CN113525088A - 副仪表板总成、检测方法及具有该副仪表板总成的车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种副仪表板总成、检测方法及具有该副仪表板总成的车辆，副仪表板总成包括：副仪表板本体，所述副仪表板本体设有功能安装区域，所述功能安装区域的数量为M，且M≥2，副仪表板本体上设置有第一结合件；功能模块，所述功能模块的数量为N，且N≥M；其中，所述功能模块上设置有第二结合件；其中所述第一结合件与所述第二结合件配合以使至少一个所述功能模块可拆卸地安装在所述功能安装区域并使所述副仪表板总成具有相应的功能。根据本发明的副仪表板总成可以根据用户的需求切换相应的功能模块，使副仪表板总成的功能更加丰富。

Description

副仪表板总成、检测方法及具有该副仪表板总成的车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种副仪表板总成、检测方法及具有该副仪表板总成的车辆。

背景技术

随着汽车行业的发展，汽车内饰越来越家居化，智能座舱的概念也深入人心，如何在副仪表板集成更多的功能，满足不同用户的需要，甚至实现用户自主设计的功能，成为提升内饰品质的重要指标。相关技术中，车辆的副仪表板上的功能模块为固定结构，且功能性单一，灵活性较差，不能满足用户更多的使用需求，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种副仪表板总成。

根据本发明的副仪表板总成包括：副仪表板本体，所述副仪表板本体设有功能安装区域，所述功能安装区域的数量为M，且M≥2，副仪表板本体上设置有第一结合件；功能模块，所述功能模块的数量为N，且N≥M；其中，所述功能模块上设置有第二结合件；其中所述第一结合件与所述第二结合件配合以使至少一个所述功能模块可拆卸地安装在所述功能安装区域并使所述副仪表板总成具有相应的功能。

根据本发明的一个实施例，每个所述功能安装区域均设置有对应的所述功能模块。

根据本发明的一个实施例，多个所述功能模块的尺寸相同且每个所述功能模块均安装于任意一个所述功能安装区域。

根据本发明的一个实施例，N个所述功能模块中至少有两个所述功能模块集成的功能不同。

根据本发明的一个实施例，N个所述功能模块分别集成有不同的功能。

根据本发明的一个实施例，所述功能模块构造为冷暖杯托、自定义开关、香氛模块、隐藏式储物盒、CD盒、隐藏式杯托、开放式杯托、开放式储物盒、洗手液盒或按键模块。

根据本发明的一个实施例，所述功能安装区域构造为多组，每组所述功能安装区域中包含至少一个子功能安装区域，且至少一组的所述子功能安装区域的区域面积与其他组的所述子功能安装区域的区域面积不同。

根据本发明的一个实施例，所述副仪表板本体包括副仪表板骨架和副仪表板基座，所述副仪表板骨架可拆卸地安装于所述副仪表板基座，所述副仪表板骨架设有所述功能安装区域和所述第二结合件。

根据本发明的一个实施例，所述第一结合件与所述第二结合件磁吸和/或卡接和/或粘接配合。

根据本发明的一个实施例，所述功能模块和所述副仪表板本体之间设有缓冲结构和/或弹起装置，所述弹起装置用于选择性地将所述功能模块与所述副仪表板本体弹开。

根据本发明的一个实施例，所述功能模块和所述副仪表板本体中的一个设有第一滑动部，所述功能模块和所述副仪表板本体中的另一个设有第二滑动部，所述第一滑动部与所述第二滑动部滑动配合。

根据本发明的一个实施例，副仪表板总成还包括：电连接器，所述副仪表板本体通过电连接器与所述功能模块电连接，所述电连接器适于将所述功能模块与车辆的控制中心电连接。

根据本发明的一个实施例，所述电连接器包括电源端子和信号端子，在所述功能模块安装在所述副仪表板本体上时，所述电源端子先于所述信号端子连接；在所述功能模块从所述副仪表板本体上拆卸时，所述电源端子滞后于所述信号端子断开。

根据本发明的一个实施例，副仪表板总成还包括：识别模块，所述识别模块与所述功能模块相连，其中，在所述功能模块安装在所述副仪表板本体的功能安装区域上时，所述识别模块与车辆的控制模块进行通信以进行身份识别。

根据本发明的一个实施例，所述功能模块构造为按键模块，所述按键模块可拆卸地安装于多个所述功能安装区域中的任意一个，所述按键模块设置有多个按键；副仪表板总成还包括：显示模块，所述显示模块具有交互操作界面，所述交互操作界面用于设置多个所述按键的功能。

下面简单描述根据本发明的按键模块的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：探测用户在所述交互操作界面上的第一操作位置，根据所述第一操作位置，确定用户试图调用的目标控制模块；获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整。

根据本发明的一个实施例，所述获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整，包括：获取针对所述映射关系的第一调整指令，根据所述调整指令对所述映射关系进行更新，并加载至所述交互操作界面内。

根据本发明的一个实施例，所述获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整，包括：获取针对控制模块的调用位置的第二调整指令，根据所述第二调整指令，对所述控制模块对应的调用位置进行更新。

下面简单描述根据本发明的副仪表板总成的虚接检测方法，副仪表板总成为上述任意一个实施例的副仪表板总成，所述方法包括以下步骤：通过温度检测单元检测所述功能模块当前的第一工作温度；判断所述第一工作温度是否大于预设温度阈值；如果是，则确定所述功能模块处于虚接状态。

下面简单描述根据本发明的副仪表板总成的检测方法，副仪表板总成为上述任意一个实施例的副仪表板总成，所述检测方法包括以下步骤：对处于闲置状态的电连接器上的位置管脚进行检测；如果检测到处于闲置状态的电连接器上的位置管脚处于连通状态，则识别所述功能模块插接到位。

下面简单描述根据本发明的副仪表板总成的检测方法，副仪表板总成为上述任意一个实施例的副仪表板总成，所述检测方法包括以下步骤：实时检测所述功能模块的插接状态与带电状态；根据所述插接状态和所述带电状态生成提醒信息，并向用户发布所述提醒信息。

本申请还提出了一种车辆。

根据本实施例的车辆，设置有上述任一种实施例中的副仪表板总成，该副仪表板总成可拆卸地设置有多个功能模块，以实现不同的功能、用途，且用户可根据实际需要灵活调整功能模块的相对位置，灵活性和便利性较佳。利于提升整车内饰的实用性，便于用户对车辆内部的布置进行合理地调整。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

显和容易理解，其中：

图1是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的俯视图；

图2是图1中A-A处的截面图；

图3是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的俯视图(拆去一个功能模块)；

图4是根据本申请又一些实施例的副仪表板总成的俯视图(拆去一个功能模块)；

图5是根据本申请又一些实施例的副仪表板总成的弹起装置的安装示意图；

图6是图5中H-H处的截面图；

图7是根据本申请一些实施例的副仪表板总成中缓冲结构的示意图；

图8是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的副仪表板本体的结构示意图；

图9是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的功能模块的结构示意图；

图10是图9中I-I处的截面图；

图11是根据本申请一些实施例的的第一电连接器与第二电连接器的示意图；

图12是根据本申请一些实施例的第一电连接器与第二电连接器示意图。

图13是根据本申请一些实施例的第一电连接器与第二电连接器结构示意图；

图14是根据本发明实施例的识别模块的电路原理图；

图15是根据本申请实施例的副仪表板总成的控制方法的流程图；

图16是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的控制方法的流程图；

图17是根据本申请一些实施例的副仪表板总成的示意图；

图18是根据本申请一些实施例的车辆副仪表板总成的控制方法的流程图；

图19是根据本申请一些实施例的车辆的控制装置的方框示意图；

图20是根据本发明实施例的一个实施例的虚接检测装置的方框示意图；

图21是根据本发明实施例的另一个实施例的虚接检测装置的方框示意图；

图22是根据本发明实施例的车辆的示意图；

图23是根据本发明一个实施例的副仪表板总成的检测方法的流程图；

图24是根据本发明另一个实施例的副仪表板总成的检测方法的流程图；

图25是根据本发明又一个实施例的副仪表板总成的检测方法的流程图；

图26是根据本发明又一个实施例的副仪表板总成的检测方法的流程图；

图27是根据本发明实施例的控制装置的方框示意图。

附图标记：

副仪表板总成1，

副仪表板基座10，收置腔11，

功能模块20，上壳体21，功能件22，下壳体23，容纳腔26，滑槽232，扩口段233，

副仪表板骨架30，安装腔31，安装板32，结合件33，第一结合件33a，第二结合件33b，第二触点端34，支撑板35，定位凸台段351，滑动凸台段352，止挡板381，后饰盖板382，电源开关383，安装盒体39，

缓冲结构41，弹起装置42，电源线束43；

第一电连接器111，第一电源端子111a，第一信号端子111b，第一接地端子111c，左侧板112，

第二电连接器121，第二电源端子121a，第二信号端子121b，第二接地端子121c，配合部122，

识别模块13，通信单元131，控制单元132，电源电路133，第一二极管D1，瞬态二极管TVS和第一电容C1

按键模块14，控制模块141，控制装置142；

虚接检测装置15，微控制单元151，无线通信单元152，温度检测单元153，数模转换单元154。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图3描述根据本申请实施例的副仪表板总成1，该副仪表板总成1可拆卸地设置有多个功能模块20，以实现不同的功能、用途，且用户可根据实际需要灵活调整功能模块20的相对位置，灵活性和便利性较佳。

如图2所示，根据本申请实施例的副仪表板总成1，包括：副仪表板本体和功能模块20。

副仪表板本体安装于车体，且副仪表板本体的底部适于与车体固定相连，以使副仪表板总成1固定安装于车体。其中，副仪表板本体为副仪表板总成1的底部支撑结构，以保证副仪表板总成1的稳定性，保证用户舒适、可靠地进行使用。

副仪表板本体设有功能安装区域，功能安装区域的数量为M，且M≥2，也就是说，副仪表板本体设有至少两个功能安装区域，如副仪表板本体设有三个功能安装区域、四个功能安装区域，……，多个功能安装区域。

功能模块20的数量为N，且N≥M，也就是说，功能模块20的数量也不少于两个，且功能模块20的数量不少于功能安装区域的数量。如功能安装区域为三个、功能模块20为四到六个，再或者功能安装区域为n个、功能模块20为n+1个，功能模块的数量大于功能安装区域的数量，也就是说，用户可根据实际需求灵活地选择功能模块20，以对应安装于相应的功能安装区域，满足更多的使用需求。

其中，至少一个功能模块20可拆卸地安装在功能安装区域以使副仪表板总成1具有相应的功能。也就是说，N个功能模块20中可选取至少一个安装于副仪表板本体的功能安装区域，且在功能模块20安装于功能安装区域后，功能模块20能够用于实现自身对应的功能。

换言之，用户可选择一个功能模块20安装在功能安装区域，以使该功能模块20实现自身对应的功能；或者用户可选择两个功能模块20安装在功能安装区域，以使这两个功能模块20实现各自对应的功能；再或者用户可选择不超过M个功能模块20安装于不同的功能安装区域，以使不超过M个的功能模块20均可实现对应的功能。

需要说明的是，每个功能模块20均可选择性地安装于任意一个功能安装区域处，以实现其对应的功能，且在功能模块20安装于功能安装区域后，各个功能模块20的安装位置可互换，进而可灵活调整功能模块20对应的功能安装区域，实现不同安装位置的调整，灵活性较佳。其中，可拆卸的安装方式可为电磁、磁铁和卡扣等方式中的任意一种，以使功能模块20拆装方便，且便于反复拆卸。

其中，功能模块20可包括为冷暖杯托、自定义开关、香氛模块、隐藏式储物盒、CD盒、隐藏式杯托、开放式杯托、开放式储物盒、洗手液或按键模块等各种模块，用户可根据实际的使用需求自行定义各个功能模块20的安装位置及布置数量，进而便于用户实现多样化的选装。

根据本申请实施例的副仪表总成，在副仪表板本体上设有功能安装区域，功能模块20可灵活拆卸地设置于任意一个功能安装区域，且多个功能模块20的安装位置可调，用户可进行功能模块20与副仪表板本体的反复拆卸，便于用户在不同的使用需求时更换不同的功能模块20，满足用户的实际需求，利于提升副仪表板总成1结构设计的灵活性。

在一些实施例中，每个功能安装区域均设置有对应的功能模块20，也就是说，用户可选择M个的功能模块20同时分别安装于M个功能安装区域，以在副仪表板本体的M个功能安装区域分别用于实现M个功能模块20各自的功能、作用。

如副仪表板本体设有三个功能安装区域，且三个功能安装区域沿X向依次布置于副仪表板本体的上端面，且如图1所示，三个功能模块20安装于副仪表板本体的上端面以分别设置于三个功能安装区域，从而实现三个功能模块20各自对应的功能。且三个功能模块20可从N个功能模块20中任意选取，实现不同的功能作用。且副仪表板本体的每个功能安装区域均设置有功能模块20，以使副仪表板本体可最大化的兼具不同的实用功能，丰富副仪表板本体的功能的多样化，提升用户体验。

在一些实施例中，多个功能模块20的尺寸相同，且每个功能模块20均能够安装于任意一个功能安装区域。也就是说，各个功能模块20沿各个方向的尺寸均相同，如每个功能模块20沿Z向的高度相同、沿X向的长度相同和沿Y向的宽度相同，这样，用户可灵活选取任意一个功能模块20以根据实际的需求合理地安装于任意一个功能安装区域中，且不会干涉到其他功能模块20的安装。

可以理解的是，每个功能模块20的尺寸构造为相同，则使得每个功能模块20在实际安装时占用的安装空间相同，因此，每个功能模块20均可通用化地安装于任意一个功能安装区域内，如此设置，极大地提升了副仪表板总成1的通用性和灵活性。

在一些实施例中，N个功能模块20中至少有两个功能模块20集成的功能不同，也就是说，N个功能模块20中至少有两个用于实现不同的功能。

如N个功能模块20中有两个功能模块20分别用于作为冷暖杯托、自定义开关，或者N个功能模块20中有三个功能模块20分别用于作为冷暖杯托、自定义开关、香氛模块，再或者，N个功能模块20中有更多个功能模块20分别用于实现不同的功能。由此，极大地丰富了副仪表板本体的结构功能，为用户带来更为丰富的使用体验。

在另一些实施例中，N个功能模块20分别集成有不同的功能，也就是说，任意两个功能模块20所集成的功能均是不同的，如三个功能模块20分别集成有三种不同的功能，或者四个功能模块20分别集成有四种不同的功能，再或者多个功能模块20分别集成有多种不同的功能，以使用户在选择不同的功能模块20时，能够实现不同的功用，极大地丰富了副仪表板本体的结构功能，为用户带来更为丰富的使用体验。

在一些实施例中，功能安装区域构造为多组，每组中包含至少一个子功能安装区域，且至少一组的子功能安装区域的区域面积与其他组的子功能安装区域的区域面积不同。需要说明的是，功能安装区域构造为多组，且每组中可包含一个子功能安装区域，或每组包含多个子功能安装区域，且在每组包含多个子功能安装区域时，每组的多个子功能安装区域的区域面积相同，且至少一组的一个子功能安装区域或多个子功能安装区域与其他组的子功能安装区域的面积不同。

如功能安装区域构造为三组，每组中包含两个子功能安装区域。

其中，三组中的其中一组的两个子功能安装区域均用于安装开关按键模块，而其他组的子功能安装区域用于安装实现其他类型功能的功能模块20，这样，该组的子功能安装区域的区域面积不同于其他组的子功能安装区域的区域面积，换言之，该组的子功能安装区域安装的开关按键不同于其他组的子功能安装区域所安装的功能模块20。

或者三组中的其中两组的功能安装区域均用于安装开关按键模块，剩余一组的功能安装区域用于安装实现其他类型功能的功能模块20，这样，该组的功能安装区域的区域面积不同于其他组的功能安装区域的区域面积，换言之，该组的功能安装区域安装的开关按键不同于其他组的功能安装区域所安装的功能模块20。

由此，用户可根据实际需求灵活选择不同数量的功能安装区域形成为一组，且同时用于安装同一类型的功能模块20，且该组的功能模块20的功能类型不同于其他组功能模块20，从而满足用户不用的使用需求。

在一些实施例中，任意两个功能安装区域的区域面积相同，即M个功能安装区域的区域面积均相同，以使每个功能安装区域均可用于相同类型的功能模块20。其中，功能安装区域设于副仪表板本体的上端面，也就是说，各个功能安装区域沿各个方向的尺寸均相同，如每个功能安装区域沿X向的长度相同和沿Y向的宽度相同，这样，用户可灵活选取任意一个功能安装区域以根据实际的需求合理地安装于功能模块20，且不会干涉到其他功能安装区域的安装作用。

可以理解的是，每个功能安装区域的尺寸构造为相同，则使得每个功能安装区域在结构设置时占用的布局空间相同，因此，任意一个功能安装区域均可用于安装相同类型的功能模块20，如此设置，极大地提升了副仪表板总成1的通用性和灵活性。

在一些实施例中，如图2所示，副仪表板本体包括副仪表板骨架30和副仪表板基座10，副仪表板骨架30可拆卸地安装于副仪表板基座10，副仪表板骨架30设有功能安装区域，也就是说，功能模块20可拆卸地安装于副仪表板骨架30。

如图2所示，副仪表板基座10具有上端敞开的收置腔11，副仪表板基座10可通过贯穿收置腔11底部的螺纹紧固件与车体固定连接，再将副仪表板骨架30安装于收置腔11内，且副仪表板骨架30的侧壁或底壁均可与副仪表板基座10固定连接，如副仪表板骨架30的侧壁和底壁均与收置腔11的内壁固定相连，以实现副仪表板骨架30与副仪表板基座10的安装，如副仪表板骨架30与副仪表板基座10通过螺纹紧固件相连，以使副仪表板骨架30更便于拆卸，且副仪表板骨架30和副仪表板基座10在多个位置处进行连接，利于提升副仪表板基座10整体结构的稳定性。当然，二者的固定方式不限于此，也可采用焊接或其他方式固定。

如图2所示，副仪表板骨架30具有上端敞开的安装腔31，功能模块20安装于副仪表板骨架30的上端，且功能模块20的至少部分位于安装腔31内，如图2所示，功能模块20的上端的两侧边沿处支撑于副仪表板骨架30的上端，且功能模块20的主体结构伸至安装腔31内，以使功能模块20的设置能够合理地利用副仪表板骨架30的内部空间，提高副仪表板总成1的整体空间利用率，且功能模块20不需占用额外的收置腔11，避免功能模块20与车内的其他设备产生冲突，且不影响车内人员的使用空间。

功能模块20设置为可拆卸地安装于副仪表板骨架30，其中，功能模块20设有第一结合件，副仪表板骨架30设有第二结合件33b，第一结合件适于与第二结合件33b结合以使功能模块20可拆卸地安装于副仪表板骨架30。

如功能模块20可通过磁吸结构与副仪表板骨架30实现连接，磁吸结构包括设于副仪表板骨架的第二结合件和设于功能模块的第一结合件，第一结合件为固定铁片，第二结合件33b为电磁铁。这样，在将功能模块20与副仪表板骨架30相连，可通过第一结合件与第二结合件33b的磁性吸合力使得功能模块20固定安装于副仪表板骨架30的上端，且在将功能模块20与副仪表板骨架30拆离时，可向功能模块20施加作用力，以克服磁吸结构的吸合力将功能模块20从副仪表板骨架30上取下。当然，功能模块20还可通过卡扣或螺纹连接等固定方式相连，均可实现快速拆卸。

在一些实施例中，如图2所示，功能模块20包括：上壳体21、功能件22和下壳体23。

如图2所示，下壳体23具有上端敞开的内部腔室，且上壳体21与下壳体23的上端相连，以使上壳体21与下壳体23共同限定出容纳腔26，其中，功能件22设于容纳腔26内，功能件22用于实现功能模块20对应的功能、作用。这样，上壳体21和下壳体23可作为功能件22的外部保护结构，以对功能件22起到安全防护的作用，避免外部结构干扰功能件22的应用。

在一些实施例中，如图2所示，副仪表板骨架30的底壁设有向下凸出的安装板32，在将副仪表板骨架30安装于收置腔11内时，安装板32的下表面与收置腔11的底壁贴合，且安装板32用于与收置腔11的底壁通过螺纹紧固件相连，以使副仪表板骨架30稳定地安装于收置腔11内，其中，安装板32沿X向延伸，这样，安装板32可在沿X向的多个位置处均与收置腔11的底壁固定连接，以提升副仪表板骨架30的稳定性。

安装板32为多个，多个安装板32沿Y向间隔开，副仪表板骨架30沿Y向的多个位置均通过安装板32支撑于收置腔11的底壁。如图2所示，安装板32为两个，且两个安装板32沿Y向间隔开，这样，副仪表板骨架30底部的左右两侧均通过安装板32支撑于收置腔11的底壁，使得副仪表板骨架30的两侧支撑地更加平稳，且底部受力更加均衡。

在一些实施例中，功能模块20设有第一触点端，副仪表板骨架30设有与整车控制器电连接的第二触点端34，第一触点端与第二触点端34电连接以使整车控制器与功能模块20的功能件22电连接。其中，第一触点端与功能模块20的功能件22电连接，这样，在将功能模块20安装于副仪表板骨架30后，可使得功能件22与整车控制器通过第一触点端与第二触点端34接触实现电连接，以使用户可通过整车控制器对功能件22进行控制。

根据本发明的一个实施例，第一结合件33a与第二结合件33b磁吸和/或卡接和/或粘接配合。

如图6所示，壳体与副仪表板本体之间设有弹起装置42，弹起装置42用于选择性地将功能模块20与副仪表板本体弹开，以使弹起装置42可从副仪表板本体上迅速拆下。可以理解的是，将功能模块20安装于副仪表板本体后，功能模块20与副仪表板本体为面接触，且二者之间存在一定的接触应力，且用户需要手动对功能模块20施加作用力以使功能模块20从副仪表板本体拆下，导致拆卸功能模块20所需的驱动力较大。

由此，本申请通过设置弹起装置42，可在拆卸功能模块20时，由弹起装置42主动驱动功能模块20与副仪表板本体分离，以使功能模块20与副仪表板本体之间具有一定的间隙，从而使得功能模块20能够快速地从副仪表板本体上拆下，提高功能模块20的拆装效率。

根据本申请实施例的副仪表板总成1，且在拆卸功能模块20时，可由弹起装置42主动驱动功能模块20与副仪表板本体分离，以使功能模块20与副仪表板本体之间具有一定的间隙，进而使得功能模块20能够快速地从副仪表板本体上拆下，提高功能模块20的拆装效率。

在一些实施例中，弹起装置42安装于副仪表板本体和功能模块20中的一个，且弹起装置42的至少部分朝向副仪表板本体和功能模块20中的另一个裸露。

也就是说，弹起装置42可设于副仪表板本体，也可设于功能模块20。如将弹起装置42设于副仪表板本体的上表面，且弹起装置42可朝向功能模块20伸出；或者将弹起装置42设于功能模块20的下表面，且弹起装置42可朝向副仪表板本体伸出，这样，在将功能模块20安装于副仪表板本体的上表面时，弹起装置42能够主动地朝向功能模块20伸出，以使副仪表板本体与功能模块20分离，从而使得功能模块20能够快速地从副仪表板本体上拆下，提高功能模块20的拆装效率。

在一些实施例中，副仪表板本体的两侧均设有支撑板35，支撑板35具有功能安装区域且支撑板35用于支撑功能模块20，弹起装置42设于支撑板35的上表面，且弹起装置42设置为在接通电源时朝向功能模块20伸出。如图4所示，副仪表板本体的沿Y向的两端均设有外翻的支撑板35，支撑板35设于副仪表板本体的上端，且向外沿水平方向延伸，这样，支撑板35可在副仪表板本体的上端形成较大的安装平面，以利于对功能模块20进行稳定地支撑。

弹起装置42安装于支撑板35，且弹起装置42可从支撑板35的上表面伸出。这样，在将功能模块20从副仪表板本体上拆卸时，弹起装置42接通电源，且弹起装置42朝向功能模块20伸出，以使功能模块20与副仪表板本体分离，进而使得功能模块20能够快速地从副仪表板本体上拆下，提高功能模块20的拆装效率。

其中，如图4所示，弹起装置42为多组，且多组弹起装置42沿X向间隔开布置于支撑板35，且多组弹起装置42与多个功能模块20一一对应，由此，在功能模块20安装于副仪表板本体后，多个位置均可受到弹起装置42的弹起作用，利于实现快速分离。如弹起装置42为三组，三组弹起装置42可分别用于对三个功能模块20的弹起分离。

在一些实施例中，每组弹起装置42均为多个，即弹起装置42为多个，且多个弹起装置42沿X向间隔开布置于支撑板35，即多个弹起装置42沿支撑板35的长度方向间隔开布置，以使功能模块20与副仪表板本体之间在多个位置处均可通过弹起装置42弹起分离，实现功能模块20的快速拆卸。

在一些实施例中，支撑板35设有用于与功能模块20吸合的第二结合件33b，第二结合件33b与弹起装置42间隔开设置，

本申请中通过设置弹起装置42，弹起装置42支撑于功能模块20和副仪表板本体之间，在进行功能模块20拆卸时，弹起装置42朝向功能模块20伸出，以使弹起装置42克服磁吸力主动将功能模块20与副仪表板本体分离，进而使得功能模块20能够快速地从副仪表板本体上拆下，提高功能模块20的拆装效率。

在一些实施例中，功能模块20与副仪表板本体中的一个设有朝向功能模块20和副仪表板本体中的另一个敞开的安装孔，弹起装置42安装于安装孔，且至少部分可伸出安装孔以与功能模块20和副仪表板本体中的另一个相抵。

这样，将弹起装置42在安装孔内不会沿X向或Y向窜动，使得弹起装置42稳定地保持在固定位置。且在功能模块20与副仪表板本体进行安装时，弹起装置42能够有效地驱动功能模块20与副仪表板本体分离，利于功能模块20快速拆卸。

如图4所示，副仪表板本体的上端面设有安装孔，弹起装置42安装于安装孔内，且弹起装置42的上端的至少部分凸出于安装孔外，这样，在将功能模块20安装于副仪表板本体时，弹起装置42的上端能够抵压于功能模块20的下表面，以有效地抵压功能模块20与副仪表板本体分离，实现快速拆卸。

如图4所示，第一结合件33a设于功能模块20的下表面，第二结合件33b安装于副仪表板本体的上表面，第一结合件33a适于与第二结合件33b吸合，弹起装置42设于副仪表板本体朝向功能模块20的侧面，即第二结合件33b和弹起装置42均安装于副仪表板本体的上端面，且弹起装置42与第二结合件33b相邻设置，这样，弹起装置42能够更加有效地克服第二结合件33b与第一结合件33a之间的吸合力，以更加有效地驱动功能模块20与副仪表板本体分离。

在一些实施例中，第二结合件33b与弹起装置42均为多个，且多个第二结合件33b与多个弹起装置42交错设置，以使功能模块20在多个位置处与副仪表板本体吸合，提高功能模块20与副仪表板本体安装的可靠性和稳定性，且多个弹起装置42能够克服多个第二结合件33b产生的磁吸力以对功能模块20起到主动分离的作用，进而便于实现功能模块20的拆卸。

其中，多个弹起装置42分别对应布置于多个功能安装区域，以使每个功能模块20从对应的功能安装区域拆离时，弹起装置42均能够将对应的功能模块20进行有效分离，提高弹起装置42设置的合理性。

在一些实施例中，每个第二结合件33b的两端分别设有至少一个弹起装置42，如每个第二结合件33b沿X向的两端均设有至少一个弹起装置42。如图4所示，在副仪表板本体上与每个功能模块20对应的位置处均设有第二结合件33b，且每个第二结合件33b的前侧和后侧均设有一个弹起装置42，这样，即在功能模块20进行安装时，其沿X向的中部位置处通过第一结合件33a与第二结合件33b进行吸合，而在其沿X向的两端位置处分别通过一个弹起装置42伸出拆离，由此可使得功能模块20脱离副仪表板本体，实现快速拆卸。

如图4所示，第二结合件33b与沿X向相邻的两个弹起装置42之间的间距相同，也就是说，第二结合件33b和与其后端相邻的一个弹起装置42之间的间距与第二结合件33b和与其前端相邻的一个弹起装置42之间的间距相同，由此，可使得功能模块20前部、后部所受的分离力更加均衡。

在一些实施例中，第一结合件33a为固定铁片，第二结合件33b为电磁铁，第一结合件33a适于与第二结合件33b沿Z向正对设置，弹起装置42与第一结合件33a沿Z向错开设置，这样，在电磁铁通电后与固定铁片产生吸合力，弹起装置42可克服吸合力以使功能模块20与副仪表板本体分离，但弹起装置42不会影响电磁铁与固定铁片之间的有效接触，从而避免出现由于弹起装置42的设置影响功能模块20的安装稳定性。

在一些实施例中，如图4所示，支撑板35上设有安装盒体39，第二结合件33b和弹起装置42均设于安装盒体39内。

在一些实施例中，弹起装置42包括：电源开关383和弹起件，电源开关383用于选择性地将弹起件与整车电源接通，弹起件用于在接通电源时将功能模块20与副仪表板本体弹开。

这样，用户可对电源开关383进行控制，以通过电源开关383切换弹起件的状态，其中，电源开关383可集成在中控台上，便于驾驶员进行操作。如图4所示，电源开关383和弹起件通过电源线束43实现电连接。

其中，弹起件42至少包括一个弹性抵压部，在弹起件42与电源无电流接通时，弹起件42的弹性抵压部收缩且处于锁止的状态，且在弹起件42与电源实现电流接通时，弹起件42的弹性抵压部伸出，且抵压于功能模块20，以使功能模块20与副仪表板本体发生分离。这样，极大地便利了功能模块20的拆卸，且在功能模块20正常安装时，弹起件42不会影响功能模块20与副仪表板本体之间的吸合作用。

在一些实施例中，副仪表板本体的第一端设有止挡板381，副仪表板本体的第二端设有后饰盖板382，以使多个功能模块20限定于后饰盖板382与止挡板381之间，其中，如图4所示，电源开关383可设于后饰盖板382上。

如图7所示，根据本发明的一个实施例，壳体与副仪表板本体30之间设有缓冲结构41，缓冲结构41可极大地减小功能模块20与副仪表板本体30之间的刚性冲击。可以理解的是，将功能模块20安装于副仪表板本体30时，由于用户手动对功能模块20施加作用力以使功能模块20安装于副仪表板本体30，导致功能模块20会对副仪表板本体30产生一定的冲击力，由此，本申请通过设置缓冲结构41，可有效地减缓冲击作用，避免功能模块20安装过程中出现较大的磨损，且在功能模块20拆装时规避零件碰撞异响的问题。

根据本申请实施例的副仪表板总成1，缓冲结构41支撑于功能模块20和副仪表板本体30之间，可极大地减小功能模块20与副仪表板本体30之间的刚性冲击，有效地减缓安装冲击力，避免功能模块20安装过程中出现较大的磨损，以在功能模块20拆装时规避零件碰撞异响的问题。

功能模块20和副仪表板本体中的一个设有第一滑动部，功能模块20与副仪表板本体中的另一个设有第二滑动部，第一滑动部和第二滑动部滑动配合，也就是说，本申请的功能模块20与副仪表板本体通过第一滑动部、第二滑动部实现滑动配合安装，以使功能模块20能够与副仪表板本体相对滑动。

可以理解的是，副仪表板本体上设有多个功能安装区域，由此，将功能模块20滑动安装于副仪表板本体，可使得功能模块20能够灵活地滑动至任意一个功能安装区域，这样，在进行功能模块20的安装位置调节时，不需将功能模块20从副仪表板本体上拆卸，即可直接驱动功能模块20滑动，将功能模块20移动至目标功能安装区域，通过如此配合方式，便于实现功能模块20的位置调换，利于提升功能模块20前后互换的操作便利性，满足功能模块20反复拆卸的需求。

根据本申请实施例的副仪表板总成1，功能模块20与副仪表板本体滑动配合，且可通过驱动功能模块20滑动，以使功能模块20移动至副仪表板本体上的任意一个功能安装区域，极大地提升了功能模块20前后互换的操作便利性，利于满足功能模块20的反复拆装需求。

如图9所示，在一些实施例中，第一滑动部和第二滑动部中的一个构造为滑槽232，第一滑动部和第二滑动部中的另一个构造为滑轨，滑轨伸至滑槽232内且与滑槽232滑动配合。如在副仪表板本体的上表面设有凹陷的滑槽232，且滑槽232沿副仪表板本体的长度方向延伸设置，功能模块20的下表面设有凸出的滑轨，且滑轨沿功能模块20的长度方向延伸设置，且滑轨可伸至滑槽232内，以使功能模块20与副仪表板本体沿副仪表板总成1的长度方向滑动配合，也就是说，通过驱动滑轨在滑槽232内滑动即可实现功能模块20在副仪表板本体上的位置调节。

当然，功能模块20与副仪表板本体之间的滑动配合结构可根据实际工作需要进行灵活地调整，如图1所示，在副仪表板本体的上表面设有凸出的滑轨，如图2所示，功能模块20的下表面设有凹陷的滑槽232，同样可实现功能模块20与副仪表板本体的滑动配合。可以理解的是，滑轨和滑槽232均构造为沿各自结构主体的长度方向延伸，这样，在将滑轨伸至滑槽232内后，功能模块20的滑轨可沿滑槽232的延伸方向滑动，即使得功能模块20沿副仪表板本体的长度方向滑动，而不会出现功能模块20从副仪表板本体的两侧脱出的情况，也就是说，滑轨和滑槽232的配合形式也可对功能模块20的滑动方向起到导向和限位的作用，以避免功能模块20在滑动过程中与副仪表板本体发生脱离，保证功能模块20位置调节的可靠性和安全性。

在一些实施例中，功能模块20可滑动至多个功能安装区域中的任意一个，也就是说，在每个功能安装区域均设有用于与功能模块20滑动配合的滑动结构。如滑槽232包括沿副仪表板本体的长度方向设置的多段，以使每个功能安装区域内均设有滑槽232；或者滑槽232沿副仪表板本体的长度方向连续延伸，且滑槽232贯通至副仪表板本体的每一个功能安装区域，由此，可保证功能模块20能够移动至任意一个功能安装区域，从而丰富功能模块20安装位置的多样性和灵活性，满足用户更多的使用需求。

如图8所示，在一些实施例中，如图1所示，副仪表板本体的上端沿Y向的两侧边沿处均设有外翻的支撑板35，支撑板35用于支撑功能模块20，第一滑动部设于支撑板35，即第一滑动部凸出于支撑板35的上表面。这样，在将功能模块20安装于副仪表板本体时，功能模块20支撑于支撑板35，且功能模块20与支撑板35上的第一滑动部滑动配合，支撑板35能够向功能模块20提供较大的支撑平面，以保证功能模块20平稳地相对于副仪表板本体滑动。

如图8所示，副仪表板本体的上端面设有凸出的第一滑动部，第一滑动部为沿X向延伸的滑轨，功能模块20的下表面设有凹陷的第二滑动部，第二滑动部为沿X向延伸的滑槽232。如图9所示，每个功能模块20均设有第二滑动部，这样，在将多个功能模块20安装于副仪表板本体后，第一滑动部与第二滑动部配合，以使功能模块20可与副仪表板本体沿前后方向相对滑动，由此可使得用户在对不同的功能模块20所处的位置进行调节时，直接推动功能模块20沿前后方向滑动即可，提升功能模块20前后互换的操作便利性，满足功能模块20的反复拆装需求。

在一些实施例中，如图8所示，第一滑动部包括滑动凸台段352和定位凸台段351，滑动凸台段352与定位凸台段351沿X向间隔开布置，第二滑动部适于与定位凸台段351配合以使功能模块20与副仪表板本体进行定位，且第二滑动部适于沿定位凸台段351滑动至滑动凸台段352以使功能模块20沿滑动凸台滑动至目标位置。

其中，如图8所示，定位凸台段351沿X向的延伸长度小于滑动凸台段352沿X向的延伸长度，且定位凸台段351沿X向的延伸长度小于功能模块20沿X向的延伸长度，功能模块20沿X向的延伸长度小于滑动凸台段352沿X向的延伸长度。且在将功能模块20安装于副仪表板本体时，可先将功能模块20安装于副仪表板本体的一端，且与定位凸台段351实现定位，待功能模块20安装稳定后，驱动功能模块20沿定位凸台段351滑动，以逐渐地朝向功能模块20移动，从而进一步地与滑动凸台段352滑动配合，且沿着滑动凸台段352滑动至目标位置。

如图8所示，滑动凸台段352适于同时与两个功能模块20滑动配合，这样，用户将两个功能模块20安装于滑动凸台段352处，且将一个功能模块20安装于定位凸台段351处，实现三个功能模块20的安装，且在进行三个功能模块20的位置调整时，可将其中一个功能模块20取下，驱动其他功能模块20滑动至目标位置，在将取下的功能模块20重新放置于定位凸台段351处，由此，可实现功能模块20实际安装位置的灵活调整。

在一些实施例中，如图9所示，第一滑动部为沿X向贯通功能模块20的滑槽232，且滑槽232具有宽度大于其他部分的扩口段233，扩口段233用于与定位凸台段351定位配合。这样，在将功能模块20安装于副仪表板本体时，可先将扩口段233与定位凸台段351对准，以实现功能模块20快速定位，然后在驱动功能模块20朝向目标位置滑动，由此，可实现功能模块20的快速安装。

定位凸台段351为沿X间隔开的多个，扩口段233为多个，且多个定位凸台段351与多个扩口段233一一对应。如图8所示，定位凸台段351为两个，如图9所示，扩口段233为两个。这样，在将功能模块20与副仪表板本体进行安装时，两个定位凸台段351可分别伸至两个扩口段233中，由此可使得功能模块20的定位更加准确，且功能模块20沿定位凸台段351的滑动也更加稳定。

多个定位凸台中最靠近滑动凸台段352的一个与滑动凸台段352之间的间距小于滑槽232的延伸长度，即功能模块20沿定位凸台段351滑动时，可在与定位凸台段351脱离之前即与滑动凸台段352滑动配合，从而避免功能模块20从定位凸台段351与滑动凸台段352之间脱出，保证功能模块20在副仪表板本体上平稳地滑动。

如图8所示，滑动凸台段352远离定位凸台段351的一端延伸至副仪表板本体的端部，由此，功能模块20可沿滑动凸台段352滑动至副仪表板本体的端部，以在多个功能模块20安装于副仪表板本体后，能够将副仪表板本体的上端进行有效的遮蔽，同时也更大化地利用副仪表板本体的安装空间。

在一些实施例中，如图8和图3所示，副仪表板总成1还包括：后饰盖板382。

副仪表板本体的第一端设有止挡板381，定位凸台段351设于副仪表板本体的靠近第二端的位置，且滑动凸台段352延伸至第一端，后饰盖板382用于安装于副仪表板本体的第二端以使多个功能模块20限定于后饰盖板382与止挡板381之间，其中，后饰盖板382设置为与副仪表板本体可灵活拆卸。

这样，在安装功能模块20的过程中，可将后饰盖板382拆下，以使功能模块20能够顺利地安装于副仪表板本体的第二端，功能模块20与定位凸台段351进行定位配合，且在多个功能模块20均安装稳定后，将后饰盖板382固定于副仪表板本体的第二端，以防止功能模块20在车辆行驶过程中从副仪表板本体的第二端脱出，提高功能模块20安装的稳定性。

如图10所示，后饰盖板382的上表面构造为与功能模块20的上表面平齐，这样，可使得副仪表板总成1的上表面保持平整，避免出现部分凸出或部分凹陷的问题，使得副仪表板总成1的整体结构更加规整。

如图11-13所示，根据本发明的一个实施例，副仪表板总成还包括电连接器，电连接器适于将功能模块20与车辆的控制中心电连接。功能模块20与副仪表板骨架之间通过电连接器实现电路控制和通信。

其中，所述副仪表板骨架30内可以设置有容纳槽，功能模块20可拆卸地设置在容纳槽内，功能模块20与副仪表板骨架30通过电连接器电连接，以使功能模块20安装于功能安装区后，车辆系统可以对功能模块20进行控制，并使功能模块实现相应的功能。

将功能模块20安装于副仪表板骨架30后，功能模块20与副仪表板骨架30之间通过电连接器与整车线束连接，以实现车辆系统对功能模块20的供电以及控制。这里需要说明的是，电连接包括供电连接以及信号连接，供电连接实现对功能模块20的供电，信号连接实现车辆对功能模块20的控制，使功能模块20受控于车辆的控制系统。

根据本发明的用于副仪表板总成1的副仪表板骨架30，功能模块20可拆卸地设置在副仪表板骨架30上，在将功能模块20安装在副仪表板骨架30上，功能模块20与副仪表板骨架30之间通过电连接器电连接，副仪表板骨架30上具有对功能模块20的供电以及对功能模块20的通讯连接的端子，实现车辆对功能模块20的供电以及控制，满足了功能模块20的用电需求和通讯需求。

根据本发明的一个实施例，副仪表板骨架30包括间隔设置的左侧板和右侧板，左侧板的顶端和右侧板的顶端均设置有远离彼此延伸的第一翻边，第一翻边和第二翻边上设置有电连接器。在功能模块20上设置有与翻边结构正对的配合部，在功能模块20与副仪表板骨架30配合后，翻边结构可以与配合部止抵，从而使副仪表板骨架30支撑功能模块20，在翻边结构上设置有电连接器，可以实现将功能模块与电连接器连接，同时保证副仪表本骨架与功能模块20之间的连接稳定。

根据本发明的一个实施例，第一电连接器111和适于与第一电连接器111插接配合的第二电连接器121，第一电连接器111设置于第一翻边或第二翻边，第二电连接器121设置于功能模块。第一电连接器111和第二电连接器121可以构造为设置在功能模块和副仪表板骨架上的两个端子，第一电连接器111的一端可以与整车线束线路，第二电连接器121的一端可以与功能模块内实现相应功能的功能件相连，在第一电连接器111与第二电连接器121配合后，从而实现整车线束对功能模块的电路控制和通信。

根据本发明的一个实施例，第一电连接器与第二电连接器通过CAN、LIN和I/O中的至少一种连接。功能模块20与副仪表板骨架30之间的通讯方式可以为一种或多种的组合。需要说明的是功能模块20与副仪表板骨架30之间的I/O连接时，可以根据电流的大小或电压的高低作为判断功能模块20实现相应功能的信号，以实现副仪表板骨架30与功能模块20之间的通讯连接。

根据本发明的一个实施例，第一电连接器上设置有第一电源端子111a，第二电连接器上设置有适于与第一电源端子111a配合的第二电源端子121a，第一电源端子111a可以与车辆的电源相连，第二电源端子121a构造为功能模块20的受电端，将功能模块20安装在副仪表板骨架30后，第一电源端子111a与第二电源端子121a对接，以实现功能模块20与整车的电源连接，从而实现车辆的电源对功能模块20的供电。

根据本发明的一个实施例，第一电连接器上设置有第一信号端子111b，第二电连接器上设置有适于与第一信号端子111b配合的第二信号端子121b。第一信号端子111b可以通过整车线束与车辆的控制中心相连，第二信号端子121b设置在第二电连接器上且适于控制功能模块20内的元器件。在功能模块20与副仪表板骨架30配合后，第一信号端子111b与第二信号端子121b连接，以实现功能模块20与副仪表板骨架30之间的通讯连接。

根据本发明的一个实施例，副仪表板总成1包括副仪表板骨架30和功能模块20，副仪表板骨架30设置在车辆的前地板上，仪表板骨架11内设置有容纳槽，功能模块20与副仪表板骨架30分别通过电源端子和信号端子电连接和通讯连接，在功能模块安装在副仪表板骨架上时，第一电源端子与第二电源端子先于第一信号端子与第二信号端子连接；在功能模块从副仪表板骨架上拆卸时，第一电源端子与第二电源端子滞后于第一信号端子与第二信号端子断开。

根据本发明的副仪表板总成1，通过设置功能模块20在与副仪表板骨架30进行拆卸时，先将功能模块20与副仪表板骨架30电连接，以使副仪表板骨架30对功能模块20进行供电，在功能模块20内已经存在供电后再将功能模块20与副仪表板骨架30之间信号连接，以保证功能模块20在安装于副仪表板骨架30的过程中，先实现对功能模块20的供电后实现对功能模块20的通讯连接；在将功能模块20从副仪表板骨架30上进行拆卸时，先将功能模块20与副仪表板骨架30之间的通讯连接断开，再将功能模块20与副仪表板骨架30之间的电连接断开，以避免功能模块20中的用电元气件带电插拔，避免通信端子以及电源端子烧坏。

根据本发明的用于车辆的副仪表板总成1，通过设置功能模块20与副仪表板骨架30在安装过程中，电源端子优先于信号端子连接，在拆卸的过程中，电源端子滞后于信号端子断开，可以有效地保护功能模块20中的电源端子和信号端子，提高连接器的使用寿命，提高副仪表板总成1的可靠性。

根据本发明的一个实施例，副仪表板骨架30上设置有第一接地端子111c，功能模块20上设置有适于与第一接地端子111c配合的第二接地端子121c，第一接地端子111c可以与车辆上的接地端相连，第二接地端子121c与功能模块20中用电器的接地端相连，在功能模块20与副仪表板骨架30接合时，第一接地端子111c与第二接地端子121c连接，可以满足功能模块20中用电元件的接地需求，第一接地端子111c设置于所述第一电连接器111，所述第二接地端子121c设置于第二电连接器121。

副仪表板总成还包括识别模块13，识别模块13与功能模块20相连，其中，在功能模块20安装在副仪表板骨架30上时，识别模块13与车辆的控制模块进行通信以进行身份识别。

可理解，识别模块13内可以预存相应的功能模块20的标识信息，例如标识信息可以是ID号，每个功能模块20的标识信息可以是唯一的，即每个功能模块20的ID号可以是唯一，又如，标识信息可为基于功能模块20的类型设置的，即每种类型对应的功能模块20的标识信息可以是唯一的。

当功能模块20安装在副仪表板骨架30上时，与该功能模块20相连的识别模块13可将预存的标识信息发送给车辆的控制模块，车辆的控制模块可通过标识信息的不同，识别出不同的功能类型，从而实现身份识别。

由此，本发明实施例通过识别模块与车辆的控制模块进行通信以进行身份识别，从而，能够方便地对各个功能模块进行识别，便于扩展功能模块，满足了不同用户的个性化需求。

控制模块可包括中控屏，中控屏在接收到识别出功能模块20的功能类型之后，可以进行显示提示。

根据本发明的一个实施例，识别模块13与功能模块20可以集成设置，换言之，可以在功能模块20内设置识别模块13。

根据本发明的一个实施例，电连接器包括电源端子，电源端子包括设置在副仪表板骨架30上的第一电源端子和设置在功能模块20上的第二电源端子，第一电源端子与第二电源端子彼此对接，以实现电源端子的连通，从而能够实现功能模块20内的电器元件与副仪表板骨架30内的元器件实现电连接。

根据本发明的一个实施例，如图11所示，副仪表板骨架30上设置有第一电连接器111，第一电源端子111a、第一信号端子111b和第一接地端子111c均设置在第一电连接器111上，功能模块20上设置有第二电连接器121，第二电源端子121a、第二信号端子121b和第二接地端子121c均设置在第二电连接器121上。

第一电连接器111的上表面集成设置有第一电源端子111a、第一信号端子111b和第一接地端子111c，且第一电源端子111a、第一信号端子111b和第一接地端子111c之间的相对位置固定；第二电连接器121的下表面集成设置有第二电源端子121a、第二信号端子121b和第二接地端子121c，且第二电源端子121a、第二信号端子121b和第二接地端子121c之间的相对位置一定；其中，第一电连接器111中第一电源端子111a、第一信号端子111b和第一接地端子111c之间的相对布置位置，与第二电连接器121中第二电源端子121a、第二信号端子121b和第二接地端子121c之间的相对位置相同，以保证在功能模块20安装在副仪表板骨架30时，第一电连接器111与第二电连接器121彼此正对，且使第一电源端子111a与第二电源端子121a、第一信号端子111b与第二信号端子121b、第一接地端子111c与第二接地端子121c彼此一一对应，实现副仪表板骨架30与功能模块20之间的电连接。

如图14所示，识别模块13的受电端J1连接功能模块11上的第二电源端子121a；识别模块13的通信端J2连接功能模块11的第二信号端子121b。

具体地，如图14所示，识别模块13包括：通信单元131、控制单元132和电源电路133，其中，通信单元131与识别模块13的通信端J2相连；控制单元132与通信单元131相连；电源电路133的输入端与功能模块20上的第二电源端子121a相连，电源电路133的输出端与通信单元131和控制单元132相连以给通信单元131和控制单元132供电。

可理解，控制单元132内可以预存相应的功能模块20的标识信息，当功能模块20安装在副仪表板骨架30上时，第一电源端子111a与第二电源端子121a对接，以实现电源电路133与整车的电源连接，从而实现车辆的电源通过电源电路133给通信单元131和控制单元132供电。

控制单元132通过通信单元131将预存的标识信息发送给车辆的控制模块，车辆的控制模块可通过标识信息的不同，识别出不同的功能类型，从而实现身份识别。

作为一个示例，通信单元131、控制单元132和电源电路133可以设置在同一集成芯片上，换言之，该集成芯片具备通信单元131、控制单元132和电源电路133，可通过软件编写实现标识信息写入控制单元132。由此，通过采用集成芯片，可以节省成本。

其中，电源电路133可为LDO(low dropout regulator，低压差线性稳压器)，控制单元可为MCU(Microcontroller Unit，微控制单元)，通信单元131可以为LIN(LocalInterconnect Network，局域互联网络)通信单元。

由此，识别模块13采用LIN通信或CAN通信，不同于硬线识别，端子数量少，只需1组端子，节省空间及连接器成本，而且，硬件可扩展性强，可实现多种功能模块扩展。

进一步地，识别模块13包括：第一二极管D1、瞬态二极管TVS和第一电容C1。其中，第一二极管D1连接在电源电路133的输入端与识别模块13的受电端J1之间，第一二极管D1的阳极与识别模块13的受电端J1相连，第一二极管D1的阴极与电源电路133的输入端相连；瞬态二极管TVS的阴极与第一二极管D1的阳极相连，瞬态二极管TVS的阳极接地；第一电容C1的一端与第一二极管D1的阴极相连，第一电容C1的另一端接地。

也就是说，在集成芯片外通过设置第一二极管D1、瞬态二极管TVS和第一电容C1，可以对集成芯片进行保护。

如图17所示，根据本发明的一个实施例，功能模块构造为按键模块14，按键模块14可拆卸地安装于多个功能安装区中的任意一个，按键模块设置有多个按键，副仪表板总成还包括显示模块，显示模块具有交互操作界面，交互操作界面用于设置多个按键的功能。

下面简单描述根据本发明的按键模块的控制方法，图15是本申请实施例的副仪表板总成的按键模块的控制方法的流程图。本申请实施例的副仪表板总成的按键模块的控制方法，包括以下步骤：

S101：探测用户在交互操作界面上的第一操作位置，根据所述第一操作位置，确定用户试图调用的目标控制模块141。

S102：获取针对所述目标控制模块141的调整指令和交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块141的映射关系进行调整。

需要说明的是，按键模块14是用户通过对按键面板进行按压触控以形成控制指令的模块。在用户对按键模块14进行按压触控时，需要根据用户的操作位置确定用户试图调用的目标控制模块141以及目标控制指令。

在交互操作界面上可以设置有多个目标控制模块141，而目标控制模块141可以对应不同的功能，使用者在按压目标控制模块141时，可以发出该控制模块141所对应的指令。

探测用于在交互操作界面上的第一操作位置，以确定用户试图调用的目标控制模块141，并进一步获取目标控制模块141的调整指令，该指令可以是长按、用力按等操作方式进行触发，调整指令可以是对对目标控制模块141所对应的功能的映射关系进行调节。

一个控制模块141可以与不同的功能映射，例如在某一位置的控制模块141可以映射控制功能模块中香薰的开启，而调整指令可以将该控制模块141所映射的功能更换为功能模块中香薰的关闭，或者，将该映射调整为对其他类型功能模块的控制。

根据本发明的按键模块14的控制方法，可以将按键模块14中的控制模块141所映射的功能进行更改，从而使按键模块14中各个功能模块所对应的功能可调，使按键模块14所映射的功能可以根据使用者的需求进行调节，使按键模块14的操作更加灵活方便。

根据本发明的一个实施例，所述获取针对所述目标控制模块141的调整指令和交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块141的映射关系进行调整，包括：获取针对所述映射关系的第一调整指令，根据所述调整指令对所述映射关系进行更新，并加载至所述交互操作界面内。

对于一个控制模块141所映射的功能需要进行更改时，可以在交互操作界面中显出关于控制模块141可以映射的不同功能，用户通过选择其他类型的操作功能，以实现对控制模块141所映射功能进行更换，从而使用户可以根据需求对控制模块141所映射的功能进行更改，功能模块的映射关系进行调整，以符合用户的需求，按键模块14的使用更加灵活方便。

根据本发明的一个实施例，获取针对目标控制模块141的调整指令和交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据调整指令对目标控制模块141的映射关系进行调整，包括：获取针对控制模块141的调用位置的第二调整指令，根据第二调整指令，对控制模块141对应的调用位置进行更新。

作为一个可行实施例，可获取针对映射关系的第一调整指令，根据调整指令对映射关系进行更新，并加载至交互操作界面内。

基于前述分析可知，目标控制模块141与操作位置存在着映射关系，即，用户通过对按键面板上的操作位置进行操作，以调用该操作位置对应的目标控制模块141所携带的控制指令。但是，由于用户的习惯不同，本申请可使得用户根据自身习惯调节按键模块14中各目标模块的位置。

其中，映射关系可为存在映射关系和不存在映射关系，交互操作界面可为车载终端的显示屏。

也就是说，当用户选择第一操作位置之后，车载终端的显示屏上能够加载出对按键模块14进行控制的交互操作界面，交互操作界面中包含当前操作所对应的目标控制模块141以及目标控制模块141与当前位置的映射关系，例如，如果当前操作位置未与任一目标控制模块141之间存在映射关系，则此时车载终端的显示上显示的映射关系为“无”，并无目标控制模块141的名称和/或功能等进行显示，如果当前操作位置映射有目标控制模块141，则此时车载终端的显示屏上显示的映射关系为“有”和/或“映射”，并显示映射的目标控制模块141的名称和/或功能等，为了节约交互操作界面上显示位置，还可直接显示目标控制模块141的名称和/或功能而不显示映射关系。

进一步地，用户还可对映射关系进行调整，例如，当操作位置的映射关系为有时，用户可通过第一调整指令控制操作位置释放与当前目标控制模块141的映射关系，即，在第一调整指令的调整下，可使得拥有映射关系的操作位置和目标控制模块141之间失去映射关系，同理，用户还可通过第一调整指令控制操作位置与目标控制模块141之间建立映射关系，例如在用户选择操作位置后，显示当前无映射关系，此时用户可进一步选择某目标控制模块141并通过第一调整指令使二者之间存在映射关系，从而使得该操作位置再次被触发时则会显示与目标控制模块141之间存在映射关系。

进一步地，按键模块14的控制方法还可以识别用户在交互操作界面上的第二操作位置，根据第二操作位置和映射关系，确定针对目标按键模块14的目标控制指令。其中，第一操作位置和第二操作位置可以相同也可以不同。

具体而言，当第一操作位置和第二操作位置相同时，则表示用户需要调用操作位置对应的控制模块141携带的控制指令，当第一操作位置和第二操作位置不同时，则表示用户在执行对目标控制模块141的调用位置进行调节的操作。

由此，本申请实施例的副仪表板总成的按键模块的控制方法，能够通过对用户两次操作位置的识别实现对按键模块14中的控制指令的调用与位置调节，丰富按键模块14的操作性，满足用户对按键模块14的个性化需求。

应当理解的是，可通过设置在按键面板下方的压力感应器的位置探测用户的第一操作位置和第二操作位置。也就是说，用户在对按键模块14进行操作时，需要对按键面板施加压力，被触发的操作位置检测到的压力大于其他为被触发的位置，由此，能够根据压力感应器检测用户操作的第一操作位置和第二操作位置。

作为一个可行实施例，可获取针对映射关系的第一调整指令，根据调整指令对映射关系进行更新，并加载至交互操作界面内。

基于前述分析可知，目标控制模块141与操作位置存在着映射关系，即，用户通过对按键面板上的操作位置进行操作，以调用该操作位置对应的目标控制模块141所携带的控制指令。但是，由于用户的习惯不同，本申请可使得用户根据自身习惯调节按键模块14中各目标模块的位置。

其中，映射关系可为存在映射关系和不存在映射关系，交互操作界面可为车载终端的显示屏。

也就是说，当用户选择第一操作位置之后，车载终端的显示屏上能够加载出对按键模块14进行控制的交互操作界面，交互操作界面中包含当前操作所对应的目标控制模块141以及目标控制模块141与当前位置的映射关系，例如，如果当前操作位置未与任一目标控制模块141之间存在映射关系，则此时车载终端的显示上显示的映射关系为“无”，并无目标控制模块141的名称和/或功能等进行显示，如果当前操作位置映射有目标控制模块141，则此时车载终端的显示屏上显示的映射关系为“有”和/或“映射”，并显示映射的目标控制模块141的名称和/或功能等，为了节约交互操作界面上显示位置，还可直接显示目标控制模块141的名称和/或功能而不显示映射关系。

作为另一个可行实施例，还包括：获取针对控制模块141的调用位置的第二调整指令，根据第二调整指令，对控制模块141对应的调用位置进行更新。

也就是说，本申请还可直接对控制模块141的操作位置通过第二调整指令进行设置。

进一步地，如图16所示，根据第二调整指令，对控制模块141对应的调用位置进行更新，包括：

S201：从第二调整指令中，提取待调整调用位置的第一控制模块所对应的更新后的目标调用位置。

S202：识别目标调用位置的状态，根据目标调用位置的状态对第一控制模块的调用位置进行更新。

更进一步地，根据目标调用位置的状态对第一控制模块的调用位置进行更新，包括：识别目标调用位置的状态处于闲置状态，则释放第一控制模块当前占用的调用位置，并将第一控制模块的调用位置更新为目标调用位置；识别目标调用位置的状态处于占用状态，则释放目标调用位置和第一控制模块当前占用的调用位置，并将第一控制模块的调用位置更新为目标调用位置。

其中，目标调用位置包括新的界面位置和/或另一个控制模块141所占用的调用位置。

也就是说，用户还可通过第二调整指令对控制模块141对应的区域进行调整。其中，第二调整指令中至少包括待调整调用位置的第一控制模块所对应的的更新后的目标调用位置，因此，可根据第二调整指令将第一控制模块的对应的操作位置调整为更新后的目标调用位置。

需要说明的是，在用户进行目标控制模块141的调用位置调整时，目标调用位置可能处于闲置状态，即，该操作位置尚未与任一控制模块141产生映射关系，此时，可直接释放第一控制模块141当前占用的调用位置，并将第一控制模块141的调用位置更新为目标调用位置。

相应的，目标调用位置也可能未处于闲置状态，即，目标调用位置处于占用状态，换言之，目标调用位置当前存在于其他控制模块141的映射关系，此时，则在释放第一控制模块当前占用的调用位置的同时对目标调用位置与其对应的控制模块141的映射关系进行释放，使得目标调用位置能够处于闲置状态，然后再讲第一控制模块的调用位置更新为目标调用位置。

举例来说，按键模块14在出厂时可提前设置有例如后备箱开关、导航快捷键、多媒体快捷键、收音机快捷键、电话快捷键和/或车辆设置快捷键等功能模快。例如，当用户习惯于通过车载终端进行多媒体控制，此时，可对多媒体快捷键进行释放，即，通过第一调整指令将多媒体快捷键与操作位置之间的映射关系进行释放，使得该操作位置处于闲置状态，然后为了方便车辆设置，可将车辆设置快捷键通过第二调整指令进行调用位置的改变，使得车辆设置快捷键从原始调用位置更新为原多媒体快捷键的调用位置，或者还可将车辆设置快捷键的位置扩展成包含有原车辆设置快捷键的位置和原多媒体快捷键的位置。

综上所述，本申请实施例的副仪表板总成的按键模块的控制方法，能够通过对用户两次操作位置的识别实现对按键模块14中的控制指令的调用与位置调节，丰富按键模块14的操作性，满足用户对按键模块14的个性化需求。

下面描述根据本发明的虚接检测方法，副仪表板总成中设置有温度检测单元，根据本发明的副仪表板总成的虚接检测方法包括：通过温度检测单元检测所述功能模块当前的第一工作温度；判断所述第一工作温度是否大于预设温度阈值；如果是，则确定所述功能模块处于虚接状态。

进一步地，虚接检测装置15还可包括温度检测单元153，其中，温度检测单元153与虚接检测装置151相连，以将检测到的温度数据传递至虚接检测装置151。

进一步地，虚接检测方法还包括：获取所述第一工作温度在预设时间内的变化速率；如果所述变化速率大于预设变化速率，则确定所述功能模块处于虚接状态。

其中，温度检测单元153用于检测车载USB线路的温度，虚接检测装置151用于对车载USB线路的温度进行识别，并在温度变化速率大于预设值时确定车载USB线路虚接。

需要说明的是，目前车载USB电流普遍增大，以往只适用于手机充电，现阶段已经可以达到60W以上，用于给手提电脑等大功率设备进行充电，此时，若出现电路虚接，则可能导致线路起火。

进一步地，虚接检测方法还包括：控制所述温度检测单元进行测试，并获取测试温度；获取所述测试温度与目标温度之间的温度差值；利用所述温度差值对所述温度检测单元检测的温度进行补偿。

本申请为了进一步防止车载USB线路虚接，设置温度检测单元153对车载USB的温度进行检测，并将检测的结果发送至虚接检测装置151，使得虚接检测装置151根据检测到的温度情况判断车载USB是否虚接。

具体地，虚接检测装置151实时通过温度检测单元153获取车载USB线路的温度，并根据车载USB线路的当前温度与前一时刻的温度，获取车载USB线路的温度变化率，如果温度变化率大于预设值，则说明车载USB线路温度变化较快，可能处于车载USB线路虚接的状态，并通过无线通信单元152将虚接情况发送至整车控制器，以通过整车控制器对虚接的车载USB线路进行断电控制和/或向用户发送线路虚接提醒。

由此，本申请能够通过对车载USB线路的温度的检测，有效判断出60W及其以下的车载USB线路的虚接，提高车辆的安全性。

进一步地，在控制温度检测单元153进行温度检测之前，对温度检测单元进行校准。

进一步地，温度检测单元可为热敏电阻。

如图20所示，虚接检测装置15还可包括数模转换单元154，温度检测单元153和微控制单元之间11通过数模数模转换单元154连接。

需要说明的是，当采用热敏电阻作为温度检测单元153时，热敏电阻根据检测对象的温度调整自身的阻值，从而改变自身的分压，数模转换单元154通过将温度检测单元153的电压模拟信号转换成数字信号，提供给虚接检测装置151，使其分析出当前车载USB线路的温度情况。

还需要说明的是，车辆控制器MCU具有对数据的处理能力是本领域的公知常识，本申请旨在对车辆的控制器的结构进行改进，使得车辆控制器MCU与整车控制器之间的通信方式由CAN线通信改为无线通信，以及增加对车载USB线路的温度进行检测的温度检测单元，使之能够进一步对车载USB的虚接情况进行识别，并不涉及对MCU内在的控制策略以及计算机程序的改进。

根据本发明的一个实施例，在检测到功能模块处于虚接状态后，可以在操作界面和/或提醒装置发送虚接提醒信息。其中操作界面可以是车辆的中控屏幕，虚接提醒信息可以是通过手机通讯等方式，从而提醒驾驶员功能模块发生虚接。

下面简单描述根据本发明的的一种副仪表板总成的虚接检测装置15。

检测装置包括：温度检测单元153，用于检测所述功能模块当前的第一工作温度；判断单元，用于判断所述第一工作温度是否大于预设温度阈值；如果是，则确定所述功能模块处于虚接状态。温度检测单元153可以是温度传感器，温度传感器可以设置于功能模块上或副仪表板骨架上，以用于检测功能模块的当前第一工作温度，判断单元同样可以设置在。功能模块上或副仪表板骨架上，以用于判断所述第一工作温度是否大于预设温度阈值。

进一步地，判断模块还用于：获取第一工作温度在预设时间内的变化速率；如果变化速率大于预设变化速率，则确定功能模块处于虚接状态。在第一工作温度的变化速率过快时，可以判断功能模块处于虚接状态，而判断模块通过判断变化速率与变化速率阈值，以确定功能模块的虚接与否，可以及时地提醒用户。

更进一步地，判断模块还用于：通过操作界面和/或提醒装置发送虚接提醒信息。判断模块在检测到功能模块处于虚接状态后可以将虚接信息发送至ECU，ECU控制操作界面显示功能模块虚接的信息以提醒乘客，或通过车联网等其他发送向用户的手机发送信息的方式提醒乘客，功能模块处于虚接状态。

更进一步地，本申请中的虚接检测装置，可通过无线通信单元152与整车无线通信单元进行通信，来实现车辆控制装置与整车控制器的通信。

其中，虚接检测装置151与无线通信单元152集成设置，优选地，无线通信单元为wifi通信单元。

需要说明的是，随着车辆的发展，车联网系统(Telematics BOX，车载T-BOX)主要用于驾乘人员的移动终端和整车控制器的无线通信，也就是说，整车控制器已经具有了能够与其他设备进行无线通信的功能，因此，本申请基于该现有技术，将传统车辆控制器MCU与整车控制器之间的CAN线通信改为由无线通信单元之间的无线通信，能够有效降低CAN线设置的线束复杂性，同时，由于无线通信单元可集成设置在车辆控制装置MCU内，更能有效降低车辆控制系统的整体重量。

下面简单描述根据本发明的一种副仪表板总成的检测方法。

如图23所示，本发明实施例的副仪表板总成的检测方法，包括以下步骤：

S501：对处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚进行检测。

S502：如果检测到处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚处于连通状态，则识别功能模块插接到位。

需要说明的是，若第一电连接器未处于闲置状态，则说明该第一电连接器已与设置在功能模块上的第二电连接器连接。因此，无须再对其进行进一步检测，若该区域的功能模块已被拆卸，则第一电连接器会重新置于闲置状态。因此，本申请仅需对处于闲置状态的第一电连接器的位置管脚进行检测，来判断新的功能模块是否插接到位。

还需要说明的是，第一电连接器和第二电连接器上还设置有多个管脚，为了使具有多种功能的功能模块都能够与副仪表板骨架插接使用，可对第一电连接器上的多个管脚和第二电连接器上的多个管脚采用统一的接口文件进行定义，其中，作为一个可行实施例，第一电连接器和第二电连接器可按表1中的功能进行定义：

表1

应当理解的是，电连接器的闲置状态，也可通过电连接器的位置管脚进行识别。也就是说，若检测到电连接器的位置管脚处于连通状态，则说明该位置插接的功能模块插接到位，同时，也说明了该电连接器需要与功能模块进行供电和/或通信等，处于非闲置状态。

也就是说，可对处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚的信号进行检测，如果检测到处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚处于连通状态，则识别该第一电连接器所处安装位上的功能模块安装到位。

由此，本申请能够通过对第一电连接器上的位置管脚信号进行检测，来判断功能模块是否插接到位，以便进一步对功能模块进行进一步操作，满足用户对功能模块的使用需求，提升用户的体验。

具体地，可判断是否接收到处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚反馈的有效位置信号，如果检测到有效位置信号，则确定处于闲置状态的第一电连接器上的位置管脚处于连通状态。

需要说明的是，根据前述电连接器的定义文件可以看出，位置管脚是由位置确认正和位置确认负两个管脚组成，可由插接到位的功能模块将二者连通。

具体地，当功能模块插接到位时，设置在副仪表板骨架上的第一电连接器和设置在功能模块上的第二电连接器接通，此时，第一电连接器上的位置确认证和位置确认负通过功能模块的内部电路接通，即，用于进行位置检测的信号能够依次通过第一电连接器上的位置确认正和功能模块后通过第一电连接器上的位置确认负进行反馈，即，检测到有效位置信号，确定第一电连接器上的位置管脚处于连通状态，该安装位上的功能模块插接到位。

由此，本申请能够根据位置管脚的反馈信号来确定第一电连接器上的位置管脚处于连通状态，防止功能模块插接时发生错位，即，即使因其他管脚错位使得位置管脚正和位置管脚负连通但无法对位置信号形成有效反馈，确保功能模块插接到位的同时，保证功能模块的功能能够实现。

进一步地，在识别功能模块插接到位之后，还包括：获取有效位置信号中携带的管脚标识信息，根据标识信息，确定功能模块在容纳槽中的当前位置。

应当理解的是，在由位置管脚正发送位置信号时，可使位置信号中携带相应的管脚标识信息，例如安装位序号等，使得通过位置管脚负接收到的有效信息中仍然携带有该管脚标识信息，从而使得仅对反馈的位置信号进行分析即可确定当前处于非闲置状态的安装位，以便用户能够对第一电连接器处于非闲置状态的安装位上的功能模块进行使用，同时还可继续对第一电连接器处于闲置状态的安装位继续进行插接到位检测，直至副仪表板骨架上的多个安装位的第一电连接器均处于非闲置状态。

举例来说，如副仪表板骨架上设置有三个安装位，每个安装位上均设置有一个功能模块，此时，可接收到三个有效位置信号，三个有效位置信号中分别携带有第一、第二和第三安装位的管脚标识信息，从而使得车辆系统能够通过管脚的标识信息识别到三个安装位均插接有安装模块。

作为一个可行实施例，还可对每个第一电连接器上的位置管脚进行检测，根据检测到的有效位置信号的个数和有效位置信号的标识信息，确定副仪表板总成内被占用的电连接器的位置以及被占用的电连接器的数量。

进一步地，如图24所示，在确定功能模块在容纳槽中的当前位置之后，还包括：

S601：通过第一电连接器中的信令管脚向功能模块传输检测指令。

S602：获取功能模块的应答指令，根据应答指令中携带的管脚标识信息，确定应答指令的来源信令管脚，并作为功能模块对应的目标信令管脚。

基于上述表1的内容可知，每个第一电连接器中可设置有多种通信管脚，例如CAN通信管脚、LIN通信管脚以及表1中未列明的I/O通信管脚，但由于功能模块的可能设置有专属的信令通道，例如按键模块的控制指令由于携带的信息较多，需要通过CAN通信管脚进行数据传输，而点烟器功能模块的控制指令由于携带的信息较少可采用LIN通信管脚进行数据传输。

也就是说，可先通过每种信令管脚同时向功能模块传输检测指令，获取功能模块的应答指令，然后根据应答指令中携带的管脚标识信息，例如CAN管脚标识和/或LIN管脚标识，确定应答指令的来源信令管脚，并作为功能模块所对应的目标信令管脚。

还需要说明的是，检测指令也可分为多种功能的检测指令，举例来说，按键模块除具有多种触发功能外，还需要具有显示功能，以在车载终端的显示屏上进行功能展示，因此，检测指令还可包含有显示检测指令和控制功能检测指令，以分别对按键模块的两种功能的传输管脚进行检测，测试结果可为按键模块通过LIN管脚进行显示功能的信息传输，并通过CAN管脚进行控制指令的传输。

也就是说，可通过目标信令管脚在功能模块和副仪表板总成的控制单元之间传输信令。

应当理解的是，在第一电连接器中同时设置多种通信管脚，可有效提高副仪表板总成的应用性，使得即使只有部分通信管脚的功能模块也能够与副仪表板总成进行插接和使用，有效丰富副仪表板总成的功能。

作为一个可行实施例，如图25所示，还包括如下步骤：

S701：获取功能模块的状态信息，将状态信息通过目标信令管脚反馈给副仪表板总成的控制单元。

S702：接收副仪表板总成的控制单元根据状态信息获取的针对功能模块的控制指令，并通过目标信令管脚下发至功能模块。

需要说明的是，功能模块的状态信息可包括功能模块的插接到位信息、杯托的温度信息、香氛的状态信息和按键模块的状态信息中的至少一种。

具体而言，副仪表总成的控制单元还可与车载终端的显示屏连接，以将获取到的功能模块的状态信息，通过副仪表板总成的控制单元在车载终端的显示屏上进行显示。然后，用户根据功能模块的状态，通过车载终端的显示屏上的操作界面对功能模块进行控制，在通过副仪表总成的控制单元将针对功能模块的控制指令通过目标信令管脚下发至功能模块。

还需要说明的是，如图26所示，在获取功能模块的状态信息之前，还包括：

S801：通过第一电连接器获取功能模块的身份标识。

S802：根据身份标识，生成功能模块的操作界面。

作为一个可行实施例，可根据身份标识，获取功能模块的初始操作界面，通过功能模块对应的第一电连接器获取功能模块的状态信息，在初始操作界面上加载状态信息，生成功能模块的操作界面。

也就是说，在副仪表板总成的控制单元通过第一电连接器获取到功能模块的身份标识之后，可先根据功能模块的身份标识获取功能模块的初始操作界面，同时获取功能模块的状态信息，以在功能模块的操作界面上加载状态信息，生成展示给用户的功能模块的操作界面。

举例来说，在功能模块是香氛模块时，副仪表板总成的控制单元先通过第一电连接器获取到功能模块的身份标识——香氛模块的身份标识，然后调取出香氛模块的初始操作界面，其中可包括香氛模块的状态参数模块和控制指令模块，控制指令模块可包括香氛开启、关闭、风量调节等，然后副仪表板总成的控制单元再通过第一电连接器获取到功能模块的状态信息，例如香氛模块关闭，此时，生成的操作界面中的状态模块中可显示香氛模块处于关闭状态，控制指令模块中可仅包括开启和风量大小的控制指令，同理，如果香氛模块处于开启状态，则生活层的操作界面中的状态模块中可显示香氛模块处于开启状态，控制指令模块中可包括关闭和风量大小的控制指令。

综上所述，本申请能够根据位置管脚的反馈信号来确定第一电连接器上的位置管脚处于连通状态，防止功能模块插接时发生错位，即，即使因其他管脚错位使得位置管脚正和位置管脚负连通但无法对位置信号形成有效反馈，确保功能模块插接到位的同时，保证功能模块的功能能够实现。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种副仪表板总成的电连接器。

该副仪表板总成的电连接器包括：电源管脚、位置管脚和信令管脚。

其中，电源管脚用于向插接至副仪表板上插接槽位内的功能模块供电；位置管脚用于检测所述功能模块是否插接到位；信令管脚用于接收所述副仪表板总成的控制单元下发的针对所述功能模块的第一信令并发送给所述功能模块，以及接收所述功能模块反馈的第二信令并上传至所述副仪表板总成的控制单元。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种功能模块的电连接器，功能模块的电连接器包括：电源管脚、位置管脚和信令管脚。

其中，电源管脚用于接收副仪表板总成向插接其上的功能模块所提供的电能；位置管脚用于检测试图插接至所述副仪表板总成上的功能模块是否插接到位；信令管脚用于向所述功能模块发送由所述副仪表板总成的控制单元下发的第一信令，并接收所述功能模块反馈的第二信令上报至所述副仪表板总成的控制单元。

下面参考附图描述本发明实施例的车辆副仪表板总成的控制方法和装置。

图18是根据本申请实施例的车辆副仪表板总成的控制方法的流程图。本申请实施例的车辆的控制方法，包括以下步骤：

S301：实时检测功能模块的插接状态与带电状态。

其中，实时检测功能模块的插接状态，包括：检测信号端子的连接状态，在信号端子断开连接时，确定功能模块处于未插接状态。

根据本申请的结构可知，本申请中信号端子的长度短于电源端子的长度，因此，在功能模块的信号端子已断开连接时，可能是由于用户正在拆卸功能模块，也可能是功能模块因插接不牢而发生松动，总之，信号端子已处于断开连接的状态，则表示功能模块处于未插接状态。其中，未插接状态可包括插接不到位状态。

进一步地，在确定功能模块处于未插接状态之后，还包括：检测继电器的状态，如果继电器处于导通状态，则功能模块处于带电插拔状态，如果继电器处于断开状态，则功能模块处于下电插拔状态。

应当理解的是，可通过检测信号端子断开连接之前的预设时间内，是否接收到控制继电器断开的控制指令，若无，则确定继电器处于导通状态。

需要说明的是，继电器通常由继电器驱动装置进行控制，例如，继电器的输入回路与继电器驱动装置相连，继电器驱动装置根据控制指令控制继电器输入回路的断开与连接，以实现对继电器的输出回路的通断电控制。

因此，可通过检测是否向继电器驱动装置发送断开的控制指令来确定继电器是否处于导通状态，即，若在预设时间之内接收到断开的控制指令，则说明继电器驱动装置已根据断开的控制指令对功能模块下电，功能模块的未插接状态发生功能模块已下电之后，若在预设时间之内未接收到断开的控制指令，则说明继电器驱动装置未根据断开的控制指令对功能模块下电，功能模块的未插接状态发生在功能模块带电状态。

还需要说明的是，车载终端的显示屏能够显示功能模块对应的操作界面，用户可通过与操作界面的交互操作，输入对功能模块的下电控制，例如触发取消功能模块的控制按钮等，根据用于下电控制的控制指令，继电器驱动装置驱动功能模块对应的继电器断开连接，使得功能模块处于下电状态。

S302：根据插接状态和带电状态生成提醒信息，并向用户发布提醒信息。

其中，在功能模块处于带电插拔状态之后，还包括：控制功能模块的操作界面内加载异常插拔的提醒信息。

应当理解的是，功能模块系电学器件，若其频繁的带电插拔容易严重损耗寿命，因此，功能模块的带电插拔属于异常插拔的状态。优选地，异常插拔的提醒信息可包括例如“为了模块的安全使用，下次请下电更换”等的提示内容，其中，提醒信息可包括在操作界面内的文字、图像和/或扬声器发送的语音等方式向用户发送。

还应当理解的是，在用户通过车载终端进行功能模块的下电控制时，可理解为用户即将拆卸该功能模块，或停止使用功能模块的带电功能，因此，可在接收到功能模块的下电控制的指令时，向用户发送“欢迎再次使用XX功能模块”的提示内容，以方便用户确实功能模块已经下电完成，可以进行插拔操作。

综上所述，本申请实施例的车辆的控制方法，能够通过功能模块的插拔状态和带电状态生成提醒信息，以使用户能够掌握功能模块的状态，延长功能模块的寿命。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种车辆副仪表板总成的控制装置的控制装置。

如图27所示，该控制装置142包括：检测模块101和提醒模块102。

其中，检测模块101用于实时检测功能模块的插接状态与带电状态；提醒模块102用于根据插接状态和带电状态生成提醒信息，并向用户发布提醒信息。

进一步地，检测模块101还用于：检测信号端子的连接状态；在信号端子断开连接时，确定功能模块处于未插接状态。

进一步地，检测模块101还用于：检测继电器的状态；如果继电器处于导通状态，则功能模块处于带电插拔状态；如果继电器处于断开状态，则功能模块处于下电插拔状态。

进一步地，检测模块101还用于：检测在信号端子断开连接之前的预设时间内，是否接收到控制继电器断开的控制指令，若无，则确定继电器处于导通状态。

进一步地，提醒模块102还用于：控制在功能模块的操作界面内加载异常插拔的提醒信息。

进一步地，在功能模块安装在副仪表板骨架上时，电源端子先于信号端子连接；在功能模块从副仪表板骨架上拆卸时，电源端子滞后于信号端子断开。

需要说明的是，前述对车辆的控制方法实施例的解释说明也适用于该实施例的车辆的控制装置，此处不再赘述。

图27是根据本申请实施例的车辆的控制装置的方框示意图。如图19所示，该控制装置142包括：检测模块101和提醒模块102。

其中，检测模块101用于实时检测功能模块的插接状态与带电状态；提醒模块102用于根据插接状态和带电状态生成提醒信息，并向用户发布提醒信息。

进一步地，检测模块101还用于：检测信号端子的连接状态；在信号端子断开连接时，确定功能模块处于未插接状态。

进一步地，检测模块101还用于：检测继电器的状态；如果继电器处于导通状态，则功能模块处于带电插拔状态；如果继电器处于断开状态，则功能模块处于下电插拔状态。

进一步地，检测模块101还用于：检测在信号端子断开连接之前的预设时间内，是否接收到控制继电器断开的控制指令，若无，则确定继电器处于导通状态。

进一步地，提醒模块102还用于：控制在功能模块的操作界面内加载异常插拔的提醒信息。

进一步地，在功能模块安装在副仪表板骨架上时，电源端子先于信号端子连接；在功能模块从副仪表板骨架上拆卸时，电源端子滞后于信号端子断开。

需要说明的是，前述对车辆的控制方法实施例的解释说明也适用于该实施例的车辆的控制装置，此处不再赘述。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种副仪表板总成，副仪表板总成1包括：副仪表板本体，所述副仪表板本体包括多个功能安装区域，所述副仪表板本体上设置有第一电连接器；多个功能模块20，所述功能模块能够可拆卸地安装于所述多个功能安装区域中的任意一个，所述功能模块上设置有与所述第一电连接器配合的第二电连接器；以及前述的车辆的控制装置142。

根据本发明的一个实施例，副仪表板总成还包括提醒装置，提醒装置根据插接状态和带电状态生成提醒信息，并向用户发布提醒信息。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前述的车辆的控制方法。

本申请还提出了一种车辆。

根据本实施例的车辆，设置有上述任一种实施例中的副仪表板总成1，该副仪表板总成1可拆卸地设置有多个功能模块20，以实现不同的功能、用途，且用户可根据实际需要灵活调整功能模块20的相对位置，灵活性和便利性较佳。利于提升整车内饰的实用性，便于用户对车辆内部的布置进行合理地调整。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (22)

1.一种副仪表板总成，其特征在于，包括：

副仪表板本体，所述副仪表板本体设有功能安装区域，所述功能安装区域的数量为M，且M≥2，副仪表板本体上设置有第一结合件；

功能模块，所述功能模块的数量为N，且N≥M；其中，所述功能模块上设置有第二结合件；其中

所述第一结合件与所述第二结合件配合以使至少一个所述功能模块可拆卸地安装在所述功能安装区域并使所述副仪表板总成具有相应的功能。

2.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，每个所述功能安装区域均设置有对应的所述功能模块。

3.根据权利要求2所述的副仪表板总成，其特征在于，多个所述功能模块的尺寸相同且每个所述功能模块均安装于任意一个所述功能安装区域。

4.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，N个所述功能模块中至少有两个所述功能模块集成的功能不同。

5.根据权利要求4所述的副仪表板总成，其特征在于，N个所述功能模块分别集成有不同的功能。

6.根据权利要求4所述的副仪表板总成，其特征在于，所述功能模块构造为冷暖杯托、自定义开关、香氛模块、隐藏式储物盒、CD盒、隐藏式杯托、开放式杯托、开放式储物盒、洗手液盒或按键模块。

7.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，所述功能安装区域构造为多组，每组所述功能安装区域中包含至少一个子功能安装区域，且至少一组的所述子功能安装区域的区域面积与其他组的所述子功能安装区域的区域面积不同。

8.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，所述副仪表板本体包括副仪表板骨架和副仪表板基座，所述副仪表板骨架可拆卸地安装于所述副仪表板基座，所述副仪表板骨架设有所述功能安装区域和所述第二结合件。

9.根据权利要求8所述的副仪表板总成，其特征在于，所述第一结合件与所述第二结合件磁吸和/或卡接和/或粘接配合。

10.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，所述功能模块和所述副仪表板本体之间设有缓冲结构和/或弹起装置，所述弹起装置用于选择性地将所述功能模块与所述副仪表板本体弹开。

11.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，所述功能模块和所述副仪表板本体中的一个设有第一滑动部，所述功能模块和所述副仪表板本体中的另一个设有第二滑动部，所述第一滑动部与所述第二滑动部滑动配合。

12.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，还包括：电连接器，所述副仪表板本体通过电连接器与所述功能模块电连接，所述电连接器适于将所述功能模块与车辆的控制中心电连接。

13.根据权利要求12所述的副仪表板总成，其特征在于，所述电连接器包括电源端子和信号端子，在所述功能模块安装在所述副仪表板本体上时，所述电源端子先于所述信号端子连接；在所述功能模块从所述副仪表板本体上拆卸时，所述电源端子滞后于所述信号端子断开。

14.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，还包括：识别模块，所述识别模块与所述功能模块相连，其中，在所述功能模块安装在所述副仪表板本体的功能安装区域上时，所述识别模块与车辆的控制模块进行通信以进行身份识别。

15.根据权利要求1所述的副仪表板总成，其特征在于，所述功能模块构造为按键模块，所述按键模块可拆卸地安装于多个所述功能安装区域中的任意一个，所述按键模块设置有多个按键；

副仪表板总成还包括：显示模块，所述显示模块具有交互操作界面，所述交互操作界面用于设置多个所述按键的功能。

16.一种副仪表板总成的按键模块的控制方法，其中所述副仪表板总成为权利要求15所述的副仪表板总成，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤：

探测用户在所述交互操作界面上的第一操作位置，根据所述第一操作位置，确定用户试图调用的目标控制模块；

获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整。

17.根据权利要求16所述的副仪表板总成的按键模块的控制方法，其特征在于，所述获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整，包括：

获取针对所述映射关系的第一调整指令，根据所述调整指令对所述映射关系进行更新，并加载至所述交互操作界面内。

18.根据权利要求16所述的副仪表板总成的按键模块的控制方法，其特征在于，所述获取针对所述目标控制模块的调整指令和所述交互操作界面上各位置点的映射关系，并根据所述调整指令对所述目标控制模块的映射关系进行调整，包括：

获取针对控制模块的调用位置的第二调整指令，根据所述第二调整指令，对所述控制模块对应的调用位置进行更新。

19.一种副仪表板总成的虚接检测方法，其特征在于，副仪表板总成为权利要求1-15中任意一项所述的副仪表板总成，所述方法包括以下步骤：

通过温度检测单元检测所述功能模块当前的第一工作温度；

判断所述第一工作温度是否大于预设温度阈值；

如果是，则确定所述功能模块处于虚接状态。

20.一种副仪表板总成的检测方法，其特征在于，所述副仪表板总成为权利要求12-13中任意一项所述的副仪表板总成，所述检测方法包括以下步骤：

对处于闲置状态的电连接器上的位置管脚进行检测；

如果检测到处于闲置状态的电连接器上的位置管脚处于连通状态，则识别所述功能模块插接到位。

21.一种副仪表板总成的检测方法，其特征在于，所述副仪表板总成为权利要求1-15中任意一项所述的副仪表板总成，所述检测方法包括以下步骤：

实时检测所述功能模块的插接状态与带电状态；

根据所述插接状态和所述带电状态生成提醒信息，并向用户发布所述提醒信息。

22.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求1-15中任一项所述的副仪表板总成。

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