CN113542989B - 一种振膜以及微型发声装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种振膜以及微型发声装置。所述振膜包括发泡橡胶制成的发泡橡胶膜层；其中，所述发泡橡胶为通过发泡法制备的发泡体；所述发泡橡胶膜层的厚度为10μm～300μm；所述发泡橡胶膜层的损耗因子＞0.06。发泡橡胶具有优异的阻尼性能，在振动过程中可抑制振膜出现偏振。该振膜综合性能好，可应用在例如小喇叭等微型发声装置中。
Description
技术领域
本发明涉及电声转换技术领域，更具体地，本发明涉及一种振膜以及微型发声装置。
背景技术
随着电子科技的快速发展，电子产品应用越来越广泛，特别是小型化的电子产品，例如手机、IPAD、智能手表等个人消费电子市场越来越火爆。在上述小型化的电子产品中，微型发声装置是必不可少的。目前，用于微型发声装置中的振膜多采用多层复合材料，例如PEEK、PAR、PEI、PI等工程塑料，TPU、TPEE等弹性体材料，丙烯酸胶膜、硅胶胶膜等胶膜。此外，硅橡胶具有良好的热稳定性、疏水性和优异的回弹性，随着对微型发声装置高功率化、防水以及高音质要求的提高，硅橡胶也逐渐被用于制作振膜。但随着小型电子产品的快速发展，在电子设备中需要配置体积更小、综合性能更好的微型发声装置。而这种需求导致现有的复合材料不能满足性能要求。
上述材料都存在各自的缺点。例如PEEK、PAR等工程塑料，虽然耐温性较好，但材料回弹性较差，产品易产生膜折，无法起到防水的作用。TPU、TPEE等弹性体材料的熔点较低，耐温性较差。硅橡胶虽然热稳定性和回弹性均较好，但因其化学结构对称，立构规整度高，对称取代的甲基空间位阻小，硅橡胶的模量或硬度相对较低，导致材料的阻尼性较低，造成硅橡胶振膜的产品失真较大。而具有高阻尼的橡胶类振膜，其密度较大，造成振膜的质量较大，导致振膜产品的响度较低。可见，上述振膜的综合性能较差，不能满足微型发声装置的全面性能要求。
因此，需要提供一种新的技术方案，以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种振膜的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种振膜，所述振膜包括发泡橡胶制成的发泡橡胶膜层；
其中，所述发泡橡胶为通过发泡法制备的发泡体；
所述发泡橡胶膜层的厚度为10μm～300μm；
所述发泡橡胶膜层的损耗因子＞0.06。
可选地，所述发泡橡胶为三元乙丙橡胶、氢化丁腈橡胶、乙烯-丙烯酸酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、聚氨酯橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、醋酸乙烯酯橡胶、聚硫橡胶和氟橡胶中的至少一种。
可选地，所述发泡法采用发泡剂，所述发泡剂为发泡微珠、偶氮化合物、亚硝基化合物、无机系化合物、联胺类化合物、二氧化碳、氮气和丁烷中的至少一种。
可选地，所述发泡剂的添加量为1wt％～15wt％。
可选地，所述发泡橡胶的断裂伸长率≥100％。
可选地，所述发泡橡胶的拉伸强度为0.1MPa～50MPa。
可选地，所述发泡橡胶的密度为0.1g/cm3～1.2g/cm3，孔隙率为10％～90％。
可选地，所述发泡橡胶的玻璃化转变温度为-80℃～-25℃。
可选地，所述发泡橡胶上泡孔的尺寸为1μm-100μm。
可选地，所述发泡橡胶膜层10％应变后的弹性回复率≥80％。
可选地，所述振膜为单层振膜，且所述单层振膜采用一层发泡橡胶膜层制成；或者，
所述振膜为复合振膜，所述复合振膜包括两层、三层、四层或五层膜层，所述复合振膜至少包括一层发泡橡胶膜层。
可选地，还包括胶膜层；
在180°剥离测试中，所述胶膜层与所述发泡橡胶膜层之间的粘着力大于50g/25mm。
根据本发明的第二方面，提供了一种微型发声装置。所述微型发声装置包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统；
其中，所述振动系统包括上述的振膜。
根据本公开的一个实施例，该振膜可应用在例如小喇叭等微型发声装置内，其具有密度小、振幅大、回弹性良好以及阻尼性能优异的特点。在振膜振动的过程中振膜的摇摆少，有助于使音质和听音稳定性更加优良。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是根据本公开的一个实施例提供的振膜不同部位在不同频率下振动位移的测试曲线。
图2是常规振膜不同部位在不同频率下振动位移的测试曲线。
图3是根据本公开的一个实施例的振膜与常规橡胶振膜的不同频率下响度的测试曲线(SPL曲线)。
图4是根据本公开的一个实施例的振膜与常规的橡胶振膜的总谐波失真(TotalHarmonic Distortion，THD)曲线。
图5是根据本公开的一个实施例提供的振膜的剖视图。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
根据本发明的一个实施例，提供了一种振膜，该振膜尺寸较小、综合性能好，可应用在例如小喇叭等微型发声装置中，可使微型发声装置表现出较高的音质。该振膜可以是但不限于锥形或者平板形。此外，该振膜可以为单层结构，或者是由多个膜层的复合而成的复合结构，本领域技术人员可以根据需要灵活调整，对此不作限制。
本发明实施例提供的振膜，其包括发泡橡胶膜层，该发泡橡胶膜层采用发泡橡胶制成。
其中，所述发泡橡胶为三元乙丙橡胶、氢化丁腈橡胶、乙烯-丙烯酸酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、聚氨酯橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、醋酸乙烯酯橡胶、聚硫橡胶和氟橡胶中的至少一种，通过发泡法制备而成的发泡体。
所述发泡橡胶的玻璃化转变温度≤-10℃。玻璃化转变温度越高，分子链段的刚性就越大，材料力学强度越大，弹性回复率越差。在本发明实施例中，所述发泡橡胶的玻璃化转变温度≤-10℃。该玻璃化转变温度，使得该振膜在常温下能够保持高弹态，回弹性良好。
而更为优选的是，所述发泡橡胶的玻璃化转变温度为-80℃～-30℃。这使得在低于-20℃的环境中，振膜工作时可以一直保持较好的弹性，从而使应用该振膜的发声装置能够表现出较高的音质。同时，降低了在低温环境中发声装置振膜破坏的风险，可使振膜的可靠性更高。
本发明实施例的振膜，能满足微型发声装置(例如，小喇叭)对高、低温环境使用的需求。低温性能较常规的振膜(例如，PEEK振膜)突出。即使在低温环境下使用，本发明实施例提供的振膜仍具有良好的结构强度和韧性。在长时间低温环境中，振膜振动破膜风险低，可靠性高，非常适合在各种类型微型发声装置中使用。
所述发泡橡胶在室温下处于高弹态，分子链易于运动，分子间摩擦力大，具有较好的阻尼性能。
本发明实施例中，在室温下，所述发泡橡胶的损耗因子大于0.06。进一步地，所述发泡橡胶的损耗因子大于0.1。所述发泡橡胶因具有优异的阻尼性能，可使制成的振膜具有更低的阻抗。振膜的阻尼性提高，振动系统在振动过程中可抑制振膜偏振现象的能力强，振动一致性良好。而常用的工程塑料膜层的阻尼性低，其损耗因子一般小于0.01，阻尼性较小。
图1是根据本公开的一个实施例提供的振膜不同部位在不同频率下振动位移的测试曲线。图2是常规振膜不同部位在不同频率下振动位移的测试曲线。其中，两个振膜均为矩形折环振膜，且尺寸相同。其中，横坐标为频率，单位：Hz；纵坐标为响度位移量，单位：mm。分别在振膜的中心部的边缘位置以及中心位置取点进行测试。
可以看出，图1中的各个曲线更集中。而图2中的各个曲线较为分散。这表明，本发明实施例的振膜的各个部分的振动一致性更好，在振动过程中，振膜的摇摆比较少，音质和听音稳定性更加优良。
本发明实施例中，在制备振膜时采用的材料是发泡橡胶。采用发泡橡胶制成的膜层，由于在其材料的内部均匀地分布有泡孔(气泡)，故可使材料的整体密度降低，相同尺寸的振膜的重量降低。这使得材料的回弹性能更好，振幅更大、更不易因自身的重量导致振膜发生形变。
本发明实施例中采用发泡法制得发泡橡胶。发泡法包括化学发泡法或者物理发泡法。其中，化学发泡法是指利用化学方法产生气体来使弹性体材料(例如塑料)发泡的方法。加入弹性体材料中的化学发泡剂加热后发生分解，从而释放出气体，该气体在弹性体成型过程中形成气泡。也可以是，利用弹性体材料的不同组分之间相互发生化学反应释放出的气体而在弹性体材料成型过程中进行发泡。
物理发泡法是指通过材料中加入的发泡剂的物理变化，在材料成型过程中使材料内形成气泡的方法。物理发泡法不会对弹性体材料的化学性能、分子结构造成影响，并且能够在材料的内部形成均匀地气泡。
本领域技术人员可以根据实际需要选择发泡方法和发泡剂。
在本发明的一个例子中，所述发泡橡胶在制备中所采用的发泡剂为发泡微珠、偶氮化合物、亚硝基化合物、无机系化合物、联胺类化合物、二氧化碳、氮气和丁烷中的至少一种。上述的这些发泡剂均能在材料内部形成均匀的泡孔(气泡)。而且，上述列举的发泡剂成本比较低廉，且绿色环保，非常适合在工业上大批量生产。在具体的应用中，本领域技术人员可以根据实际需要灵活进行选择。
以发泡剂采用发泡微珠为例。发泡微珠为中空的微米级球体，其材质为树脂等。在制备时，首先，发泡微珠被混合到橡胶原料中，并混合均匀。然后，橡胶原料被导入模具型腔内；接下来，对模具型腔进行加热，在设定的温度下，发泡微珠受热后体积膨胀，在橡胶材料中形成微孔。发泡微珠的粒径尺寸范围为0.05μm～100μm。发泡微珠受热膨胀初始温度为90℃～230℃。在发泡微珠的粒径尺寸较大时，其在橡胶中分散均匀性变差，易造成泡孔不均匀。在上述尺寸范围内发泡微珠的分散性良好，能够均匀地分散在橡胶材料中。
而较为优选的范围是0.05μm～50μm，发泡微珠更容易被分散。
例如，膨胀温度远低于橡胶材料的硫化温度会造成在模压过程中，橡胶材料内部泡孔尺寸较小甚至不存在泡孔的现象。优选地，发泡微珠的初始膨胀温度应与橡胶材料的硫化温度接近，甚至相同，从而保证发泡微珠能够形成泡孔。
还可以是，采用超临界发泡的方式形成发泡橡胶。超临界发泡成型是一种物理发泡成型技术，同时也是一种微孔发泡成型技术。在制备时，首先，将超临界状态的二氧化碳或氮气等发泡剂注入到密闭容器中，使发泡剂与熔融态共聚物充分均匀混合、扩散后，形成单相混合溶胶；然后，将该溶胶导入模具型腔或挤出口模，使溶胶产生大的压力降，从而使气体析出，以形成大量的气泡核。在随后的冷却成型过程中，溶胶内部的气泡核不断长大成型，最终获得发泡体。通过超临界发泡成型法制得的发泡体，可改善翘曲变形，消除表面缩痕，可使制成的发泡橡胶外形良好，有利于制作成较为平整的发泡橡胶膜层。
此外，利用超临界发泡成型法制成发泡体时，可供选择使用的发泡剂种类较多，可以简化生产，降低生产难度。
本发明实施例中，所述发泡剂的添加量可以控制为0.1wt％～20wt％。进一步地，所述发泡剂的添加量可以控制为1wt％～15wt％。
本发明实施例中，以偶氮化合物为例，当偶氮化合物的含量低于10％时，随着偶氮化合物含量的增加，形成在发泡橡胶(发泡体)上的泡孔的平均尺寸基本保持不变，且发泡橡胶密度逐渐降低。当偶氮化合物的含量超过15％时，发泡橡胶上的泡孔则会呈现出变大的趋势，并且使材料的密度显著降低，这是由于偶氮化合物含量较大，在发泡橡胶成型过程中小尺寸的泡孔聚集在一起形成大尺寸的泡孔。
表1为偶氮化合物含量与发泡体上泡孔尺寸及密度的关系。由表1可以看出，随着偶氮化合物(发泡剂)含量增多，发泡体上泡孔的尺寸增加，发泡体密度降低。
表1偶氮化合物含量与泡孔尺寸及密度的关系
在本发明实施例中，制备出的发泡橡胶，其上泡孔的尺寸为1μm～100μm。在该范围内，泡孔能很好的降低材料的密度，并保持良好的结构强度、回弹性能和耐温性能。
进一步地，泡孔的尺寸为1μm～30μm。在该范围内，材料的物理性能更加良好。
发泡体上泡孔的尺寸与发泡剂的含量具有正相关性。当发泡剂含量较少时，在形成的发泡体上、泡孔与泡孔之间排列的较为疏松，泡孔壁较厚，泡孔尺寸变化较小。而当发泡剂含量较高时，在形成的发泡体上、泡孔与泡孔之间呈紧密排列，这会使得泡孔壁变薄，并且可能会出现泡孔与泡孔之间的相融合现象，这将会导致泡孔的尺寸增加，密度降低。因此，对于发泡体上的泡孔的尺寸应当合理控制。
在本发明实施例中，所述发泡橡胶的密度为0.1g/cm3～1.2g/cm3，孔隙率为10％～90％。孔隙率与弹性体材料的密度成反比关系，孔隙率越高，则弹性体材料的密度越小。
在发泡体中，材料密度的影响因素主要是发泡剂的添加量。发泡剂的含量越高，则发泡倍率越大，材料的密度越低。而过低的密度会导致材料力学强度降低。在使用过程中，振膜易开裂，难以满足使用需求。在上述范围内，振膜的密度适中，力学性能高，不易产生开裂，振膜的综合性能良好。
进一步地，所述发泡橡胶的密度为0.2g/cm3～1.0g/cm3，孔隙率为20％～80％。在该范围内，所述发泡橡胶的回弹性能良好，密度小，制成的振膜的振幅大，偏振小。
而较为优选的是，所述发泡橡胶的密度为0.1g/cm3～1.1g/cm3。在该密度下，相较于常规的橡胶振膜，所述发泡橡胶制备的振膜可以具有更小的质量，从而使发声装置表现出较高的响度。
图3是根据本发明的一个实施例提供的振膜与常规橡胶振膜在不同频率下响度的测试曲线(即SPL曲线)。在图3中：横坐标为频率，单位：Hz；纵坐标为响度，单位：dB。实线为本发明实施例提供的振膜的测试曲线。虚线为常规橡胶振膜的测试曲线。其中，两种振膜都为折环振膜，且两种振膜的尺寸相同。
如图3所示，由SPL曲线可以看出，两个振膜低频性能相近。而采用本发明实施例的振膜和常规橡胶振膜的发声装置的F0均为787Hz。但采用本发明实施例的振膜的发声装置的频灵敏度高于常规的橡胶振膜约1dB。可见，采用本发明实施例的振膜的发声装置具有更高的响度和舒适度。
本发明实施例中，所述发泡橡胶的断裂伸长率≥100％。断裂伸长率≥100％，则振膜在模组使用中，不易出现破膜等可靠性问题。
此外，所述发泡橡胶的断裂伸长率≥100％，这使得制成的振膜的振动位移更大，响度更大。并且，可靠性、耐用性良好，材料的柔韧性越好。断裂伸长率越大，则振膜抵抗破坏的能力越强。
进一步地，所述发泡橡胶的断裂伸长率≥150％，这使得制成的振膜的振动位移更大，响度更大。
发泡橡胶柔韧性较好，断裂伸长率较大，使得制成的振膜抵抗破坏的能力强。即使在振膜处于大振幅状态下振动时，基于其具有良好的柔韧性，可明显降低振膜破坏的风险，提高了振膜的使用寿命。
本发明实施例中，所述发泡橡胶的拉伸强度为0.1MPa～50MPa。进一步地，所述发泡橡胶的拉伸强度为0.1MPa～30MPa。
与材料的拉伸强度相关量存在有两个，具体来说：(1)分子链的刚性越大，材料的玻璃化转变点越高，材料的耐低温性能变差，材料的强度升高，断裂伸长率降低。(2)发泡倍率升高，材料的密度降低，孔隙率升高，材料的强度降低，断裂伸长率适度下降。
本发明实施例中，所述发泡橡胶膜层在10％应变后的弹性回复率≥80％。由于振膜的回弹性良好，故使得使用该振膜的发声装置具有较好的瞬态响应和较低的失真。
本发明实施例提供的振膜，相比于常规的振膜，其具有阻尼性较高的特点。这样，振动系统在振动过程中可抑制振膜偏振现象的能力较强，振动一致性良好。
相对于传统的橡胶振膜，采用发泡橡胶制备的振膜具有较宽的弹性区域，发生在该区域的应变，当外力去除后，材料具有优异的回复性，这样，振膜在振动过程中，摇摆振动少，发声装置的音质和听音稳定性更优。
图4是根据本公开的一个实施例提供的振膜与常规橡胶振膜的总谐波失真测试曲线。其中，横坐标为频率，单位：Hz；纵坐标为THD。虚线为本发明实施例提供的振膜的总谐波失真测试曲线。实线为常规橡胶振膜的总谐波失真测试曲线。两种振膜均为折环振膜，且尺寸相同。
由图4可以看出，相对于常规橡胶振膜，本发明实施例提供的振膜具有更低的总谐波失真(THD)，并且无尖峰出现。这表明，本发明实施例提供的振膜在降低质量的同时抗偏振能力并没有降低，音质依然较为优异。
在本发明的一个例子中，所述发泡橡胶膜层的厚度可控制为10μm～300μm。所述发泡橡胶膜层的厚度越大，形成的振动系统的振动空间余量变小，同时振动系统的质量增加，使得振动系统的灵敏度变差。所述发泡橡胶膜层的厚度越小，形成的振膜的刚度不足，这样在振膜振动的过程中容易发生振膜偏振的现象。在上述的厚度范围内，可使振膜兼具良好的发音灵敏度和较高的结构强度。也使得该发泡橡胶膜层非常适合应用在微型发声装置内。
进一步地，所述发泡橡胶膜层的厚度为30μm～200μm。该厚度范围的振膜更适合应用在小喇叭等微型发声装置中，有助于使振膜的灵敏度变得更高。同样地驱动功率下，振膜的振幅大、响度大，并且使振动系统的振动空间余量更大。
本发明实施例提供的振膜可以为单层结构，也可以为多层复合结构。
例如，所述振膜为单层振膜，且所述单层振膜采用一层发泡橡胶膜层构成。该振膜的结构较为简单。
或者，所述振膜为复合振膜。所述复合振膜可以包括两层、三层、四层或五层膜层，所述复合振膜至少包括一层发泡橡胶膜层。而对于其他的膜层本领域技术人员可以根据实际需要灵活选择合适的材料制作，对此不作限制。
此外，所述振膜还可以包括胶膜层。而对于复合振膜而言，胶膜层可用以提供振膜所需的阻尼性和粘结性。胶膜层可直接与发泡橡胶膜层粘结在一起，从而形成复合结构。
其中，在180°剥离测试下，所述发泡橡胶膜层与胶膜层之间的粘接力大于50g/25mm。在该范围内可使振膜的整体的强度、耐用性显著提高。
进一步地，在180°剥离测试下，所述发泡橡胶膜层与所述胶膜层之间的粘接力大于100g/25mm。在应用在发声装置中时，粘结力高使振膜在振动过程中与锥盆的协调一致性良好，音质纯正，且在长时间振动后振膜仍然保持初始状态，性能稳定性高。
此外，所述胶膜层可选自丙烯酸脂类胶黏剂、有机硅胶黏剂和聚氨酯胶黏剂中的一种或多种。上述胶膜层的粘结力和阻尼性能良好。本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。胶膜层的厚度例如可控制在1μm-40μm。胶膜层的粘结力会随着其厚度的增加而增大。胶膜层的厚度太小，可能会造成粘结力不足，在振膜振动的过程中无法有效的保证胶膜层上、下的表层的运动的一致性。同时，胶膜层提供的阻尼效果也会随着厚度的降低而减小。胶膜层的厚度太大，一方面会降低振动空间余量；另一方面振膜的边缘易出现溢胶等问题。上述厚度范围的胶膜层能兼顾足够的粘结力、优良的阻尼效果以及使振动系统具有充足的振动空间余量。
以下以几种多层复合结构的振膜为例，对其结构进行说明。
在本发明的一个具体实施方式中，所述振膜为三层复合结构，如图3所示，其包括一个中间层和两个表层；其中，中间层为胶膜层2，两个表层均为发泡橡胶膜层1。该结构的振膜具有刚度强和阻尼效果良好的特点。两个表层均为发泡橡胶膜层1，这使得制成的振膜具有硬度、韧性和回弹性好的特点。而且，由于振膜的两个表层的材质均一，故使得振膜的耐用性更加优良。
在本发明的一个具体实施方式中，所述振膜为四层复合结构，其包括有两个中间层和两个表层；其中，所述两个表层均为发泡橡胶膜层1，所述两个中间层可以为两种不同材料的胶膜层。该结构的振膜具有刚度强，以及阻尼效果良好的特点。
在本发明的一个具体实施方式中，所述振膜为五层复合结构，其包括有三个中间层和两个表层；两个表层均为发泡橡胶膜层1；其中，两个中间层均为胶膜层2，而另外一个中间层夹在这两个中间层之间，且采用的是发泡橡胶膜层1。在该振膜结构中，发泡橡胶膜层1和胶膜层2为相互交替排列。该结构的振膜刚度强，阻尼效果良好，回弹性也较为优异。
在上述的三个具体实施方式中，两个表层的材料相同，且厚度也是相同的，这使得形成的振膜的均一性良好，并且不容易卷曲、褶皱。
此外，在其他的实施例中，并不限于两个表层的材质相同。
还可以是，两个表层的材质不同，仅其中的一个表层采用发泡橡胶膜层，而另一个表层为其他材料膜层，具体的膜层材料本领域技术人员可以根据实际需要灵活选择。再通过例如胶膜层将多个膜层粘结在一起。这种方式制成的振膜也具备良好的物理和声学性能。
本发明实施例的振膜例如为折环振膜或者平板振膜。
根据本发明的另一个实施例，提供了一种微型发声装置。所述微型发声装置包括振动系统和与振动系统相互配合的磁路系统。其中，所述振动系统包括上述任一实施例中所述的振膜。所述微型发声装置可以为小喇叭装置。
该微型发声装置具有响度高、灵敏度高、失真小、耐用性良好的特点。
本发明实施例提供的微型发声装置具有发声效果好，耐用性良好的特点。
上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
Claims (12)
1.一种振膜，其特征在于：所述振膜为折环振膜，包括发泡橡胶制成的发泡橡胶膜层；
其中，所述发泡橡胶为通过发泡法制备的发泡体；
所述发泡橡胶膜层的厚度为10μm～300μm；
所述发泡橡胶膜层的损耗因子＞0.06；
所述发泡橡胶的密度为0.1g/cm3～1.2g/cm3；
所述发泡橡胶的拉伸强度为0.1MPa～50MPa；
所述振膜具有回弹性。
2.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶为三元乙丙橡胶、氢化丁腈橡胶、乙烯-丙烯酸酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、聚氨酯橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、醋酸乙烯酯橡胶、聚硫橡胶和氟橡胶中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡法采用发泡剂，所述发泡剂为发泡微珠、偶氮化合物、亚硝基化合物、无机系化合物、联胺类化合物、二氧化碳、氮气和丁烷中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的振膜，其特征在于：所述发泡剂的添加量为1wt％～15wt％。
5.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶的断裂伸长率≥100％。
6.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶的孔隙率为10％～90％。
7.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶的玻璃化转变温度为-80℃～-25℃。
8.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶的泡孔尺寸为1μm～100μm。
9.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述发泡橡胶膜层10％应变后的弹性回复率≥80％。
10.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：所述振膜为单层振膜，且所述单层振膜采用一层发泡橡胶膜层制成；或者，
所述振膜为复合振膜，所述复合振膜包括两层、三层、四层或五层膜层，所述复合振膜至少包括一层发泡橡胶膜层。
11.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于：还包括胶膜层；
在180°剥离测试中，所述胶膜层与所述发泡橡胶膜层之间的粘着力大于50g/25mm。
12.一种微型发声装置，其特征在于：包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统；
其中，所述振动系统包括如权利要求1-11中任意一项所述的振膜。
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