CN113498452A

CN113498452A - 液压阀

Info

Publication number: CN113498452A
Application number: CN201980093399.3A
Authority: CN
Inventors: R·D·恩特斯; V·皮雄; C·莱西尔; J-C·奥格; L·多拉杜克斯
Original assignee: Delphi Technologies IP Ltd
Current assignee: Delphi Technologies IP Ltd
Priority date: 2019-01-09
Filing date: 2019-01-09
Publication date: 2021-10-12
Anticipated expiration: 2039-01-09
Also published as: EP3908742A1; KR20210110873A; CN113498452B; WO2020143914A1

Abstract

液压阀包括杆(58)，该杆(58)沿着引导区域(ZG)在衬套中被滑动地引导，该引导区域(ZG)包括会聚区域(ZC)和发散区域(ZD)，在会聚区域中，作用在杆上的力倾向于使杆在衬套中重新居中，在发散区域(ZD)中，作用在所述杆上的力倾向于使杆从轴线移开，这两个区域沿着位于第二夹紧区域中的分离线(M)会合，限定在衬套与杆之间的功能滑动间隙在发散区域(ZD)中增大。

Description

液压阀

技术领域

本发明涉及一种液压阀，更具体地说，涉及一种柴油燃料喷射器的阀。

背景技术

在柴油燃料喷射器中，由电磁阀控制喷射，该电磁阀打开或关闭一出口，从而允许控制控制腔室中的压力。所述电磁阀包括在衬套中滑动的杆，所述衬套紧紧地安装在设置在所述阀的主体中的孔中，磁性电枢固定到所述杆的一端。

所述出口出现在围绕衬套的环形凹槽中，从而在所述孔的位于该环形凹槽的两侧的端部区域处限定所述衬套的夹紧。此外，衬套被径向地刺穿，使得一孔眼允许压力下的燃料从凹槽传递到衬套的内部。

在所述衬套中，所述杆沿着位于所述径向孔眼和所述衬套的与所述磁性电枢相对的端部之间延伸的引导区域被引导。尽管杆和衬套之间具有受限的功能间隙，但是在使用期间，压力下的燃料使衬套和杆扭曲，并使其径向地移位，使得后者接近衬套或甚至与衬套进行明确接触，因此妨碍阀和喷射器的正确操作。DE102016000350描述了具有衬套的喷射器控制阀，杆在该衬套中滑动，该杆的一个端部固定有磁性电枢。杆的相对端部从衬套离开，并且在与衬套轴向间隔开的环形基座中滑动，从而形成轴向燃料进入空间。所述杆包括环形凹槽，在关闭状态下，所述环形凹槽位于所述环形基座中：所述阀关闭。然后当电枢被螺线管吸引时，杆被移位而使环形凹槽被定位在轴向空间中，该轴向空间是打开位置。内部通道在杆中从环形凹槽延伸到杆的自由端部表面(与电枢相对)。在打开位置，燃料因此进入杆或环形凹槽的位于轴向空间中的水平中，并且由杆的端面排出。

EP2620632公开了一种喷射器控制阀，其包括衬套，一杆在该衬套中滑动，该杆的一个端部固定有磁性电枢。所述衬套被紧密地安装在设置在所述阀的主体中的孔中。衬套包括两个突出的端部轴承，从而在两个夹紧区域之间与所述孔形成环形空间。在衬套中设置径向孔眼，以允许压力下的燃料从环形空间传递到衬套的内部。所述杆仅在所谓的引导区域的一部分上延伸，所述引导区域在所述径向孔眼与所述衬套的与所述磁性电枢相对的端部之间延伸。杆在其引导部分上包括两个环形凹槽。

发明内容

本发明旨在通过提出一种燃料喷射器的液压控制阀来补救先前提到的缺点，所述阀包括主体，所述主体设置有孔，管状衬套被夹紧在所述孔中，阀杆在所述衬套中被滑动地引导。

所述衬套在第一端部和第二端部之间延伸，并且在第一夹紧区域和第二夹紧区域中被夹紧在所述孔中，所述第一夹紧区域和所述第二夹紧区域位于所述衬套的相对端部处。所述第一夹紧区域和所述第二夹紧区域被设置在所述孔中并围绕所述衬套的环形空间分开，在使用中，高压下的燃料到达该环形空间并且经由穿过所述衬套的孔眼进入所述衬套，所述贯通孔眼布置在所述第一夹紧区域的附近。

所述阀杆在从所述第一夹紧区域出现的第一端部和从所述第二夹紧区域出现的第二端部之间延伸，并且在所述衬套中沿着在所述衬套的所述第二端部与所述贯通孔眼之间延伸的引导区域被引导。

在使用中，压力下的流体以如下方式使所述衬套扭曲并使所述阀杆径向移位，即：所述引导区域包括：长度为LC的会聚区域(ZC)，在所述会聚区域中，作用在所述阀杆上的力倾向于使所述阀杆在衬套中重新居中，该会聚区域靠近所述贯通孔眼；以及长度为LD的发散区域，在所述发散区域中，作用在所述阀杆上的力倾向于使所述阀杆偏移，该发散区域靠近所述衬套的所述第二端部。所述会聚区域和所述发散区域沿着位于所述第二夹紧区域域中的分离线(M)会合。所述衬套和所述阀杆以这样的方式构造，即限定在它们之间的功能滑动游隙在所述发散区域中增大，所述间隙在距所述分离线为LD/3和2LD/3之间的距离处增大。这种结构措施使得可以抵消或均衡发散区域中的力。

此外，限定在所述衬套与所述阀杆之间的所述功能滑动间隙还以设置在所述阀杆和/或所述衬套中的环形凹槽的形式在所述会聚区域中增大。

设置在所述会聚区域中的所述环形凹槽有利地定位在距所述分离线大于LC/2的距离处，例如，在某些示例中，位于大于或等于3LC/4的距离处。这样放置，该环形凹槽可以使得与所述阀杆上的沉积物的形成有关的摩擦最小化，同时保持最大重新居中力。

而且，在所述发散区域中，通过减小所述阀杆的截面和/或通过增大所述衬套的截面来产生所述功能间隙的增大。

根据第一实施例，所述阀杆和/或所述衬套设置有限定所述增大的环形凹槽。

根据第二实施例，所述阀杆和/或所述衬套设置有标记所述增大的开始的肩部。

根据第三实施例，所述阀杆和/或所述衬套设置有限定所述增大的截头锥体。

本发明还涵盖一种燃料喷射器，其中在致动器门与喷射喷嘴之间设置有根据上述思路制造的控制阀。

附图说明

通过阅读以下详细描述并根据作为非限制性示例给出的附图，本发明的其他特征、目的和优点将变得显而易见。

图1A和图1B是燃料喷射器的轴向截面以及喷射器的控制阀的放大视图。

图2A、图2B、图2C、图2D、图2E是现有技术的控制阀的轴向截面(类似于图1的轴向截面)以及测试和建模结果。

图3A、图3B、图3C呈现了根据本发明的第一实施例的阀杆的建模和3D视图。

图4A、图4B、图4C呈现了根据本发明的第二实施例的阀杆的建模和3D视图。

图5A、图5B、图5C呈现了根据本发明的第三实施例的阀杆的建模和3D视图。

图6A、图6B、图6C、图6D、图6E呈现了根据本发明的第四实施例的阀杆的建模和3D视图。

具体实施方式

在图1A中以轴向截面在纵向轴线X上表示了形成内燃发动机的喷射系统的一部分的燃料喷射器10。喷射器10包括由喷射器螺母14紧紧地保持在致动器门16和喷射喷嘴18之间的控制阀12。

该喷射器包括高压(HP)回路20和返回回路22。

HP回路20具有从入口嘴穿过喷射器延伸到喷射孔眼的主通道和允许对控制腔室24进行供给的旁路分支。在所述主通道中，存在被称为首字母缩写NPO的通道限制部，从而在上游和下游之间产生压降，旁路分支从NPO的上游延伸到控制腔室24。

返回回路22从所述控制腔室24离开以延伸到出口环路。在该返回回路24中，布置有被称为首字母缩写SPO的另一限制部以及打开或关闭所述回路的控制阀12。当后者关闭时，控制腔室中的压力增大，从而推动阀针进入防止燃料喷射的位置，而当阀12打开返回回路22时，压力下的燃料可以从控制腔室逸出，在该控制腔室中压力下降，从而允许阀针被移位到燃料喷射位置。

如更容易由图1B和图2A详细示出的，控制阀12包括圆柱形主体26，圆柱形主体26沿着纵向轴线X在布置成抵靠喷射器门的第一横向面28或顶面与抵靠喷射喷嘴布置的第二横向面30或底面之间延伸，HP回路20在主体26的偏心区域中延伸并且包括布置在底面30附近的NPO。

返回回路22包括沿纵向轴线X从盲底部34(靠近底面30)延伸到开口36的液压孔32，开口36位于在顶面28中更宽阔地开口的空隙40的底部38的中心处。此外，在所述主体中设置有围绕所述孔32的环形凹槽42，所述凹槽42将位于所述凹槽42和所述开口36之间的第一夹紧区域ZS1与位于所述凹槽的另一侧(位于所述孔的底部处)的第二夹紧区域ZS2分开，所述第二夹紧区域ZS2位于所述凹槽42和位于所述盲底部34之前的下限48之间。

在主体的底面30中开设有中空半球，该中空半球与控制腔室24直接连接，并且形成SPO的受限通道从该中空半球离开，该受限通道连接在主体中以倾斜方式从堵塞的底端延伸到围绕孔32的凹槽42的返回通道。

在孔32中插入有衬套50，衬套50具有在两个夹紧区域ZS1、ZS2中保持紧密的圆柱形管状壁，凹槽42因而限定围绕衬套的环形空间，即所述返回通道在其中出现的空间。

衬套50在孔中从与空隙的底部38齐平的第一端部52延伸到位于第二夹紧区域的下限48处的第二端部54。此外，衬套设置有孔眼56，孔眼56穿过壁并在凹槽的环形空间和衬套的内部之间形成永久流体连接。

阀12还包括杆-电枢组件，该杆-电枢组件包括插入并压接在采取圆盘形式的磁性电枢60的中心处的总体圆柱形杆58。杆58滑动地安装在衬套50中并且从出现在空隙中并且固定有磁性电枢60的第一端部62延伸到与衬套的第二端部54齐平的第二端部64。

杆58沿着朝向衬套的底部定位的引导区域ZG抵靠衬套的内面在贯通孔眼56的开口与衬套的第二端54之间引导。在空隙中的开口处，杆58和衬套50相协作以限定液压座68，并且在该座68和引导区域ZG之间，在面对贯通孔眼56的部分中，杆58被制造得较细。

现在以两个关键步骤来总结喷射器10的操作。

步骤1：布置在致动器门16中的线圈不被供电，并且布置在线圈的芯部处的阀弹簧将杆58推回至座68的关闭位置，从而阻挡返回电路22。HP燃料进入控制腔室，在该控制腔室中，压力增大，从而将阀针推回至防止燃料喷射的位置。

步骤2：线圈被供电并产生磁场，该磁场吸引电枢60并使电枢60移位，从而打开座68。因而，燃料可以从控制腔室离开，并连续地穿过中空半球、SPO、返回通道、凹槽42、孔眼或多个孔眼56，以在回流回路中流动到出口嘴之前通过座68离开而到达空隙40中。

图2B、图2C类型的所有附图示出了阀的特定情况，其中引导区域为3mm长。该阀是代表性的，并且该教导可以应用于具有其他尺寸的其他阀。

图2B是在x轴上标记的从位于孔眼56附近的原点“0”到位于衬套的第二端54处的区域ZG“3mm”的端部的引导区域ZG的曲线图。y轴给出了杆58的轮廓和衬套的内面51的圆锥形轮廓。因此，杆与衬套之间的径向功能引导间隙J规则地减小。图2B表示没有压力的情况。

在使用期间，虽然上面所指示的两个步骤相继并且在高频率下重复，但是在高压下的燃料使衬套和杆扭曲并且使杆径向地移位。

图2C通过相同的x轴和y轴说明在操作期间的这些扭曲。功能间隙J穿过由大约x轴2mm处的线M标记的最小值，该最小值将位于原点与该最小间隙之间的会聚区域ZC和位于该最小值M和区域末端之间的发散区域ZD分开。

图2D是在使用过程中的杆的建模，该杆由于燃料的压力而扭曲，但还径向地移位，因此，杆的边缘比径向相对边缘更靠近衬套的内表面。在图2D的建模中，径向位移发生在由箭头F指示的方向上，使得顶部边缘(在图的方向上)比相对的底部边缘AI更靠近衬套。杆的这种扭曲和位移产生了沿着杆并且还围绕杆的压力的不均匀分布，所述压力在杆上产生非轴对称径向力，从而产生趋于使杆扭曲的扭矩。从原点(在图2D中的左侧)到杆的端部(在右侧)，杆经受的压力恒定地减小，端部区域都是暗的。

因此，可以看出，在会聚区域ZC中，最暗区域(高压)在顶部边缘AS上比在底部边缘AI上大，高压区域的这种大小差导致了倾向于将杆从衬套推回并因此使该会聚区域ZC在衬套中重新居中的力。

另一方面，在发散区域ZD中，暗区域(此时，暗区域指示低压区域)在顶部边缘AS上比在底部边缘AI上大，低压区域的这种大小差异导致了倾向于通过使该发散区域ZD更靠近衬套来偏移该发散区域ZD的力。

施加到杆上的相反力产生了使杆扭曲或使其移位的扭矩，从而使杆变得偏斜。

图2E在具有从0mm到3mm的相同x轴的曲线图上示出了在y轴上以巴为单位测量的压力P的变化。顶部边缘AS和底部边缘AI的曲线从等于原点的高值改变为在区域ZG的末端处全部被抵消，但是在这些极值点之间，这些曲线分开，使得在顶部边缘AS上，压力在会聚区域ZC中较大并且在发散区域ZD中较小，这产生了这些重新居中力或抵消力。

为了减少、甚至抵消或均衡发散区域ZD中的力，在发散区域ZD中人为地增大功能间隙J。

根据在图3A、图3B、图3C中表示和分析的第一实施例，通过在杆的发散区域ZD中制成的环形凹槽70产生功能间隙J的这种增大。通过在杆的压力已经较低的部分中人为地将顶部边缘AS与衬套分开，阀杆的面和衬套的面彼此相距太远并且压力不再产生显著的力。在杆58上，仅会聚区域ZC中的力保留，该力倾向于使杆重新居中，并因此在相对的边缘之间平衡。在图3C中呈现了杆和电枢的等距视图，示出了在杆的端部处的该凹槽70。

进行了许多测试和建模，这些测试和建模证明了用于放置凹槽的最佳点并且因此功能间隙J的这种增大位于距标记会聚区域ZC和发散区域ZD之间的界限的界限M为LD/2的距离处，LD是发散区域ZD的长度，即在所选择的示例中为大约1mm。这些测试和建模已经证明，如果凹槽70距界限M的距离在LD/3(有点更靠近界限M)与2LD/3(有点更远离界限M)之间的距离处，则获得可接受的结果。超出此区域[LD/3至2LD/3]，没有获得寻求抵消偏移力的效果。

图3B的曲线图清楚地表明，发散区域ZD中，力被补偿并且被平衡，从而形成水平，然后减少而被抵消。

在图4A、图4B、图4C中表示和分析了第二实施例，通过从肩部72开始明显减小杆58的端部处的直径来产生功能间隙J的增大，如在第一实施方式中一样，该肩部72距离界限M的距离在LD/3与2LD/3之间，杆的越过该肩部72定位的最终部分74距离衬套太远以至于不会受到压力差的显著影响。

图4B的曲线图清楚地表明，在发散区域ZD中，力以比在图3的凹槽的情况下更快速地被平衡和减小而被抵消。在图4C中呈现了杆和电枢的等距视图，示出了肩部72和位于杆的端部处的部分74的分级直径。

在图5A、图5B、图5C中表示和分析了第三实施例，通过产生锥形端部76而逐渐减小杆58的端部的直径来产生功能间隙J的增大，锥形端部76与杆的其余部分的最宽连接截面正好位于界限M处，使得功能间隙的增大仅在距界限M为LD/3和2LD/3之间的距离处才变得显著，最终锥形部分76的表面远离衬套太远而而不会受到压力差的显著影响。

图5B的曲线图清楚地表明，在发散区域ZD中，力从区域ZD的开始处就被抵消。图5C中呈现了杆和电枢的等距视图，示出了位于杆的端部处的锥形部分76。

已经注意到，对于良好对准的杆，还有利的是修改会聚区域的构造。在下文中描述了两种特定情况：它们涉及与弹簧的机械力(变型1)有关以及与沉积的出现(变型2)有关的偏移的补偿。

变型1

在图6A至图6E中呈现了本发明的第四实施例，其中类似于之前呈现并在图4中表示的第二实施例在其第二端部64处设置有减小的分级直径74的杆58另外在会聚区域ZC中设置有环形凹槽78。

施加到杆的力不是唯一地由于在相对边缘AS、AI之间的功能间隙J中的压力差产生的。例如，在线圈的芯处被压缩并且将杆朝向座68的闭合位置永久地推动的阀弹簧并不是精确地沿着纵向轴线X推动。推力的偏移的方向和强度在操作中变化。当先前呈现的两个步骤1和2彼此相继并且重复时，弹簧被以高频压缩并膨胀，这改变了施加到杆的力的方向，并且杆倾向于在衬套中偏斜。然后，看起来在会聚区域ZC中产生的力被反转，而不是在区域ZC、ZD之间产生定心/抵消力的扭矩，杆仅受到发散力的影响，所述发散力倾向于将杆压靠在衬套上，并因而阻挡阀12的操作。在这种意义上，靠近线M在会聚区域ZC中布置环形凹槽78使得杆远离衬套的壁移动，并且因此使杆周围的压力均衡并因此使施加到杆上的力均衡。

压力和力的这种均衡由图6A清楚地示出，其中不同的压力由顶部边缘AS处和底部边缘AI处的相等宽度的对称阴影区域标记。这也反映在图6B中的压力的曲线图上，其中表示相反边缘AS、AI上的压力的曲线几乎重合，导致零径向力。

为了抵消这种影响，进行了许多测试和建模，这些测试和建模证明了用于放置凹槽78(因此用于会聚区域ZC中的功能间隙J的这种增大)的最佳点位于距界限M为LC/3的距离处，界限M标记会聚区域ZC和发散区域ZD之间的界限，LC是会聚区域ZC的长度。

在所呈现的示例中，长度LC大约2mm，因此LC/3是大约0.66mm的距离。这些测试和建模还证明，如果凹槽78距离界限M的距离位于LC/4(即略微靠近界限M)与LC/2(略微更远离界限M)之间，则获得可接受的结果。超出此区域[LC/4-LC/2]，无法获得寻求消除偏移力的效果。

图6C、图6D呈现了根据第四实施例呈现衬套和杆的轮廓，其中图6C为没有压力，图6D为处于压力下。在压力下，衬套和杆仍然发生扭曲，但总是保持彼此相距一定的距离。

变型2

测试表明，使阀杆58在衬套50中对准的另一个问题与在阀杆上形成沉积物有关。这种沉积物是由于与温度有关的燃料降解和/或柴油燃料中的不同类型添加剂所致。沉积物通常为粘性的，其产生的摩擦与摩擦系数、杆58的截面和引导区域的长度(LC+LD)成比例。

在这种情况下，在会聚区域ZC中、在杆58的两侧之间(在两个边缘AI和AS之间)的压力场的差较低的区域中定位环形凹槽(图6A的环形凹槽78的类型的环形凹槽)是有利的。因此，在距离分离线(M)大于LC/2的距离处放置环形凹槽。这样的环形凹槽具有最小化摩擦的效果，同时保存最大的重新居中力。

根据这些配置，凹槽的特别理想的位置是大于或等于3LC/4。

变型1和变型2中呈现的两种效果可以共存，但是在实践中已经观察到沉积物的问题是主要的。因此，期望优先补偿这种沉积物的影响。因此，对于在引导区域中包括功能间隙的两种增大的阀杆来说将是特别优选的：

-发散区域中增大间隙，形式未以上呈现的凹槽或其它类型的构造；以及

-在会聚区域中的环形凹槽，该环形凹槽位于大于LC/2的距离处(根据变型2)。

然而，应当理解，根据要抵消的效应的类型，根据变型1或变型2的指示在会聚区域中中环形凹槽。还可以设想在会聚区域中组合两个凹槽(变型1和变型2)。

还应当注意的是，并未表示所呈现的实施例的许多替代方案，不过它们形成了本发明的一部分。

因此，在衬套中而不是在杆中产生第一实施例的凹槽70或第二实施例的肩部75和分级直径74或第三实施例的锥形部分76的对称布置具有增大功能间隙J和均衡发散区域ZD中的径向力的类似效果。还可以组合这些实施例，其中间隙J的增大的一部分经由凹槽、锥形或分级直径在杆中产生，并且互补部分通过另一凹槽、另一锥形或另一分级直径面对地在衬套中产生，一个凹槽能够面对另一凹槽或锥形或分级直径。

这同样适用于第四实施例；类似的结果可以通过用衬套中产生的对称凹槽代替杆中的槽78，或者甚至将杆中的槽与衬套中的槽面对第组合来实现。

图6C和图6D还给出了尺寸，不过需要注意是以示例的方式给出的，其中会聚区域ZC具有2mm的长度LC，并且发散区域ZD具有1mm的长度LD。

在会聚区域域中，凹槽78具有0.5mm的宽度，并且距离界限M为0.5mm，即LC/4；在发散区域ZC中，肩部72距离界限M为0.5mm，即LD/2。

图6E呈现了根据第四实施例产生的电枢和杆组件的等距视图。

附图标记

X 纵向轴线

NPO 限制部

SPO 限制部

J 功能间隙

ZS1 第一夹紧区域

ZS2 第二夹紧区域

ZG 引导区域

ZC 会聚区域

ZD 发散区域

M 分离线

AS 杆的边缘

AI 杆的边缘

P 压力

10 喷射器

12 控制阀

14 喷射器螺母

16 致动器门

18 注射喷嘴

20 HP回路

22 返回回路

24 控制腔室

26 阀主体

28 第一面-顶面

30 第二面-底面

32 孔

34 盲底部

36 开口

38 空隙的底部

40 空隙

42 凹槽

48 第二夹紧区域的下限

50 衬套

51 衬套的底面

52 衬套的第一端部

54 衬套的第二端部

56 孔眼

60 电枢

62 杆的第一端部

64 杆的第二端部

68 座

70 凹槽

72 肩部

74 分级直径

76 锥形部分

78 凹槽

Claims

1.一种用于控制燃料喷射器(10)的液压阀(12)，所述液压阀包括主体(26)，所述主体(26)设置有孔(32)，管状衬套(50)被夹紧在所述孔(32)中，阀杆(58)在所述衬套中被滑动地引导，

所述衬套(50)在第一端部(62)和第二端部(64)之间延伸，并且在第一夹紧区域(ZS1)和第二夹紧区域(ZS2)中被夹紧在所述孔中，所述第一夹紧区域和所述第二夹紧区域位于所述衬套的相对端部处，所述第一夹紧区域和所述第二夹紧区域被设置在所述孔中并围绕所述衬套的环形空间(42)分开，在使用中，高压下的燃料到达该环形空间(42)并且经由穿过所述衬套的孔眼(56)进入所述衬套，所述贯通孔眼布置在所述第一夹紧区域的附近，并且

所述阀杆在从所述第一夹紧区域(ZS1)出现的第一端部(62)和从所述第二夹紧区域(ZS2)出现的第二端部(64)之间延伸，并且在所述衬套中沿着在所述衬套的所述第二端部(54)与所述贯通孔眼之间延伸的引导区域(ZG)被引导，

其特征在于：

所述引导区域包括：长度为LC的会聚区域(ZC)，在所述会聚区域中，在使用中作用在所述阀杆上的力倾向于使所述阀杆在衬套中重新居中，该会聚区域靠近所述贯通孔眼；以及长度为LD的发散区域(ZD)，在所述发散区域中，作用在所述阀杆上的力倾向于使所述阀杆偏移，该发散区域靠近所述衬套的所述第二端部，所述会聚区域和所述发散区域沿着位于所述第二夹紧区域域中的分离线(M)会合；

所述衬套和所述阀杆以这样的方式构造，即限定在它们之间的功能滑动间隙(J)在所述发散区域(ZD)中增大，所述间隙(J)在距所述分离线(M)为LD/3和2LD/3之间的距离处增大；并且

限定在所述衬套与所述阀杆之间的所述功能滑动间隙(J)还以设置在所述阀杆(58)和/或所述衬套(50)中的环形凹槽的形式在所述会聚区域(ZC)中增大，所述环形凹槽定位在距所述分离线(M)大于LC/2的距离处。

2.根据权利要求1所述的液压阀(12)，其中，设置在所述会聚区域(ZC)中的所述环形凹槽位于距所述分离线(M)大于或等于3LC/4的距离处。

3.根据权利要求1或2所述的液压阀(12)，其中，通过减小所述阀杆(58)的截面和/或通过增大所述衬套(50)的截面来产生所述功能间隙(J)的增大。

4.根据权利要求3所述的液压阀(12)，其中，所述阀杆(58)和/或所述衬套(50)设置有限定所述增大的环形凹槽(70)。

5.根据权利要求3所述的液压阀(12)，其中，所述阀杆和/或所述衬套设置有标记所述增大的开始的肩部(72)。

6.根据权利要求3所述的液压阀(12)，其中，所述阀杆和/或所述衬套设置有限定所述增大的截头锥体(76)。

7.一种燃料喷射器(10)，其中，在致动器门(16)和喷射喷嘴(18)之间布置有根据前述权利要求中任一项所述的控制阀(12)。