CN113507514B - 多工位的控制方法、生产线、生产系统及可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种多工位的控制方法、生产线、生产系统及可读存储介质，其中，所述生产线具有控制系统，所述控制方法包括：获取各所述工位的工位信息；以及根据各所述工位的工位信息配置各所述工位与控制系统之间的通信通道，以使每一所述工位的一台或者多台设备通过对应的一个所述通信通道与所述控制系统进行通信。本发明通过对工位下的设备进行快速配置，获取各工位的工位信息，并根据各工位的工位信息配置各工位与控制系统之间的唯一的通信通道，实现各工位与控制系统的通信，各个工位每个产品采用相互隔离的通信通道，使每个工位的每个产品的加工数据均能够进行严格匹配，方便对工位下的设备进行快速配置，避免产品与对应的加工数据产生错乱。

Description

多工位的控制方法、生产线、生产系统及可读存储介质

技术领域

本发明涉及控制系统领域，特别涉及一种多工位的控制方法、生产线、生产系统及可读存储介质。

背景技术

在一条生产线中，通常设置有多个工位，每个工位可能具有多台设备，为了实现整个生产线的数据采集和管理，现有的生产线中，每一设备分别设置有一套控制系统，导致控制系统设计费事费力，调试周期长，由于同一生产线需要配置多套系统，导致不同的设备不能进行快速配置，产品与数据的匹配容易存在错乱。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种多工位的控制方法、生产线、生产系统及可读存储介质，旨在解决现有的多工位控制的每个产品对应的数据容易错乱不匹配、数据容易丢失的问题。

为实现上述目的，本发明提出的多工位的控制方法，用于生产线上的多个工位，每一工位设置有一台或者多台设备，所述生产线具有控制系统，所述控制方法包括：

获取各所述工位的工位信息；以及

根据各所述工位的工位信息配置各所述工位与控制系统之间的通信通道，以使每一所述工位的一台或者多台设备通过对应的一个所述通信通道与所述控制系统进行通信。

可选地，所述工位信息包括对应工位下的设备的位置信息、预设产品加工信息。

可选地，所述控制系统还包括追溯模块；

在执行根据各所述工位的工位信息配置各所述工位与控制系统之间的通信通道，以使每一所述工位的一台或者多台设备通过对应地一个所述通信通道与所述控制系统进行通信的步骤之后，所述控制方法还包括：

当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号；以及

追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成。

可选地，所述追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成的步骤还包括：

当通信通道Ready信号复位时，对应通信通道的工位下的设备复位触发信号，所述追溯模块完成获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息之前，对应通信通道的工位下的设备停止再次发送触发信号。

可选地，在执行所述追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成的步骤之后，所述控制方法还包括：

控制系统获取追溯模块获取到的对应通信通道的工位下的设备的当前产品加工信息；

确定对应工位下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息是否一致，当对应通信通道的工位下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息不一致时，显示对应工位信息。

可选地，所述获取各所述工位的工位信息的步骤之后还包括：

根据获取的各所述工位信息生成标签，控制系统存储各所述工位信息对应的标签；所述显示对应工位信息为显示对应工位信息的标签。

可选地，所述当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号的步骤包括：

当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息；

追溯模块向对应通信通道的工位下的设备反馈追溯模块已置位信息；以及

对应通信通道的工位下的设备收到追溯模块反馈的已置位信息时，向所述追溯模块发送触发信号。

可选地，所述当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号的步骤还包括：

当对应通信通道的工位下的设备在预设时间内未收到所述追溯模块反馈的追溯模块已置位信息时，对应通信通道的工位下的设备显示追溯超时异常信息。

本发明还提出一种多工位的生产线，包括：

至少两个工位，每一所述工位对应一台或者多台设备；

通信模块，所述通讯模块具有至少两个通信通道；以及

追溯模块；

控制系统，每一所述工位分别通过一个所述通信通道与所述控制系统相互通信；所述控制系统通过所述追溯模块追溯每一所述工位的信息。

本发明还提出一种多工位的生产系统，包括：

处理器；以及

存储器，所述存储器存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述处理器用于调取所述存储器存储的多工位控制程序，以实现如上述任一项所述的多工位的控制方法。

本发明还提出一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述有多工位的生产线的控制程序被处理器执行时实现如上述任一项所述的多工位的控制方法。

本发明技术方案通过对工位下的设备进行快速配置，获取各工位的工位信息，并根据各工位的工位信息配置各工位与控制系统之间的唯一的通信通道，实现各工位与控制系统的通信，由于各个工位每个产品采用相互隔离的通信通道，使得每个工位的每个产品的加工数据均能够进行严格匹配，进而方便对工位下的设备进行快速配置，避免产品与对应的加工数据的匹配产生错乱。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明多工位控制方法一实施例的模块示意图；

图2为本发明多工位控制方法一实施例的流程示意图；

图3为本发明多工位控制方法追溯模块追溯状态一实施例的流程示意图；

图4为本发明多工位控制方法追溯模块追溯状态另一实施例的流程示意图；

图5为本发明多工位控制方法追溯模块追溯状态再一实施例的流程示意图；

图6为本发明多工位的生产系统一实施例的模块示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	控制系统	1001	处理器
1002	存储器	1003	通信总线
				1004	网络接口	1005	用户接口
200	交换机	210	通信通道
				300	追溯模块	400	工位

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明的实施例提出一种多工位的控制方法，用于生产线上的多个工位400，每一工位400设置有一台或者多台设备，每个所述工位400在所述生产线按预设顺序安装排布，每个所述工位400用于完成生产线所生产的产品的一个或多个工序。所述生产线还具有控制系统100，所述控制系统100可以为MES系统，也可以根据具体的生产线需要选取其他控制系统100。图1至6为本发明的实施例所对应的附图。

请参阅图1和图2，在一实施例中，所述控制方法包括：

S10：获取各所述工位400的工位信息。

所述工位信息为位于各所述工位400的设备对应的信息，如设备名称、设备ID、设备在生产线中的位置信息、设备所产生的产品加工信息，所述产品加工信息包括当前设备生产之后产生的产品信息以及当前产品生产所需的物料信息。所述工位信息还可以包括工位400所在的生产线的项目信息、所在生产线的线别，所述位置信息可以为设备所在的工段以及排序。所述产品加工信息还包括对应工位400下的产品是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况。

S20：根据各所述工位400的工位信息配置各所述工位400与控制系统100之间的通信通道210，以使每一所述工位400的一台或者多台设备通过对应的一个所述通信通道210与所述控制系统100进行通信。

所述生产线具有通信驱动系统，所述通信系统包括通信协议、通信地址、通信端口、通信通道210、发送缓存区、接收缓存区等。其中，所述通信通道210包括Ready地址、Triger地址、Alarm地址以及数据采集地址。每一所述工位400的设备通过一个所述通信通道210与所述控制系统100进行通信，所述控制系统100通过所述通信通道210获取各所述工位400的工位信息。

整条生产线的多个工位400下的设备分别通过各自通信通道210与所述控制系统100相连接，每个通信通道210的交互逻辑相互隔离，以使每个工位400下的设备所生产的产品数据能够严格匹配起来，进而方便进行后续进一步加工和溯源。

当一个工位400下具有多个产品时，每个产品可以对应一个通信通道210，每个通信通道210分别用于与控制系统100进行交互，以使每一工位400下的每一产品均能够实现通过一个通信通道210与控制系统100进行通信。同一工位下的不同产品与控制系统100的交互相互隔离，控制系统100可以通过对应的通信通道210获取对应工位400下的多个产品的加工信息。如图1所示，通信通道1为与工位1相对应的通信通道，当工位1包含多个产品时，通信通道1的数量为与产品数量相对应的多个。

通过将每一所述工位400下的设备分别通过固化的通信通道210与控制系统100进行交互，使得对应工位400下的产品加工信息与工位400数据实现唯一的匹配关系，进而避免产品与数据之间产生错乱的问题。通过分别通过相互隔离的交互逻辑获取各个工位400下的设备的产品是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况，可以方便后续对产品进行追溯。

由于每个工位400可以分别通过通信通道210与控制系统100进行交互，在需要将不同的工位400下的设备进行交互时，可以通过对应的通信通道210实现，进而可以通过同一系统实现多个工位400下的设备进行交互。本实施例中，预设各通信通道210，使各所述工位400与通信通道210的数量一一对应，并将各所述工位400与控制系统100进行通信的通信通道210固化，各所述工位400与所述控制系统100的通信通道210采用已经固化好的标准交互信号进行交互，使得控制系统100的控制过程可以相对统一，有助于简化快速配置成本，缩短系统的调试周期。以所述控制系统100为MES系统为例，控制系统100可以通过各通信通道210采集各工位400下的设备产生的产品的生产数据，在MES系统中可检索一个产品在整个流水线上的加工数据，严格的交互逻辑保证了每个产品与该产品对应的数据严格匹配，准确无误，一对多的配置大大节省了硬件的投入，标准模块化封装大大降低了调试难度以及程序开发门槛，缩短了实施时间，节省了人力。

为了方便获取工位400的工位信息，在一实施例中，所述获取各所述工位400的工位信息的步骤中，控制系统100对各工位400生成标签，标签包含各工位400的工位信息，控制系统100存储各所述工位信息对应的标签。所述标签可以为二维码、条形码等能够通过预设设备进行快速识别的标签。控制系统100可以直接显示所述标签，以快速获取对应工位400的工位信息。

为方便对各工位400下的设备产生的加工问题进行追溯，在一实施例中，所述控制系统100还包括追溯模块300；所述控制系统100存储有各通信通道210对应的工位400下的设备的预设产品加工信息。由于各工位400能够按照预设规律划分为预设周期运行，所述控制系统100可以存储各通信通道210对应的工位400下的设备在每一预设周期内的预设产品加工信息。所述追溯模块300用于获取各工位400下的设备产生的产品加工信息，以及各工位400下的设备生产该产品所采用的物料信息，还可以用于获取产生对应产品的设备的其他运行状态等信息。

请参阅图3，在执行步骤S20之后，所述控制方法还包括：

S30：当一通信通道210Ready信号置位时，对应通信通道210的工位400下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块300发送触发信号。

当通信通道210Ready信号置位时，表示通信通道210可以用于控制系统100与工位400的通信，对应通信通道210Ready信号置位时，则可以认为追溯模块300可以进行追溯。对应通信通道210的工位400下的设备获取其当前产品加工信息，以方便记录和追溯。

S40：追溯模块300接收触发信号触发后，当通信通道210Ready信号复位时，追溯模块300获取对应通信通道210的工位400下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成。

当通信通道210Ready信号置位时，说明对应通信通道210下的设备能够用于产品加工操作，当通信通道210Ready信号复位时，说明当前一周期的产品加工操作完成，对应通道下的设备已经获取当前一周期的产品加工过程中的当前产品加工信息，追溯模块300开始进行任务处理，自对应通道下的设备获取该一周期内的产品加工的当前产品加工信息。通过获取该一周期内的产品加工的当前产品加工信息，可以方便与对应通道下的设备的预设产品加工信息进行比对，以确定对应通道下的设备加工操作中是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况。

由于每一工位400上的设备分别通过对应的通信通道210与控制系统100进行通信，各工位400上的设备每进行一周期的产品加工，各工位400上的设备获取该周期内的当前产品加工信息。由于每一产品在一周期内所需要生产的预设产品加工信息为已知状态，获取当前产品加工信息之后，可以通过与预设产品加工信息进行比对，查询当前产品加工信息是否与预设产品加工信息不符，进而可以确定产品是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况。由于每一工位400上的设备能够分别通过对应的通信通道210与控制系统100进行通信，使得每一工位400下的设备的产品能够分别通过独立的通信通道210进行信号传输，进而可以避免不同工位400的产品加工信息出现混同，进而可以方便追溯模块300对加工问题产品进行追溯。在通信通道210Ready信号置位至复位期间的一周期内，通信通道210所对应的工位400下的设备会获取当前产品加工信息，追溯模块300获取该周期内的当前产品加工信息，直至获取该周期内的全部当前产品加工信息之后，通信通道210再进行下一周期运行，以使每一运行周期内的对应工位400下的设备的产品加工信息进行单独记录，方便追溯时对每一工位400下的设备的每一运行周期内所产生的产品加工信息进行精确匹配。

所述追溯模块300获取对应通信通道210的工位400下的设备的当前产品加工信息时，可以同时获取该设备的当前产品加工信息和该设备的标签，将当前产品加工信息与标签同步打包，以方便进行追溯。

进一步可选地，本实施例中，当通信通道210Ready信号复位时，对应通信通道210的工位400下的设备复位触发信号，所述追溯模块300完成获取对应通信通道210的工位400下的设备获取到的当前产品加工信息之前，对应通信通道210的工位400下的设备停止再次发送触发信号。追溯模块300完全获取对应通信通道210下的设备在一周期内的产品加工信息之前，对应通信通道210的工位400下的设备不会再次进行下一轮触发，以使对应通信通道210的工位400下的设备不会再产生新的产品，进而使得追溯模块300或获取到的每一周期内的当前产品加工信息仅包含该周期内的产品加工信息，以防止不同周期内的产品加工信息出现混同，以提升追溯信息的准确性。

请参阅图4，在一实施例中，在执行步骤S40之后，所述控制方法还包括：

S50：控制系统100获取追溯模块300获取到的对应通信通道210的工位400下的设备的当前产品加工信息。

所述控制系统100存储有每一通信通道210对应的工位400下的设备的预设产品加工信息，获取到每一通信通道210在每一运行周期内的预设产品加工信息，并获取当前对应周期内的当前产品加工信息。

S60：确定对应工位400下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息是否一致，当对应通信通道210的工位400下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息不一致时，显示对应工位信息。

所述显示对应工位信息，可以为显示对应工位400的二维码等标签。当对应工位400内下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息不一致时，说明产品可能与预设产品加工信息不符，该工位400下的设备产出的产品可能存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况，此时控制系统100可以显示对应的工位信息存在的异常并发出报警信息。由于各工位400分别对应有不同的通信通道210，并且追溯模块300获取对应通信通道210的工位400下的设备在预设周期内的当前产品加工信息，可以方便快速确定加工问题产品对应的工位400，以及加工问题产品对应的设备运行周期，进而可以准确快速地对存在加工问题的产品进行溯源。

请参阅图5，在一实施例中，所述步骤S30包括：

S31：当一通信通道210Ready信号置位时，对应通信通道210的工位400下的设备获取当前产品加工信息。

当通信通道210Ready信号置位时，表示通信通道210可以用于控制系统100与工位400的通信。对应通信通道210的工位400下的设备获取其当前产品加工信息，以方便后续进行记录和追溯。当通信通道210Ready信号置位时，需要检测追溯模块300是否已可以进行追溯。

S32：追溯模块300向对应通信通道210的工位400下的设备反馈追溯模块300已置位信息。

当通信通道210Ready信号置位时，追溯模块300获取该通信通道210Ready信号置位信息，并向对应通信通道210下的设备反馈追溯模块300已置位信息，当追溯模块300能够反馈追溯模块300已置位信息时，表示当前追溯模块300已可以进行追溯操作，当追溯模块300不能反馈追溯模块300已置位的信息时，说明当前追溯模块300不能进行追溯操作。

S33：对应通信通道210的工位400下的设备收到追溯模块300反馈的已置位信息时，向所述追溯模块300发送触发信号。

当追溯模块300能够进行追溯操作时，能够向对应通信通道210的工位400下的设备反馈追溯模块300已置位的信息，当对应通信通道210的工位400下的设备接收到追溯模块300反馈的追溯模块300已置位的信息时，可以置位触发信号，以使追溯模块300开始获取对应通信通道210的工位400下的设备在该周期内的当前产品加工信息。只有在追溯模块300能够进行追溯的前提下，对应通信通道210的工位400下的设备才向追溯模块300置位触发信息，以使追溯模块300开始进行追溯操作，进而保证追溯操作的有效性。

进一步地，所述步骤S33中，当对应通信通道210的工位400下的设备在预设时间内未收到所述追溯模块300反馈的追溯模块300已置位信息时，对应通信通道210的工位400下的设备显示追溯超时异常信息。当对应通道的工位400下的设备在预设时间内没有收到追溯模块300反馈的追溯模块300已置位信息时，说明当前追溯模块300不能进行追溯操作，则表示当前追溯模块300异常，可以显示追溯超时异常信息，以方便确认追溯操作的有效性。

由于本方案中将生产线中的多个工位400下的设备分别通过标准通信通道210与控制系统100进行通信，使每个工位400下的设备与控制系统100通过相互隔离的交互逻辑进行通信，进而实现每一工位400下的设备与控制系统100的通信相互隔离，以避免不同的工位400下的设备出现数据混乱。由于每一工位400下的设备均能够通过预设的标准通信通道210进行通信交互，使得控制系统100在对每一工位400下的设备的产品进行追溯时，能够实现准确追溯定位，进而可以提升追溯效率。

当每一通信通道210被置位时，对应通信通道210的工位400下的设备接收到追溯模块300的已置位信息后，确认追溯模块300已可以用于追溯，此时对应通信通道210的工位400下的设备向追溯模块300发出触发信息，当通信通道210Ready信号复位时，对应该通信通道210的工位400的设备完成一周期的产品加工，此时产品追溯模块300可以获取该周期下对应通信通道210的工位400下的设备的当前产品加工信息，以与预设产品加工信息相比对，获取当前该周期下的当前产品加工信息是否符合预设要求，当不符合预设要求时，可以准确确定对应的工位400和工位400下的设备的准确运行周期，以实现加工问题产品的快速溯源和告警。由于每个工位400均对应一个预设的通信通道210与控制系统100进行通信，使得控制系统100可以准确获取各工位400下的设备在预设周期内的产品质量信息，不同工位400下的设备可以通过相互隔离的标准通信通道210与控制系统100进行通信，以使控制系统100可以准确得出各工位400下的设备的产品质量信息，不容易产生信息混乱，实现产品加工信息与工位信息的准确匹配，产品质量信息与工位400以及工位400特定运行周期的准确匹配，产品与数据精确对应，进而可以方便进行精确溯源。

本发明在上述对工位400的控制方法的基础上，还提出一种多工位的生产线的实施例。

请参阅图1，所述多工位的生产线包括：

至少两个工位400，每一所述工位400对应一台或者多台设备；所述工位400可以按照预设顺序设置在生产线上的预设位置。所述工位信息为位于各所述工位400的设备对应的信息，如设备名称、设备ID、设备在生产线中的位置信息、设备所产生的产品加工信息，所述产品加工信息包括当前设备生产之后产生的产品加工信息以及当前产品生产所需的物料信息。所述工位信息还可以包括工位400所在的生产线的项目信息、所在生产线的线别，所述位置信息可以为设备所在的工段以及排序。

通信模块，所述通讯模块具有至少两个通信通道210；所述通信模块用于实现各工位400与上位机的通信。所述生产线具有通信驱动系统，所述通信系统包括通信协议、通信地址、通信端口、通信通道210、发送缓存区、接收缓存区等。其中，所述通信通道210包括Ready地址、Triger地址、Alarm地址以及数据采集地址。每一所述工位400的设备通过一个所述通信通道210与所述控制系统100，进行通信，所述控制系统100通过所述通信通道210获取各所述工位400的工位信息。

追溯模块300；所述追溯模块300用于追溯各工位400的信息，所述信息包括工位信息以及工位400在特定周期内的当前产品加工信息。

控制系统100，每一所述工位400分别通过一个所述通信通道210与所述控制系统100相互通信；所述控制系统100通过所述追溯模块300追溯每一所述工位400的信息。

整条生产线的多个设备分别通过各自的通信通道210与所述控制系统100相连接，每个通信通道210的交互逻辑相互隔离，以使每个工位400下的设备所生产的每个产品数据能够严格匹配起来，进而方便进行后续进一步加工和溯源。通过将每一所述工位400下的设备分别通过固化的通信通道210与控制系统100进行交互，使得对应工位400下的产品加工信息与工位400数据实现唯一的匹配关系，进而避免产品与数据之间产生错乱的问题。

由于每个工位400可以分别通过通信通道210与控制系统100进行交互，在需要将不同的工位400下的设备进行交互时，可以通过对应的通信通道210实现，进而可以通过同一系统实现多个工位400下的设备进行交互。本实施例中，预设各通信通道210，使各所述工位400与通信通道210的数量一一对应，并将各所述工位400与控制系统100进行通信的通信通道210固化，各所述工位400与所述控制系统100的通信通道210采用已经固化好的标准交互信号进行交互，使得控制系统100的控制过程可以相对统一，有助于简化快速配置成本，缩短系统的调试周期。以所述控制系统100为MES系统为例，控制系统100可以通过各通信通道210采集各工位400下的设备产生的产品的生产数据，在MES系统中可检索一个产品在整个流水线上的加工数据，严格的交互逻辑保证了产品-数据严格匹配，准确无误，一对多的配置大大节省了硬件的投入，标准模块化封装大大降低了调试难度以及程序开发门槛，缩短了实施时间，节省了人力。

由于每一工位400上的设备分别通过对应的通信通道210与控制系统100进行通信，各工位400上的设备每进行一周期的产品加工，各工位400上的设备获取该周期内的当前产品加工信息。由于每一产品在一周期内所需要生产的预设产品加工信息为已知状态，获取当前产品加工信息之后，可以通过与预设产品加工信息进行比对，查询当前产品加工信息是否与预设产品加工信息不符，进而可以确定产品是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况。由于每一工位400上的设备能够分别通过对应的通信通道210与控制系统100进行通信，使得每一工位400下的设备的产品能够分别通过独立的通信通道210进行信号传输，进而可以避免不同工位400的或者同一工位内多个产品同时加工时每个产品的信息出现混同，进而可以方便追溯模块300对加工问题产品进行精准溯源。在通信通道210Ready信号置位至复位期间的一周期内，通信通道210所对应的工位400下的设备会获取当前产品加工信息，追溯模块300获取该周期内的当前产品加工信息，直至获取该周期内的全部当前产品加工信息之后，通信通道210再进行下一周期运行，以使每一运行周期内的对应工位400下的设备的产品加工信息进行单独记录，方便追溯时对每一工位400下的设备的每一运行周期内所产生的每个产品加工信息进行精确匹配。

控制系统100存储有对应通信模块的工位400的设备的预设产品加工信息，控制系统100获取追溯模块300所获取到的当前产品加工信息之后，与其预存的预设产品加工信息进行比对，以确定当前产品加工信息是否与预设产品加工信息相一致，进而确定当前运行周期内是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致等情况。进而确定当前运行周期内是否继续加工。

通过对生产线上的各工位400下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息进行对比，获取各工位400下的预设周期内的产品质量信息，当出现加工问题产品时，可以迅速对加工问题产品进行溯源，确定加工问题原因。本实施例中，在追溯模块300完成对应通信通道210的工位400下的设备的追溯操作之前，对应通信通道210不会被再次置位，对应通信通道210的工位400下的设备不会进行下一生产操作周期，以防止追溯数据产生混乱，进而可以提升追溯精度。所述多工位的生产线还可以具有用于数据产生的交换机200。

请参阅图1和图6，本发明还提出一种多工位的生产系统的实施例，所述多工位的生产系统包括处理器1001以及存储器1002，所述存储器1002存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述处理器1001用于调取所述存储器1002存储的多工位控制程序，以实现如上述任一实施例所述的多工位的控制方法。

本发明还提出一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述有多工位的生产线的控制程序被处理器1001执行时实现如上述任一实施例所述的多工位的控制方法。

所述多工位的生产系统具有控制系统100，所述控制系统100具有处理器1001以及存储器1002，所述存储器1002用于存储所述多工位生产系统的多工位控制程序，所述处理器1001用于调取所述存储器1002中存储的多工位控制程序，并控制所述多工位的生产系统运行。

所述多工位控制系统100还可以包括通信总线1003、用户接口1005，网络接口1004。其中，通信总线1003用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1005可以包括显示屏(Display)、按键。网络接口1004可选地可以包括标准的无线接口(如WI-FI接口，用于连接无线网络)。存储器1002存储有多工位控制程序，存储器1002可以是高速RAM存储器1002，也可以是稳定的存储器1002(non-volatile memory)，例如磁盘存储器1002。存储器1002可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

Claims (9)

1.一种多工位的控制方法，用于生产线上的多个工位，每一工位设置有一台或者多台设备，其特征在于，所述生产线具有控制系统，所述控制方法包括：

获取各所述工位的工位信息；以及

根据各所述工位的工位信息配置各所述工位与控制系统之间的通信通道，以使每一所述工位的一台或者多台设备通过对应的一个所述通信通道与所述控制系统进行通信；

所述工位信息包括对应工位下的设备的位置信息、预设产品加工信息；

所述控制系统还包括追溯模块；

在执行根据各所述工位的工位信息配置各所述工位与控制系统之间的通信通道，以使每一所述工位的一台或者多台设备通过对应地一个所述通信通道与所述控制系统进行通信的步骤之后，所述控制方法还包括：

当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号；以及

追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成；

在通信通道Ready信号复位的条件下，追溯模块获取对应通道下的设备加工一周期内的产品加工信息，并与预设产品加工信息比对，以确定对应通道下的设备加工操作中是否存在加工漏站，不良产品上线继续加工，绑定物料不一致。

2.如权利要求1所述的多工位的控制方法，其特征在于，所述追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成的步骤还包括：

当通信通道Ready信号复位时，对应通信通道的工位下的设备复位触发信号，所述追溯模块完成获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息之前，对应通信通道的工位下的设备停止再次发送触发信号。

3.如权利要求1所述的多工位的控制方法，其特征在于，在执行所述追溯模块接收触发信号触发后，当通信通道Ready信号复位时，追溯模块获取对应通信通道的工位下的设备获取到的当前产品加工信息，直至完成的步骤之后，所述控制方法还包括：

控制系统获取追溯模块获取到的对应通信通道的工位下的设备的当前产品加工信息；

确定对应工位下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息是否一致，当对应通信通道的工位下的设备的当前产品加工信息与预设产品加工信息不一致时，显示对应工位信息。

4.如权利要求3所述的多工位的控制方法，其特征在于，所述获取各所述工位的工位信息的步骤之后还包括：

根据获取的各所述工位信息生成标签，控制系统存储各所述工位信息对应的标签；所述显示对应工位信息为显示对应工位信息的标签。

5.如权利要求1所述的多工位的控制方法，其特征在于，所述当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号的步骤包括：

当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息；

追溯模块向对应通信通道的工位下的设备反馈追溯模块已置位信息；以及

对应通信通道的工位下的设备收到追溯模块反馈的已置位信息时，向所述追溯模块发送触发信号。

6.如权利要求5所述的多工位的控制方法，其特征在于，所述当一通信通道Ready信号置位时，对应通信通道的工位下的设备获取当前产品加工信息，并向所述追溯模块发送触发信号的步骤还包括：

当对应通信通道的工位下的设备在预设时间内未收到所述追溯模块反馈的追溯模块已置位信息时，对应通信通道的工位下的设备显示追溯超时异常信息。

7.一种多工位的生产线，其特征在于，包括：

至少两个工位，每一所述工位对应一台或者多台设备；

通信模块，所述通信模块具有至少两个通信通道；以及

追溯模块；

控制系统，每一所述工位分别通过一个所述通信通道与所述控制系统相互通信；所述控制系统通过所述追溯模块追溯每一所述工位的信息，以实现如权利要求1至6任一项所述的多工位的控制方法。

8.一种多工位的生产系统，其特征在于，包括：

处理器；以及

存储器，所述存储器存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述处理器用于调取所述存储器存储的多工位控制程序，以实现如权利要求1至6任一项所述的多工位的控制方法。

9.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质存储有具有多工位的生产线的控制程序，所述有多工位的生产线的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述的多工位的控制方法。