地下水的绕流路径，提高地墙抗位移能力，降低基坑渗漏及突涌风险，同时，该型式与传统套铣接头施工效率与工程造价基本一致，且高压限位气囊可高效循环使用，因此与超深地下连续墙施工较为匹配。

Description

基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头及施工方法
技术领域
本发明涉及一种基坑施工中的套铣接头，尤其是一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头及施工方法。
背景技术
在上海软土地区超深地下连续墙的施工工艺中，超深套铣接头为关键技术难点之一，传统的接头型式(例如：锁口管、十字钢板等)难以与之匹配，且通常无法隔断⑨层承压水，同时施工垂直精度往往要求在1/1000以内，不能确保下部深层墙体的完全闭合，随即相应带来坑内外承压水大范围的抽降，对基坑本体和周边环境带来极大的安全风险和恶劣的社会影响,故寻求一种技术可行、风险可控、经济合理的新型超深套铣接头变得尤为迫切。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种投入少，操作简单方便，可循环利用的基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头及施工方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头，包括十字钢板、气囊芯模限位环、止水钢板、气囊芯模，一期槽钢中的钢筋笼两侧中间固定连接有十字钢板，十字钢板长度为钢筋笼顶至开挖面以下6m的位置；一期槽段与二期槽段之间设置有止水钢板，止水钢板两侧对称布置两套用于限位的气囊芯模，且气囊芯模覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m的位置，钢筋笼与气囊芯模接触面处设有气囊芯模限位环。
进一步，所述气囊芯模底部具有下插式斜向45°角。
一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头的施工方法，步骤如下：
步骤一：在一期槽钢筋笼加工过程中，将十字钢板居中固定至钢筋笼两侧，固定长度一般为笼顶至开挖面以下6m的位置；
步骤二：并将预制未施压充气的2套限位的气囊芯模对称布置于止水钢板两侧，并均匀铺平摆放，需覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m，确保铣槽机铣轮开挖面下6m的限位固定；
步骤三：采用L型限位钢筋从钢筋笼顶穿过钢筋笼与气囊芯模接触面处的气囊芯模限位环，直至气囊芯模底部，并与钢筋笼顶部进行焊接固定；
步骤四：将钢筋笼吊装并平稳下放至一期槽段内，并保证钢筋笼沿两侧居中布置，并测量保证钢筋笼两侧外变现距离一期槽分幅界面为不小于30cm；
步骤五：钢筋笼准确下放后，通过地面的充气装置，向两侧气囊芯模内缓慢充气加压，加压过程持续关注压力阀读数并观察槽段内气囊芯模填充情况，待气囊芯模已充分膨胀且已与槽壁紧密贴合后开始放慢加压速度，直至压力阀读书不出现明显增长后停止加压；
步骤六：正式进行一期槽段混凝土浇筑，全程观察并保证气囊芯模压力稳定性，直至初凝后将囊内压力缓缓释放，最终割除限位钢筋，将失气后的囊体取出，形成两侧空腔，待二侧一期槽段完成并达到经验龄期后，进行二期槽段正常施工。
步骤七：二期槽部分原理与一期槽施工的步骤三方法一致，为两侧无混凝土限位，而开挖面以下6m至槽底，采用传统铣接头套铣工艺。
本发明的有益效果：
本发明可大大降低开挖面范围内接缝的渗水风险，且气囊外边缘与十字钢板外边保留了弹性空间，确保了二期槽铣槽精度的容错率，不易破坏止水钢板，开挖面以下6m仍采用传统套铣接头，确保了整体二期槽的垂直精度，且气囊芯模采用疏砼的橡胶材质，易于脱膜，可反复循环使用，有效降低了造价成本。
附图说明
图1是基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头横向剖视图；
图2是基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头纵向剖视图；
图中：1—一期槽段；2—一期槽钢筋笼；3—气囊芯模限位环；4—止水钢板；5—气囊芯模；6—一期槽段分幅界面；7-二期槽段。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
如图1，2所示，本发明的基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头，包括气囊芯模限位环3、止水钢板4、气囊芯模5。一期槽钢中的钢筋笼两侧中间固定连接有十字钢板，十字钢板长度一般为笼顶至开挖面A以下6m的位置；一期槽段1与二期槽段7之间设置有止水钢板4，止水钢板4两侧对称布置两套用于限位的气囊芯模5，且气囊芯模5覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模5模底布置于开挖面以下6m的位置，且底部加工为下插式斜向45°角，钢筋笼与气囊芯模5接触面处设有气囊芯模限位环3。本发明在界面以上采用高压限位气囊芯模与十字钢板相结合，界面以下采用传统的混凝土接头型式，
本发明的一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头的施工方法，步骤如下：
步骤一：在一期槽钢筋笼加工过程中，将十字钢板居中固定至钢筋笼两侧，固定长度一般为笼顶至开挖面以下6m的位置；
步骤二：并将预制未施压充气的2套限位的气囊芯模对称布置于止水钢板两侧，并均匀铺平摆放，需覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m，且底部加工为下插式斜向45°角，确保铣槽机铣轮开挖面下6m的限位固定；
步骤三：采用L型限位钢筋从笼顶穿过钢筋笼与气囊芯模接触面处的气囊芯模限位环，直至气囊芯模底部，并与钢筋笼顶部进行焊接固定；
步骤四：将钢筋笼吊装并平稳下放至一期槽段内，并保证钢筋笼沿两侧居中布置，并测量保证钢筋笼两侧外变现距离一期槽分幅界面为不小于30cm；
步骤五：钢筋笼准确下放后，通过地面的充气装置，向两侧气囊芯模内缓慢充气加压，加压过程持续关注压力阀读数并观察槽段内气囊芯模填充情况，待气囊芯模已充分膨胀且已与槽壁紧密贴合后开始放慢加压速度，直至压力阀读书不出现明显增长后停止加压；
步骤六：正式进行一期槽段混凝土浇筑，全程观察并保证气囊芯模压力稳定性，直至初凝后将囊内压力缓缓释放，最终割除限位钢筋，将失气后的囊体取出，形成两侧空腔，待二侧一期槽段完成并达到经验龄期后，进行二期槽段正常施工。
步骤七：二期槽部分原理与一期槽步骤三方法一致，为两侧无混凝土限位，而开挖面以下6m至槽底，采用传统铣接头套铣工艺。

Claims (3)

1.一种基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头，其特征在于：包括十字钢板、气囊芯模限位环、止水钢板、气囊芯模，一期槽钢中的钢筋笼两侧中间固定连接有十字钢板，十字钢板长度为钢筋笼顶至开挖面以下6m的位置；一期槽段与二期槽段之间设置有止水钢板，止水钢板两侧对称布置两套用于限位的气囊芯模，且气囊芯模覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m的位置，钢筋笼与气囊芯模接触面处设有气囊芯模限位环。
2.根据权利要求1所述的基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头，其特征在于：所述气囊芯模底部具有下插式斜向45°角。
3.一种采用权利要求1或2所述的基于十字钢板及限位气囊芯模的套铣接头的施工方法，其特征在于，其步骤如下：
步骤一：在一期槽钢筋笼加工过程中，将十字钢板居中固定至钢筋笼两侧，固定长度一般为笼顶至开挖面以下6m的位置；
步骤二：并将预制未施压充气的2套限位的气囊芯模对称布置于止水钢板两侧，并均匀铺平摆放，需覆盖钢筋笼厚度面积，气囊芯模模底布置于开挖面以下6m，确保铣槽机铣轮开挖面下6m的限位固定；
步骤三：采用L型限位钢筋从钢筋笼顶穿过钢筋笼与气囊芯模接触面处的气囊芯模限位环，直至气囊芯模底部，并与钢筋笼顶部进行焊接固定；
步骤四：将钢筋笼吊装并平稳下放至一期槽段内，并保证钢筋笼沿两侧居中布置，并测量保证钢筋笼两侧外变现距离一期槽分幅界面为不小于30cm；
步骤五：钢筋笼准确下放后，通过地面的充气装置，向两侧气囊芯模内缓慢充气加压，加压过程持续关注压力阀读数并观察槽段内气囊芯模填充情况，待气囊芯模已充分膨胀且已与槽壁紧密贴合后开始放慢加压速度，直至压力阀读书不出现明显增长后停止加压；
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步骤七：二期槽部分原理与一期槽施工的步骤三方法一致，为两侧无混凝土限位，而开挖面以下6m至槽底，采用传统铣接头套铣工艺。
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