CN113536586A - 一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法及系统 - Google Patents

一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种基于油膜受力温度计算轴承运行状态的方法及系统。本发明通过在推力瓦上安装瓦体进油温度传感器和/或油槽温度传感器、油膜温度传感器和瓦体温度传感器获取推力瓦数据，通过获取的数据构建模型，既可以检验安装后轴瓦运行受力状态，建立动态运行标准，也可判定机组是否处于安全运行，更加科学可靠的实时直观的监测推力轴承运行的受力情况和运行状态，填补推力轴承轴瓦运行受力监测技术的空白，基于此开发的应用软件，根据运行数模对机组运行状态进行自动诊断分析，为机组的智慧运维、状态检修提供支撑，此模型对于搭建轴承智慧运维服务平台具有重要意义。

Description

一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法及系统
技术领域
本发明涉及轴承运维领域，尤其涉及一种基于油膜受力温度计算轴承运行状态的方法及系统。
背景技术
推力轴承在水电、风电、核电、工业齿轮箱及特种行业等多领域得到应用。在运行过程中，推力轴承对机组运行的安全性、稳定性及可靠性有着重要意义，其受力状态直接影响机组能否安全运行，因此轴瓦受力作为诊断推力轴承运行状态的重要指标之一，起到了关键性作用。
现阶段，推力轴承轴瓦受力状态一直是轴承领域长期关注的热点和难点问题之一，特别是复合材料推力轴承。国家标准GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》是水轮发电机组及其附属设备安装、调试和试验的依据，也是机组验收和考核的主要内容，适用于各类水轮发电机组及其附属设备的安装；水利行业标准SL 668-2014《水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则》中公布了水轮发电机组推力轴承、导轴承(含巴氏合金轴瓦和复合材料推力轴承)的安装调准工艺。虽然以上标准对应于推力轴承安装调整是否合格有着相关叙述，但在验收时，其验收标准即为安装标准，或结合操作者的经验和感觉从瓦体温差值来判定安装是否合格。在标准实际实施过程中，往往由于机组新旧程度和支撑方式不同，只能凭借操作者的经验和感觉。各电站多参照运行时相邻各瓦体温差小于3℃来判定安装状态是否合格，此方法是巴氏合金推力瓦验收标准，而复合材料推力轴承具有良好的耐热性及较低的导热系数，瓦体温度具有滞后性，依据其温差来判断受力情况是不准确、不科学的。
巴氏合金轴承和复合材料推力轴承在其他应用领域中安装验收标准往往也是凭借操作者的经验和感觉，如在工业齿轮箱领域检测推力瓦受力是否均匀常用的手段是在安装中观察推力瓦着色面积是否达到90％以上，在运行状态轴瓦的受力监测仍是空白。
虽然有些研究机构通过应变片的方式来辅助对推力瓦安装调整，但在其实际应用过程中，往往受实际位置和工况的限制，该方法多限于试验研究状态，仍需要一种有效、实用的监测验收方法来对推力轴瓦的安装结果进行验收。
目前，巴氏合金轴承运行中，因不同电站的使用工况不同，有着不同的使用标准，如某些水电站机组为瓦体温度60℃报警、65℃停机，或某些机组为瓦体温度80℃报警、85℃停机。复合材料轴承运行方面只有一种标准，以推力瓦瓦体温度作为报警和停机标准，复合材料推力轴承瓦体温度60℃报警、 65℃停机。在实际运行过程中一般都认为瓦体温度越低越好。
发明内容
根据上述提出的技术问题，而提供一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法及系统。本发明通过此计算系统可以科学、可靠的实时直观监测复合材料推力轴承运行的受力情况和运行状态，避免了用瓦体温差作为安装验收标准的不合理性，填补推力轴瓦受力监测技术的空白，建立复合材料轴瓦安装动态验收新标准，并基于此开发应用软件，依据运行新标准对机组运行状态进行自动诊断分析，为机组的智慧运维、状态检修提供支撑，此模型作为搭建复合材料轴承运维平台的基础条件。本发明采用的技术手段如下：
一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，包括如下步骤：
步骤1：通过在推力瓦上安装瓦体进油温度传感器和/或油槽温度传感器、油膜温度传感器和瓦体温度传感器，获取机组运行时的各瓦进油温度和/或油槽温度、油膜温度及瓦体温度实时数据；
步骤2：根据机组运行中各瓦进油温度和油膜温度计算各瓦的平均进油温度值、油膜受力温度值、平均轴瓦受力温度值和单瓦受力比值；根据油膜温度与瓦体温度计算油膜温度与瓦体温度的差值MT；
步骤3：根据机组运行中加载比压得出轴瓦平均受力比压；
步骤4：根据轴瓦平均受力比压与单瓦受力比，分别求得各瓦受力比压；
步骤5：根据轴承运行工况下寿命周期轴瓦受力不同分布受力状态和MT 值，建立机组轴承动态运行标准及数学模型，基于建立的模型实时对推力轴承运行状态进行监测，对机组运行状态进行自动诊断分析。
进一步地，通过如下公式计算轴瓦平均进油温度值：
Figure RE-GDA0003219459020000031
其中，
Figure RE-GDA0003219459020000035
是推力轴承的平均进油温度，℃；Ti,x是编号为x的推力轴承瓦体进油温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
进一步地，通过如下公式计算油膜受力温度值：
Ts,x＝To,x-Ti,x
其中,Ts,x是编号为x的推力轴承的轴瓦受力温度值，℃；To,x是编号为x的推力轴承油膜温度，℃；Ti,x是编号为x的推力轴承瓦体进油温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
进一步地，通过如下公式计算平均轴瓦受力温度：
Figure RE-GDA0003219459020000032
其中，
Figure RE-GDA0003219459020000034
为平均轴瓦受力温度，℃；Ts,x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；n为机组中含推力轴承个数；x为推力轴承编号，如1，2，3…… n。
进一步地，通过如下公式计算单瓦受力比：
Figure RE-GDA0003219459020000033
其中，ts，x为编号为x的单瓦受力比；Ts，x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；
Figure RE-GDA0003219459020000043
为平均受力温度值，℃；x为推力轴承编号，如1， 2，3……n。
进一步地，通过如下公式计算轴瓦受力比压值：
Figure RE-GDA0003219459020000041
其中，Px为编号为x的轴瓦受力比压，MPa；
Figure RE-GDA0003219459020000042
为加载的轴瓦受力平均比压，MPa；ts，x为编号为x的轴瓦受力比；x为推力轴承编号，如1， 2，3……n。
进一步地，通过如下公式计算油膜温度与瓦体温度的差值MT值：
MTx＝To，x-Tp，x
MT极限＝MTmin
其中，MTx为编号为x的推力瓦油膜温度与瓦体温度的差，℃； To，x为编号为x的推力瓦油膜温度值，℃；Tp，x为编号为x的推力瓦瓦体温度值，℃；x为推力瓦编号，如1，2，3……n；MTmin为此等级的最小的MT值，℃；MT极限为摩擦力矩发生改变时的MTmin。
进一步地，轴瓦运行包括红、黄、绿三级标准，其划分是根据单瓦受力状态比、建立的标准变化比值和MT值建立的，轴瓦运行红、黄、绿三级标准是在模拟试验台模拟实际和极限工况建立数模基础上，以摩擦力矩发生改变或在高速重载工况下两块以上推力瓦受力状态曲线向下发生改变或在低速重载下出现MT极限为红色运行标准，以一块推力瓦受力状态曲线向下发生改变为黄色运行标准，以推力瓦受力状态曲线趋于稳定为绿色运行标准。
一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的系统，包括：
数据获取装置，包括安装在推力瓦上的瓦体进油温度传感器和/或油槽温度传感器、油膜温度传感器和瓦体温度传感器，分别用于获取机组运行时的各瓦进油温度和/或油槽温度、油膜温度及瓦体温度实时数据；
数据计算单元，用于基于获取的数据，计算各瓦的平均进油温度值、油膜受力温度值、平均轴瓦受力温度值和单瓦受力比值，根据油膜温度与瓦体温度计算油膜温度与瓦体温度的差值MT；根据机组运行中加载比压得出轴瓦平均受力比压；根据单轴瓦平均受力比压与单瓦受力比，分别求得各瓦受力比压；
数据分析单元，用于基于计算的各数值建立模型，基于预设的标准对机组运行状态进行自动诊断分析；
具体地，所述预设的标准为：依据轴瓦现行安装标准，对标轴瓦受力状态建立动态运行标准，轴瓦运行包括红、黄、绿三级标准，其划分是根据单瓦受力状态比、建立的标准变化比值和MT值建立的，轴瓦运行红、黄、绿三级标准是在模拟试验台模拟实际和极限工况建立数模基础上，以摩擦力矩发生改变或在高速重载工况下两块以上推力瓦受力状态曲线向下发生改变或在低速重载下出现MT极限为红色运行标准，以一块推力瓦受力状态曲线向下发生改变为黄色运行标准，以推力瓦受力状态曲线趋于稳定为绿色运行标准。
进一步地，所述数据获取装置还包括称重传感器，通过称重传感器进行受力温度计算轴瓦受力运行状态验证；不同机组因所采用的轴瓦材质不同或机组新旧不同或安装轴瓦受力的差异不同，可制定个性化的轴承运行标准；通过平台融合机组推力轴承运行数据，依据标准转化为逻辑计算方程，建立轴瓦受力分析模型，作为搭建滑动轴承运维平台的基础条件。
受力分析方法及模型，能够实时监测推力轴承单瓦受力状态，并根据动态运行数模标准，通过平台自动形成受力状态分析报告。
本发明通过获取的数据构建模型，既可以检验安装后轴瓦运行受力状态，建立动态运行标准，也可判定机组是否处于安全运行，更加科学可靠的实时直观的监测推力轴承运行的受力情况和运行状态，填补推力轴承轴瓦运行受力监测技术的空白，基于此开发的应用软件，根据运行数模对机组运行状态进行自动诊断分析，为机组的智慧运维、状态检修提供支撑，此模型对于搭建轴承智慧运维服务平台具有重要意义。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法流程图。
图2为本发明实施例1中试验轴瓦模拟电站受力计算运行状态数模分析图。
图3为本发明实施例1中试验轴瓦模拟电站称重计算运行状态数模分析图。
图4为本发明实施例1中4#试验瓦受力计算与称重计算受力比对比图。
图5为本发明实施例2中巴氏合金轴瓦模拟电站动态运行对标建标数模分析图。
图6为本发明实施例2中弹性金属塑料轴瓦模拟电站动态运行对标建标数模分析图。
图7为本发明实施例3中常规弹性金属塑料试验轴承模拟运行状态数模分析图。
图8为本发明实施例3中开高压油孔弹性金属塑料试验轴承模拟运行状态数模分析图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明基于油膜受力温度计算推力轴瓦状态的方法原理为：一套推力轴承一般由n块推力瓦组成，在机组运行中，瓦块的工作面和推力法兰(镜板) 之间就构成了楔形间隙——油膜。当推力法兰转动时润滑油在楔形间隙中受到挤压，压力提高，因而这层油膜上具有承受轴向推力的能力，同时润滑油经摩擦生热后流出，并起到减轻摩擦并消除磨损等作用，此时进油温度与油膜温度形成温度差即轴瓦的油膜受力温度。油膜压力和油膜温度以及油膜厚度主要是与瓦面承载比压、推力法兰和推力瓦的相对运动速度、推力法兰工作面平面度、进油温度、油的粘度、瓦面尺寸大小等几何形状的因素有关，在机组运行过程中，推力法兰和推力瓦的相对运动速度、推力法兰工作面平面度以及瓦面尺寸大小等几何形状的因素都是不变的，而油品粘度随进油温度变化，故此，油膜温度主要与进油温度和瓦面比压(载荷)和速度相关，进一步的油膜温度与进油温度的梯度差即轴瓦油膜受力温度在速度一定条件下与瓦面比压相对应，或者在比压一定条件下瓦面与镜板转速相对应，从而建立轴瓦油膜受力温度与瓦面比压(载荷或受力)或速度的关系。
具体实施步骤如下：
步骤1：通过在推力瓦上安装瓦体进油温度传感器(或油槽)、油膜温度传感器和瓦体温度传感器，获取机组运行时的各瓦进油温度、油膜温度及瓦体温度实时数据；
步骤2：根据国家(行业)标准安装推力轴瓦，对标建立轴瓦安装静态验收标准，建立动态运行受力状态个性化标准；所述的轴瓦安装静态验收后，在与国家(行业)标准对标基础上，根据新老机组以及支撑方式不同相应建立个性化机组轴瓦动态运行新标准；
步骤3：根据机组运行中各瓦进油温度和油膜温度计算各瓦的平均进油温度值(或油槽温度)、油膜受力温度值、平均受力温度值和单瓦受力比值；根据油膜温度与瓦体温度计算MT值；
步骤4：根据机组运行中加载比压(载荷)，计算出轴瓦平均受力比压；
步骤5：根据步骤4中的轴瓦平均受力比压与步骤3中的单瓦受力比，分别求得各瓦受力比压(载荷)；
步骤6：根据国家(行业)标准，对标推力轴承瓦体运行温度标准，建标油膜温度运行标准；
步骤7：根据轴承运行工况下寿命周期轴瓦受力不同分布受力状态和MT 值，建立机组轴承运行红、黄、绿三级动态运行标准及数学模型；
步骤8：根据前述数学模型，联合各专业研发、制造单位对关联信息进行数模软件开发，搭建滑动轴承系统智慧运维管家式服务物联网平台。
实施例1油膜受力温度计算推力轴瓦运行状态方法的对比验证
试验台安装弹性金属塑料轴瓦8块/套，245cm2/块，1#～8#试验瓦安装瓦体温度、油膜温度和称重传感器，1#、3#、5#、7#试验瓦安装瓦体进油温度传感器，按《推力轴承安装标准》安装，验收合格。模拟电站机组运行线速度12.6m/s，比压3.92MPa。调节冷却水流量及润滑油流量控制进油温度约为 35℃，按满载的10％逐级加载，待每级稳定运行1h后，记录参数，并计算运行中的单瓦受力，通过将单瓦受力比与称重传感器数值比变化进行对比来验证单瓦受力公式计算轴瓦受力比的准确性与可靠性。
在试验运行中各参数如表1所示：
以比压0.39MPa为例，计算单瓦受力如下：
①计算平均进油温度：
Figure RE-GDA0003219459020000081
其中，
Figure RE-GDA0003219459020000083
是推力轴承的平均进油温度，℃；Ti,x是编号为x的推力轴承瓦体进油边温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n，n为推力瓦个数，本实施例中，若未安装进油温度传感器，只安装了油槽温度传感器，则平均进油温度值可由油槽温度值代替；若同时安装了进油温度传感器和油槽温度传感器，则平均进油温度值为各瓦进油温度平均值。
Figure RE-GDA0003219459020000082
②计算油膜受力温度值：
Ts,x＝To,x-Ti,x
其中,Ts,x是编号为x的推力轴承的轴瓦受力温度值，℃；To,x是编号为x的推力轴承油膜温度，℃；Ti，x是编号为x的推力轴承瓦体进油温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n；
Ts，1＝44.06-34.57＝9.49℃
Ts，2＝47.5-34.57＝12.93℃
Ts，3＝43.8-34.57＝9.23℃
表1智能轴承试验台模拟某电站机组运行中各参数
Figure RE-GDA0003219459020000091
Ts，4＝39.4-34.57＝4.83℃
Ts，5＝46.7-34.57＝12.13℃
Ts，6＝40.8-34.57＝6.23℃
Ts，7＝47.4-34.57＝12.83℃
Ts，8＝50.2-34.57＝15.63℃
③计算平均轴瓦受力温度
Figure RE-GDA0003219459020000101
其中，
Figure RE-GDA0003219459020000108
为平均轴瓦受力温度，℃；Ts，x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；n为机组中含推力轴承个数；x为推力轴承编号，如1，2，3…… n；
Figure RE-GDA0003219459020000102
④计算单瓦受力比
Figure RE-GDA0003219459020000103
其中，ts，x为编号为x的单瓦受力比；Ts，x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；
Figure RE-GDA0003219459020000109
为平均受力温度值，℃；x为推力轴承编号，如1， 2，3……n；
Figure RE-GDA0003219459020000104
Figure RE-GDA0003219459020000105
Figure RE-GDA0003219459020000106
Figure RE-GDA0003219459020000107
Figure RE-GDA0003219459020000111
Figure RE-GDA0003219459020000112
Figure RE-GDA0003219459020000113
Figure RE-GDA0003219459020000114
⑤计算单瓦受力比压值
Figure RE-GDA0003219459020000115
其中，Px为编号为x的轴瓦比压，MPa；机组运行中加载比压(载荷) 参数为单瓦受力平均比压值
Figure RE-GDA0003219459020000116
MPa；ts，x为编号为x的轴瓦受力比；x 为推力轴承编号，如1，2，3……n；
Figure RE-GDA0003219459020000117
Figure RE-GDA0003219459020000118
Figure RE-GDA0003219459020000119
Figure RE-GDA00032194590200001110
Figure RE-GDA00032194590200001111
Figure RE-GDA00032194590200001112
Figure RE-GDA00032194590200001113
Figure RE-GDA00032194590200001114
Figure RE-GDA00032194590200001115
⑥计算单瓦受力质量值
Figure RE-GDA0003219459020000121
其中，Px为编号为x的推力轴瓦比压，MPa；S为单块推力轴承瓦面面积，mm2；mx为编号为x的推力轴承受力，kg；g为重力加速度，取10m/s2
S＝24500mm2
Figure RE-GDA0003219459020000122
Figure RE-GDA0003219459020000123
Figure RE-GDA0003219459020000124
Figure RE-GDA0003219459020000125
Figure RE-GDA0003219459020000126
Figure RE-GDA0003219459020000127
Figure RE-GDA0003219459020000128
Figure RE-GDA0003219459020000129
⑦计算MT值
MTx＝To，x-Tp，x
MT极限＝MTmin
其中，MTx为编号为x的推力瓦油膜温度与瓦体温度的差，℃； To，x为编号为x的推力瓦油膜温度值，℃；Tp，x为编号为x的推力瓦瓦体温度值，℃；x为推力瓦编号，如1，2，3……n；MTmin为此等级的最小的MT值，℃；MT极限为摩擦力矩发生改变时的MTmin
MT1＝To，1-Tp，1＝44.06-36.33＝7.73℃
MT2＝To，2-Tp，2＝47.05-36.22＝11.23℃
MT3＝To，3-Tp，3＝43.80-36.14＝7.66℃
MT4＝To，4-Tp，4＝39.40-36.20＝3.20℃
MT5＝To，5-Tp，5＝46.70-36.58＝10.12℃
MT6＝To，6-Tp，6＝40.80-36.74＝4.06℃
MT7＝To，7-Tp，7＝47.40-36.09＝11.31℃
MT8＝To，8-Tp，8＝50.20-37.15＝13.05℃
整套轴瓦的MT值为3.2～13.05℃
同理，分别计算比压为0.78MPa、1.18MPa、1.57MPa、1.96MPa、2.35MPa、 2.74MPa、3.14MPa、3.53MPa、3.92MPa时的单瓦受力比压和单瓦受力比，结果汇总如下表2所示。
以受力比为纵坐标，以载荷(比压)或温度或时间为横坐标，建立数模，通过各轴瓦在不同工况下的运行状态变化数据，代入算法计算显示各轴瓦运行状态。实施例1中以受力比为纵坐标，以比压为横坐标建立数模来对比两种计算方法的同异，并依据标准诊断轴瓦运行状态。
根据上述弹性金属塑料轴瓦模拟机组中的运行结果，建立数学模型。图 2为受力计算结果的数模分析，图3为称重传感器数据计算的数模分析。图4 为4#试验瓦受力计算与称重计算数模对比分析。
在试验中扭矩未发生波动，根据图2受力计算的数模结果分析可知，运行中轴瓦MTmin＝3.2℃，比压低于1.18MPa时，各瓦受力状态稍有波动，在1.18MPa后趋于稳定，主要是因为低载荷时，弹性金属塑料轴瓦产生自我调节，载荷增大后轴瓦受力趋于稳定。通过受力计算的各瓦受力比虽然较为分散，但在不同比压条件下运行受力比趋于一致，比较平稳且相对平行，有一定的规律性，表明轴瓦运行正常。
表2-1弹性金属塑料轴瓦模拟某电站机组运行中各参数及受力比
Figure RE-GDA0003219459020000141
根据图3称重传感器数据计算的数模结果分析，整套瓦受力比较为集中，但4#瓦受力比波动较大，从初始的0.39MPa时受力比0.76到1.96MPa时受力比升至1.10，在3.53MPa时出现拐点，受力比降至0.78，而在3.92MPa时受力比又升至1.09，受力比上下波动较大，表明4#试验瓦可能存在称重误差或非正常运行。
根据图4所示，在相同条件下，经受力计算的4#试验瓦从初始的0.39MPa 时受力比为0.46到0.78MPa时升至0.63，随后逐渐上升，直至到1.96MPa时升至0.79，此后随着比压的增大，4#试验瓦的受力比一致保持在0.78左右，表明4#试验瓦整体趋势为平稳状态，无拐点为正常运行。试验结束后观察4# 轴瓦表面与其他轴瓦表面相同，只有轻微的擦痕并无磨损，4#试验瓦无故障，表明受力计算比称重计算更准确无误差，证明受力计算的方法有利于数学模型的建立。
表2-2弹性金属塑料轴瓦模拟机组运行中各参数及受力比
Figure RE-GDA0003219459020000151
综上所述，受力计算属于首次提出的计算轴承运行状态的方法，理论上是可行的，同时也需要进行验证，称重传感器是常见的测量受力的方法，故此引用称重计算。对比图2、图3、图4可知，在相同条件下，受力计算的轴瓦受力比与称重计算的轴瓦受力比在趋势上基本趋于一致(除4#试验瓦称重计算受力比外)，均相对平行。由于受力计算时油膜温度取值为瓦面上理论最高点的温度，而并非瓦面平均油膜温度，且称重传感器在动态运行使用中会有误差等其他因素，导致二者测量计算结果在数值上存在误差，但并不影响受力计算对轴瓦运行受力状态分析。4#试验瓦受力计算与称重计算数模对比数值相差较大，但在趋势上一致，只是称重计算在受力比在3.14MPa的1.08，突然在下一级3.53MPa时拐向0.78，然后在下一级3.92MPa时又升到了1.09，而在同台试验条件下4#试验瓦受力计算在3.14MPa的受力比为0.78，下一级 3.53MPa仍然是0.78，再下一级3.92MPa为0.77，由此可见二者方法在计算和测量数值有差异，除这一点整体趋势均一致，说明称重测量计算受力的方法在推力轴承动态运行的工况条件的测量有误差，由此可见，本实施例提供的受力计算方法在轴承动态运行中更准确。
实施例2模拟机组对标建标，建立红、黄、绿动态运行标准
2.1巴氏合金试验轴瓦6块/套，210cm2/块，刚性支撑，1#～6#试验瓦上均安装瓦体温度和油膜温度，2#、4#、6#号试验瓦上安装进油温度传感器，在油箱中部安装油槽温度传感器。按照《推力轴承安装标准》安装，验收合格。模拟水电站机组的高速重载运行工况，线速度26.8m/s，比压4.50MPa，在满载运行条件下，控制冷却水流量和润滑油流量使油槽温度为35℃、40℃、45 ℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃，待稳定1h后记录参数。
以受力比为纵坐标，以载荷(比压)、温度、油膜厚度、MT值等为横坐标，建立数模，通过各轴瓦在不同工况下的运行状态变化数据，代入算法计算显示各轴瓦运行状态，建立轴瓦运行红、黄、绿分析模型如图5所示。
巴氏合金轴瓦在线速度26.8m/s，比压4.50MPa在高温极限运行中，在油槽约35～50℃之间时，各瓦受力趋势平稳，为绿色运行。进油约50℃以后， 4#试验瓦受力比出现下降趋势，由进油约50℃的0.97降低至进油约60℃时的0.92，且在进油约60℃以后6#试验瓦受力比也下降，故此油槽约50～60℃时为黄色运行，60℃以后为红色运行，在进油约75℃时扭矩发生变化，此时 MT极限＝MT4＝6.9℃。通过模拟试验及数模分析建立轴瓦运行红、黄、绿状态标准，对标瓦体温度，建标油膜温度新标准如表3下：
表3巴氏合金轴瓦运行标准
运行状态 进油温度℃ 瓦体温度℃ 油膜温度℃
绿色健康 50以下 80以下 95以下
黄色亚健康 50～60 80～88 95～100
红色 60 88 100
此标准与部分电站轴瓦运行现有标准“瓦体温度80℃报警，85℃停机”相对照，对标油膜温度为(95～100)℃报警，100℃停机。(不同机组对应红黄绿温度标准应有所不同，本次模拟试验中运行标准的温度高于实际机组运行，因实际机组运行中需留有一定的安全裕度，可适当调整。)
2.2弹性金属塑料轴瓦6块/套，210cm2/块，刚性支撑，1#～6#试验瓦上均安装瓦体温度和油膜温度，2#、4#、6#试验瓦上安装进油温度传感器，在油箱中部安装油槽温度传感器。按照《推力轴承安装标准》安装，验收合格，模拟水电站机组的高速重载运行工况，线速度26.8m/s，比压4.50MPa，在满载运行条件下，控制冷却水流量及润滑油流量使油槽温度为35℃、40℃、45 ℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃(扭矩发生变化时停机)，每级待稳定1h后记录参数，建立轴瓦运行红、黄、绿分析模型如图5所示。
弹性金属塑料轴瓦在线速度26.8m/s，比压4.50MPa在进油约75℃时扭矩发生变化，达到极限运行MT极限＝MT4＝19.4℃，4#试验瓦受力比为0.96，此时确定为红色停机标准；轴瓦在进油35～75℃时，受力虽有小量波动但总体趋于一致，MT＝20.3～38℃＞MT极限，轴瓦处于绿色健康运行状态。此次试验虽没有出现黄色运行标准设置条件，但轴瓦发生MT值变化和受力比异常造成黄色运行还会在实际工况下发生。通过模拟试验建立弹性金属塑料轴承运行状态红、黄、绿标准，对标瓦体温度，建标油膜温度新标准如下表4所示。
所述的机组运行红、黄、绿三级标准在实际应用中，因所采用的轴瓦材质不同或机组新旧不同或安装轴瓦受力的差异不同，包括绿色健康状态、黄色亚健康待查、待检、红色-报警停机标准的制定，还要会同业主使用单位(行业专家)结合实际制定个性化的轴承运行标准。
表4弹性金属塑料推力轴承运行标准
运行状态 进油温度℃ 瓦体温度℃ 油膜温度℃
绿色健康 75以下 85以下 105以下
红色报警 75 85 105
此试验标准超出水电站轴瓦运行现有标准“瓦体温度65℃报警”，建立的弹性金属塑料瓦模拟电站运行新标准最高可达进油温度75℃和油膜温度 105℃报警。(不同机组对应红黄绿温度标准应有所不同，本次模拟试验中运行标准的温度高于实际机组运行，因实际机组运行中需留有一定的安全裕度，可适当调整。)
实施例3基于模型分析开高压油孔设计对弹性金属塑料轴瓦运行状态的影响
大型机组使用巴氏合金轴瓦时，采用高压油顶起装置的设计在启动和停机的过程中将镜板抬起，使轴瓦表面先形成油膜，防止推力轴承与镜板之间出现半干摩擦状态的烧瓦事故。有些机组将巴氏合金瓦替换为弹性金属塑料瓦后仍然保留高压油顶起装置的瓦面设计，由于弹性金属塑料瓦具有优良的减摩性和自润滑性，不需要高压油顶起，这时带有高压油孔的瓦面在轴瓦运行时对润滑油膜状态的影响是值得探究的问题。本实施例3用数模分析方法探究有无高压油孔对弹性金属塑料瓦运行状态的影响。
试验瓦种类：
1)常规弹性金属塑料试验轴承8块/套，210cm2/块，刚性支撑，每块推力瓦上均安装瓦体温度、油膜温度传感器，1#、3#、5#、7#试验瓦安装进油温度传感器；
2)开高压油孔弹性金属塑料试验轴承8块/套，210cm2/块，刚性支撑，每块推力瓦上均安装瓦体温度、油膜温度传感器，1#、3#、5#、7#试验瓦安装进油温度传感器。
将这两种试验瓦按照《推力轴承安装标准》安装，安装合格后进行试验。控制进油温度约40℃，启动试验机为齿轮箱的低速重载运行工况，设定转速 1.88m/s，分别加载比压至2.28MPa、3.42MPa、4.56MPa和5.76MPa，待每级稳定运行1h后记录参数，针对试验结果进行数模分析如图7、8所示。
常规弹性金属塑料试验轴承在运行过程中扭矩未发生波动，瓦体温度温差符合现行标准，且依据图7数模分析，各试验瓦在不同比压条件下均处于良好运行状态，受力平稳，从2.28MPa～4.56MPa变化过程中，MTmin分别为 3.6℃、4.1℃和4.7℃，在5.76MPa时MTmin＝MT1＝MT6＝5.7，6#试验瓦的受力比为0.82，数模显示数据稳定处于绿色运行状态。
开高压油孔弹性金属塑料试验轴承在5.76MPa时扭矩和功率发生波动。整个运行中瓦体温度差较小，按现行轴承运行标准为良好；但据数学模型图 8分析，6#试验瓦受力较小，从2.28MPa～4.56MPa运行中，MT6值分别为 0.7℃、0.8℃和0.9℃，MT6＜1℃，在5.76MPa时扭矩发生变化，MT极限＝MT6＝0.7 ℃＜1℃，该瓦受力比为0.45，数模显示异常，表明6#试验瓦使终处于边界润滑不良红色报警状态，这主要是因为高压油孔破坏了润滑油膜的形成。
本实施例中的名词解释：
1.受力温度：指轴瓦的油膜温度与轴瓦平均进油温度(或油槽温度)的差值。
2.平均受力温度：整套轴承的平均受力温度。
3.单瓦受力比：单瓦的受力温度与整套瓦平均受力温度的比值，也为单瓦受力比压值与轴瓦平均受力比压值的比。
4.轴瓦受力比压：每块轴瓦的受力大小，可以用比压(MPa)、载荷(KN) 或质量(kg)来表示。
5.平均受力比压：整套轴承的平均加载力大小，用比压(MPa)、载荷(KN) 或质量(kg)来表示。
6.进油温度：轴瓦进油端的润滑油温度。
7.MT值：油膜温度与瓦体温度的差。
8.MT极限值:摩擦力矩发生波动时的MTmin值。
9.红色运行标准：摩擦力矩发生波动或在高速重载工况时两块以上推力瓦受力状态曲线向下发生改变或在低速重载时出现MT极限。
10.黄色运行标准：一块推力瓦受力状态曲线向下发生改变。
11.绿色运行标准：推力瓦受力状态曲线趋于稳定。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：通过在推力瓦上安装瓦体进油温度传感器和/或油槽温度传感器、油膜温度传感器和瓦体温度传感器，获取机组运行时的各瓦进油温度和/或油槽温度、油膜温度及瓦体温度实时数据；
步骤2：根据机组运行中各瓦进油温度和油膜温度计算各瓦的平均进油温度值、油膜受力温度值、平均轴瓦受力温度值和单瓦受力比值；根据油膜温度与瓦体温度计算油膜温度与瓦体温度的差值MT；
步骤3：根据机组运行中加载比压得出轴瓦平均受力比压；
步骤4：根据轴瓦平均受力比压与单瓦受力比，分别求得各瓦受力比压；
步骤5：根据轴承运行工况下寿命周期轴瓦受力不同分布受力状态和MT值，建立机组轴承动态运行标准及数学模型，基于建立的模型实时对推力轴承运行状态进行监测，对机组运行状态进行自动诊断分析。
2.根据权利要求1所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算轴瓦平均进油温度值：
Figure FDA0003185465140000011
其中，
Figure FDA0003185465140000012
是推力轴承的平均进油温度，℃；Ti,x是编号为x的推力轴承瓦体进油温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
3.根据权利要求1所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算油膜受力温度值：
Ts,x＝To,x-Ti,x
其中,Ts,x是编号为x的推力轴承的轴瓦受力温度值，℃；To,x是编号为x的推力轴承油膜温度，℃；Ti,x是编号为x的推力轴承瓦体进油温度，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
4.根据权利要求3所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算平均轴瓦受力温度：
Figure FDA0003185465140000021
其中，
Figure FDA0003185465140000023
为平均轴瓦受力温度，℃；Ts,x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；n为机组中含推力轴承个数；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
5.根据权利要求4所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算单瓦受力比：
Figure FDA0003185465140000022
其中，ts,x为编号为x的单瓦受力比，Ts,x为编号为x的单瓦受力温度值，℃；
Figure FDA0003185465140000024
为平均受力温度值，℃；x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
6.根据权利要求5所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算轴瓦受力比压值：
Figure FDA0003185465140000025
其中，Px为编号为x的轴瓦受力比压，MPa；
Figure FDA0003185465140000026
为加载的轴瓦受力平均比压，MPa；ts,x为编号为x的轴瓦受力比，x为推力轴承编号，如1，2，3……n。
7.根据权利要求6所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，通过如下公式计算油膜温度与瓦体温度的差值MT值：
MTx＝To，x-Tp，x
MT极限＝MTmin
其中，MTx为编号为x的推力瓦油膜温度与瓦体温度的差，℃；To，x为编号为x的推力瓦油膜温度值，℃；Tp,x为编号为x的推力瓦瓦体温度值，℃；x为推力瓦编号，如1，2，3……n；MTmin为此等级的最小的MT值，℃；MT极限为摩擦力矩发生改变时的MTmin。
8.根据权利要求7所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的方法，其特征在于，轴瓦运行包括红、黄、绿三级标准，其划分是根据单瓦受力状态比、建立的标准变化比值和MT值建立的，轴瓦运行红、黄、绿三级标准是在模拟试验台模拟实际和极限工况建立数模基础上，以摩擦力矩发生改变或在高速重载工况下两块以上推力瓦受力状态曲线向下发生改变或在低速重载下出现MT极限为红色运行标准，以一块推力瓦受力状态曲线向下发生改变为黄色运行标准，以推力瓦受力状态曲线趋于稳定为绿色运行标准。
9.一种基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的系统，其特征在于，包括：
数据获取装置，包括安装在推力瓦上的瓦体进油温度传感器和/或油槽温度传感器、油膜温度传感器和瓦体温度传感器，分别用于获取机组运行时的各瓦进油温度和/或油槽温度、油膜温度及瓦体温度实时数据；
数据计算单元，用于基于获取的数据，计算各瓦的平均进油温度值、油膜受力温度值、平均轴瓦受力温度值和单瓦受力比值，根据油膜温度与瓦体温度计算油膜温度与瓦体温度的差值MT；根据机组运行中加载比压得出轴瓦平均受力比压；根据轴瓦平均受力比压与单瓦受力比，分别求得各瓦受力比压；
数据分析单元，用于基于计算的各数值建立模型，基于预设的标准对机组运行状态进行自动诊断分析；
具体地，所述预设的标准为：依据轴瓦现行安装标准，对标轴瓦受力状态建立动态运行标准，轴瓦运行包括红、黄、绿三级标准，其划分是根据单瓦受力状态比、建立的标准变化比值和MT值建立的，轴瓦运行红、黄、绿三级标准是在模拟试验台模拟实际和极限工况建立数模基础上，以摩擦力矩发生改变或在高速重载工况下两块以上推力瓦受力状态曲线向下发生改变或在低速重载下出现MT极限为红色运行标准，以一块推力瓦受力状态曲线向下发生改变为黄色运行标准，以推力瓦受力状态曲线趋于稳定为绿色运行标准。
10.根据权利要求9所述的基于油膜受力温度计算推力轴承运行状态的系统，其特征在于，其特征在于，所述数据获取装置还包括称重传感器，通过称重传感器进行受力温度计算轴瓦受力运行状态验证；不同机组因所采用的轴瓦材质不同或机组新旧不同或安装轴瓦受力的差异不同，可制定个性化的轴承运行标准；通过平台融合机组推力轴承运行数据，依据标准转化为逻辑计算方程，建立轴瓦受力分析模型，作为搭建滑动轴承运维平台的基础条件。
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