CN113530911A - 一种铰点自调整自拆卸组合液压缸及自调整自拆卸的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于起重机技术领域，具体涉及一种铰点自调整自拆卸组合液压缸及自调整自拆卸的方法，包括变幅油缸、工装缸和拉板；设在所述工装缸缸筒底部的耳板与拉板的一端铰接，所述工装缸缸筒靠近工装缸活塞杆的一端设有铰接耳，拉板的另一端、铰接耳以及变幅油缸的下耳板铰接为一体，拉板设置有两块，两块拉板设在工装缸的两侧；拉板与变幅油缸间相对固定；工装缸的轴心与变幅油缸的轴心间有偏角。变幅油缸的下铰点铰接固定时，当工装缸的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴和拉板受力，推动变幅油缸绕着下铰点旋转一定角度，从而达到对变幅油缸上铰点与吊臂的自调整和自装卸动作。

Description

一种铰点自调整自拆卸组合液压缸及自调整自拆卸的方法
技术领域
本发明属于起重机技术领域，具体涉及一种铰点自调整自拆卸组合液压缸及自调整自拆卸的方法。
背景技术
随着主机向着高端化大型化方向发展，除了对液压缸的性能要求外，对主机安装拆卸效率也提出了更高的要求，特别是工程机械中的超大吨位机型，主机结构件和液压缸的体积大重量大，当变幅油缸安装及主机拆卸转场时，主机整车重量超重，大臂等主机结构件要求必须拆卸，用别的交通工具运输，特别是安装时，铰点对正以及拆卸时费时费力，所以提出了安装及转场拆卸时效率提升的要求。
变幅油缸由于体积大重量大，单个可达10多吨，两端铰接，在安装和拆卸时，由于上铰点需要微调和离开配合铰接位置，需要额外的外力，目前，现有的结构还是借助吊装设备人工对正调整和拆卸铰点，力度和距离不好控制，效率低。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种铰点自调整自拆卸组合液压缸及自调整自拆卸的方法，通过较小的工装缸的伸缩运动，采用杠杆原理，将小工装缸的伸缩行程转化为大变幅缸绕其下铰点的旋转运动，从而达到对变幅油缸上铰点与吊臂铰点的对正以及自装卸动作。
本发明是通过如下技术方案实现的：一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，包括变幅油缸、工装缸和拉板；设在所述工装缸缸筒底部的耳板与拉板的一端铰接，所述工装缸缸筒靠近工装缸活塞杆的一端设有铰接耳，拉板的另一端、铰接耳以及变幅油缸的下耳板铰接为一体，拉板设置有两块，两块拉板设在工装缸的两侧；拉板与变幅油缸间相对固定；工装缸的轴心与变幅油缸的轴心间有偏角。
进一步地，位于所述拉板上方的所述下耳板上设有限位柱，拉板通过限位柱以及变幅油缸的缸筒对拉板固定限位。
进一步地，所述下耳板上设有拉板安装板，拉板安装板由下耳板的下侧朝下延伸；拉板、铰接耳以及拉板安装板铰接为一体。
进一步地，所述工装缸缸筒底部的耳板与拉板通过销轴铰接，并通过开口销固定；所述拉板、铰接耳以及变幅油缸的下耳板通过另一根销轴铰接，并通过相应的开口销固定。
本申请还提供了一种采用组合液压缸的铰点自调整自拆卸的方法，变幅油缸的下铰点铰接固定时，当工装缸的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴和拉板受力，推动变幅油缸绕着下铰点旋转一定角度，方便变幅油缸的上铰点的对正安装和拆卸；
变幅油缸的下铰点脱离铰接固定时，当工装缸的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴和拉板受力，推动变幅油缸移动至铰点区域外，方便对变幅油缸进行吊装。
本发明的有益效果是：本申请的组合液压缸通过工装缸的伸缩运动，采用杠杆原理，将工装缸的伸缩行程转化为变幅油缸绕其下铰点的旋转运动，从而达到对变幅油缸上铰点与吊臂的自调整和自装卸动作。本申请实现了变幅油缸上铰点自调整和自拆卸功能，并且具有动作灵活、可靠性高、响应速度快等优点。
附图说明
图1为本申请的主视图；
图2为图1中的局部放大图；
图3为图1的左视图；
图4为本申请工装缸的示意图；
图5为本申请拉板的示意图；
图6为本申请变幅油缸、工装缸和拉板的铰接示意图；
图中，1、下耳板，11、下铰点，12、拉板安装板，2、工装缸，21、铰接耳，3、变幅油缸，4、上耳板，41、上铰点，5、销轴，6、开口销，7、拉板，8、限位柱。
具体实施方式
下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1至图6所示，一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，包括变幅油缸3、工装缸2和拉板7。变幅油缸3包括下耳板1和上耳板4，下耳板1设在变幅油缸3的缸底，上耳板4设在变幅油缸3的活塞杆上，下耳板1上设有与起重机结构件进行铰接的下铰点11；上耳板4上设有与吊臂进行铰接的上铰点41。工装缸2的缸筒底部设有用于铰接的耳板，工装缸2的缸筒在靠近工装缸2活塞杆的一端设有用于铰接的铰接耳21。同时，为了便于变幅油缸3、工装缸2和拉板7三者的铰接，在下耳板1上设有拉板安装板12，拉板安装板12由下耳板1的下侧朝下延伸。
本申请的装配关系为：如图1、图2和图6所示，工装缸2缸筒底部的耳板与拉板7的一端通过销轴5铰接，并通过开口销6固定。拉板7的另一端、铰接耳21以及拉板安装板12三者通过另一根销轴5铰接为一体，并通过相应的开口销6固定。拉板7设置有两块，两块拉板7设在工装缸2的两侧。拉板7与变幅油缸3间相对固定，具体采用的固定方式为：如图1和图6所示，位于所述拉板7上方的所述下耳板1上设有限位柱8，限位柱8可采用与拉板安装板12活动连接的螺钉代替。如图5所示，拉板7靠近变幅油缸3的一端采用Z型的外形，拉板7的Z型上侧与限位柱8接触，拉板7的Z型下侧与变幅油缸3的缸筒接触，拉板7通过限位柱8以及变幅油缸3的缸筒对拉板7固定限位，使得拉板7相对变幅油缸3无转动趋势。如图2所示，工装缸2的轴心与变幅油缸3的轴心间有偏角α，以便于工装缸2的伸出运动能够推动变幅油缸3绕着下铰点11进行转动。
本申请还提供了一种采用组合液压缸的铰点自调整自拆卸的方法，变幅油缸3的下铰点11铰接固定时，当工装缸2的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴5和拉板7受力，推动变幅油缸3绕着下铰点11旋转一定角度，方便变幅油缸3的上铰点41的对正安装和拆卸；
变幅油缸3的下铰点11脱离铰接固定时，变幅油缸3的上铰点41仍铰接固定，当工装缸2的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴5和拉板7受力，推动变幅油缸3的下铰点11移动至铰点区域外，随后采用吊装设备吊住变幅油缸3，然后再解除变幅油缸3的上铰点41的铰接固定，最后将变幅油缸3吊离起重机。
本申请的组合液压缸通过工装缸的伸缩运动，采用杠杆原理，将工装缸的伸缩行程转化为变幅油缸绕其下铰点的旋转运动，从而达到对变幅油缸上铰点与吊臂的自调整和自装卸动作。本申请实现了变幅油缸上铰点自调整和自拆卸功能，并且具有动作灵活、可靠性高、响应速度快等优点。

Claims (5)

1.一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，其特征在于：包括变幅油缸（3）、工装缸（2）和拉板（7）；设在所述工装缸（2）缸筒底部的耳板与拉板（7）的一端铰接，所述工装缸（2）缸筒靠近工装缸（2）活塞杆的一端设有铰接耳（21），拉板（7）的另一端、铰接耳（21）以及变幅油缸（3）的下耳板（1）铰接为一体，拉板（7）设置有两块，两块拉板（7）设在工装缸（2）的两侧；拉板（7）与变幅油缸（3）间相对固定；工装缸（2）的轴心与变幅油缸（3）的轴心间有偏角。
2.根据权利要求1所述的一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，其特征在于：位于所述拉板（7）上方的所述下耳板（1）上设有限位柱（8），拉板（7）通过限位柱（8）以及变幅油缸（3）的缸筒对拉板（7）固定限位。
3.根据权利要求1所述的一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，其特征在于：所述下耳板（1）上设有拉板安装板（12），拉板安装板（12）由下耳板（1）的下侧朝下延伸；拉板（7）、铰接耳（21）以及拉板安装板（12）铰接为一体。
4.根据权利要求1所述的一种铰点自调整自拆卸组合液压缸，其特征在于：所述工装缸（2）缸筒底部的耳板与拉板（7）通过销轴（5）铰接，并通过开口销（6）固定；所述拉板（7）、铰接耳（21）以及变幅油缸（3）的下耳板（1）通过另一根销轴（5）铰接，并通过相应的开口销（6）固定。
5.一种采用权利要求1～4任意一项所述的组合液压缸的铰点自调整自拆卸的方法，其特征在于：变幅油缸（3）的下铰点（11）铰接固定时，当工装缸（2）的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴（5）和拉板（7）受力，推动变幅油缸（3）绕着下铰点（11）旋转一定角度，方便变幅油缸（3）的上铰点（41）的对正安装和拆卸；
变幅油缸（3）的下铰点（11）脱离铰接固定时，当工装缸（2）的活塞杆伸出顶住主机固定结构件，通过销轴（5）和拉板（7）受力，推动变幅油缸（3）移动至铰点区域外，方便对变幅油缸（3）进行吊装。
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