CN113493334B - 制备珊瑚砂基体的方法、3d打印建筑油墨及制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及制备方法，将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰混合，以使所述混合粉体渗入所述珊瑚砂的孔隙内；对填充有混合粉体的珊瑚砂进行蒸汽养护并发生反应，并经冷却干燥以使混合粉体在珊瑚砂孔隙内硬化，经破碎和筛选形成珊瑚砂基体。本发明利用天然资源珊瑚砂和工业固废多晶硅废料制备3D打印建筑油墨，克服了原材料稀缺以及成本高的缺点，同时还提高了多晶硅废料的再利用率，缓解了多晶硅废料对环境带来的压力。

Description

制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及制备方法
技术领域
本发明涉及3D打印建筑油墨的技术领域，具体涉及一种制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及制备方法。
背景技术
随着经济和科技的不断发展，3D打印技术不断成熟。3D打印机内装有金属、陶瓷、塑料、砂等不同的打印材料，从而实现各种不同模型的打印。作为新兴技术领域，其造价和原材料的成本均维持在较高的水平。
近年来，国家的环境政策日趋严格，骨料资源日益短缺，河道管制和矿山限采使得天然砂和机制砂资源价格不断攀升，其价格已高于超长距离运抵国内的进口骨料。东南亚国家由于毗邻海洋，运输成本较低，是国内进口骨料的主要来源。在东南亚国家，热带岛礁珊瑚资源丰富，多年的围海造陆产生了大量的珊瑚砂，但与天然骨料不同的是，珊瑚砂具有多孔结构，需水量大，且质轻强度低的特点，因此天然的珊瑚砂无法作为骨料来使用。
另外，基于国内工业的快速发展，产生的固废也日益增加，现有的固废处理方式多采用将其转化为建筑材料进行再利用。多晶硅企业的生产过程会产生大量的废水，废水在处理过程中混入了Al、Fe、Ca等其他金属元素，已难以回收作为多晶硅的原料。废水中残留的硅质粉体粒度处于纳米级与亚微米级之间，在废水的处理过程中使用絮凝剂和Fenton试剂等，将部分氧化剂带入，可局部氧化单质硅，氧化剂过氧化氢会释放气体，影响砂浆的体积稳定性，因此，至今多晶硅废料仍属于利用率极低的危险固体废弃物。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种能有效利用天然资源珊瑚砂和工业固废多晶硅废料的制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及3D打印建筑油墨的制备方法。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种制备珊瑚砂基体的方法，
将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰混合，以使多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入所述珊瑚砂的孔隙内；对填充有混合粉料的珊瑚砂进行蒸汽养护并发生反应，并经冷却干燥以使混合粉料在珊瑚砂孔隙内硬化形成珊瑚砂基体。
优选地，将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰按照质量比为3:1:1混合；所述多晶硅废料为多晶硅生产过程中的切削清洗液经絮凝、氧化后的半干粉料，含水率为20～25％。
优选地，所述蒸汽养护为将填充有混合粉料的珊瑚砂在水蒸气中养护1-3h。
优选地，多晶硅废料和消石灰的反应方程式为：
H2O2+Si——H2O+Si O2
SiO2+Ca(OH)2——C-S-H。
优选地，对蒸汽养护后冷却干燥的珊瑚砂基体进行破碎和筛选，所述珊瑚砂基体的筛选粒度为40～70目。
一种3D打印建筑油墨，包括水泥、本发明的制备珊瑚砂基体的方法制备的珊瑚砂基体、减水剂、硅粉、钢纤维、增稠剂、柔性胶粉和水，其中，所述水泥的重量份数为35～40份，所述珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，所述减水剂的重量份数为0.05～0.12份，所述硅粉的重量份数为2～4份，所述钢纤维的重量份数为0.1～0.2份，所述增稠剂的重量份数为0.1～0.2份，所述柔性胶粉的重量份数为0.05～0.15份，所述水的重量份数为12～18份。
优选地，所述水泥为硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的混合物，所述水泥中硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的质量比为6:4。
优选地，所述减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，所述减水剂的减水率为30％以上；所述钢纤维长度为6～12mm；所述增稠剂为HPMC，粘度为10万以上；所述柔性胶粉为可再分散性乳胶粉。
一种打印建筑油墨的制备方法，包括如下步骤：
S1预处理：基于本发明的制备珊瑚砂基体的方法制备的珊瑚砂基体；
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A，所述混合粉料A中珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，水泥的重量份数为35～40份，硅粉的重量份数为2～4份；
S3辅料混合：向混合粉料A中加入辅料增稠剂、减水剂和柔性胶粉，混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B；
S4加水混合：向混合粉料B中加水搅拌，形成打印油墨成品，所述水的用量与硅粉用量的质量比为3～9:1。
优选地，所述S2预混合中水泥含有60％的硅酸盐水泥和40％的铝酸盐水泥。
优选地，所述S3辅料混合中，所述减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，减水率为30％以上，所述增稠剂为HPMC，粘度为10万以上，所述柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，所述钢纤维的长度为6～12mm；在混合粉料B中，所述水泥的重量份数为35～40份，所述珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，所述减水剂的重量份数为0.05～0.12份，所述硅粉的重量份数为2～4份，所述钢纤维的重量份数为0.1～0.2份，所述增稠剂的重量份数为0.1～0.2份，所述柔性胶粉的重量份数为0.05～0.15份。
本发明珊瑚砂基体，利用天然资源珊瑚砂和工业固废多晶硅废料制备，能够用于制备3D打印建筑油墨，制备形成的油墨力学性能优良，满足行业规范的要求。珊瑚砂资源丰富，成本低，多晶硅废料在现有工业生产中综合利用率极低，本发明对上述两种原料进行利用，克服了原材料稀缺以及远海岛礁建设工程中原材料长途海运而导致的成本高的缺点，同时还提高了多晶硅废料的再利用率，缓解了多晶硅废料对环境带来的压力。
具体实施方式
以下结合给出的实施例，进一步说明本发明制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及3D打印建筑油墨的制备方法的具体实施方式。本发明制备珊瑚砂基体的方法、3D打印建筑油墨及3D打印建筑油墨的制备方法不限于以下实施例的描述。
实施例一
本实施例提供一种珊瑚砂3D打印建筑油墨的制备方法，包括如下步骤：
S1预处理：对珊瑚砂孔隙中填充物料，并使物料在珊瑚砂孔隙内硬化，以增加珊瑚砂强度，形成珊瑚砂基体。
S1预处理提供了一种制备珊瑚砂基体的方法，具体的，S1预处理中珊瑚砂孔隙中填充的物料为多晶硅废料和消石灰的混合粉料，为了方便，珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰采用充分混合的方式对珊瑚砂的孔隙进行填充，在混合的过程中，多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入珊瑚砂的孔隙中。基于珊瑚砂的粒径分布及孔隙率，以及多晶硅废料中硅、铝活性氧化物的一般含量，珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰的质量比优选为3:1:1。然后通过0.315mm的方孔筛将多余的晶硅废料和消石灰的混合粉料筛除，得到填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒。将该填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒置于100℃的水蒸气中养护2h，在蒸汽的养护下，多晶硅废料和消石灰发生火山灰反应，硬化产生强度，从而缓解珊瑚砂在应用中需水量大，强度低的缺陷。多晶硅废料和消石灰的反应方程式为：
H2O2+Si——H2O+Si O2
SiO2+Ca(OH)2——C-S-H
具体为：
H2O2+Si——H2O+Si O2
Ca(OH)2——Ca2++2OH-
(SiO2)x+2H2O+OH-——(SiO2)x+1+Si(OH)5 -1
Ca2++Si(OH)5 -1+OH-———(CaO)(SiO2)(H2O)3
同时，在上述反应过程中，多晶硅中残留的过氧化氢会受热分解，进而消除了混合粉料硬化后缓慢释放气体对其自身体积稳定性的影响。
对经蒸汽养护后的珊瑚砂颗粒在常温常压下自然冷却干燥，优选的进一步进行破碎和筛选出粒度为40～70目的珊瑚砂基体备用。
本步骤中所采用的多晶硅废料为多晶硅生产过程中的切削清洗液经絮凝、氧化后的半干粉料，含水率为20～25％。对切削清洗液絮凝、氧化等操作为多晶硅生产企业通常操作，故在此不再赘述。
本步骤中原材料采用天然资源珊瑚砂和工业废弃物多晶硅废料，不仅解决了砂质原材料稀缺与成本高昂的问题，而且对多晶硅废料进行再利用，提高了多晶硅废料的再利用率，减少了多晶硅废料造成的环境污染。
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A，混合粉料A中珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，水泥的重量份数为35～40份，硅粉的重量份数为2～4份。
具体的，本实施混合粉料A中水泥的重量份数为35份，硅粉的重量份数为2份，珊瑚砂基体的重量份数为58份。
硅粉的颗粒细小，比较面积大，且具有较好的火山灰活性，掺入一部分硅粉，能提高打印油墨的密实性，减少水泥中的孔隙，增加强度，从而可以综合提高整个结构体的抗渗性、抗冻性和抗化学腐蚀性能。
值得一提的是，本步骤中所采用的水泥为硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的混合物，其中硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的质量比为6:4。硅酸盐水泥抗冻性好、干缩性好、耐磨性好，不易产生裂缝，常用于重要结构中的高强度混凝土、钢筋混凝土和预应力混凝土工程中；铝酸盐水泥放热速率快，耐高温性好，耐硫酸盐腐蚀性强，不析出游离的氢氧化钙，早期强度高，可应用于耐热构筑物、耐腐蚀性环境等。上述配比综合考虑了硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的成本及各自的性能特点，既有较好的经济效益，又具有快凝早强、后期干缩率小、耐久性好的优点。S3辅料混合：向混合粉料A中加入增稠剂、减水剂和柔性胶粉，混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B。
减水剂的加入可大大降低油墨的水胶比，从而提高油墨的强度，胶粉和增稠剂的加入可以调节油墨的工作性能，使其更好地适应打印需求。钢纤维为钢丝型不锈钢纤维，钢纤维的加入能显著提高打印油墨硬化后的抗拉强度和抗变形能力，提高打印结构体的抗剪、抗弯、抗扭和抗裂疲劳强度。
在混合粉料B中，减水剂的重量份数为0.05～0.12份，硅粉的重量份数为2～4份，钢纤维的重量份数为0.1～0.2份，增稠剂的重量份数为0.1～0.2份，柔性胶粉的重量份数为0.05～0.15份。具体的，本实施例所使用的减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，减水率为30％，重量份数为0.1份；增稠剂为HPMC，粘度为10万，重量份数为0.1份；柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，为乙烯、醋酸乙烯酯的共聚物，以聚乙烯醇PVA作为其保护胶体，重量份数为0.05份；钢纤维的长度为6～12mm，直径0.6-1mm，重量份数为0.1份。
当然，上述减水剂、增稠剂、柔性胶粉不限于所列举的上述物质，其他种类的减水剂、增稠剂以及柔性胶粉也可应用于本实施例中，起到相应的作用。
S4加水混合：混合粉料B中加水搅拌，水的用量与S2预混合中硅粉用量的质量比为3～9:1。具体的，本实施例中水的重量份数为12份，搅拌均匀得到打印油墨成品。
采用上述方法制备形成3D打印建筑油墨，其中，水泥的重量份数为35份，珊瑚砂基体的重量份数为58份，减水剂的重量份数为0.1份，硅粉的重量份数为2份，钢纤维的重量份数为0.1份，增稠剂的重量份数为0.1份，柔性胶粉的重量份数为0.05份，水的重量份数为12份。
对上述3D打印建筑油墨成型试块，本实施例中的3D打印建筑油墨7天的抗压强度为26.9MPa，抗折强度为4.2MPa，28天的抗压强度37.2MPa，抗折强度为6.1MPa，具有优异的力学性能。
与天然砂3D打印建筑油墨相比，本发明的3D打印建筑油墨其表观密度下降10-20％，仅为1600kg/m3,制备成本降低，缓解了砂资源短缺的问题，并综合利用了难以利用的多晶硅废料，强度与天然砂3D打印建筑油墨相当。
实施例二
本实施例提供一种珊瑚砂3D打印建筑油墨的制备方法，包括如下步骤：
S1预处理：将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰按照质量比为3:1:1混合，珊瑚砂的孔隙率为40％左右，使多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入珊瑚砂的孔隙中，然后通过0.315mm的方孔筛将多余的晶硅废料和消石灰的混合粉料筛除，得到填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒。将该填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒置于100℃的水蒸气中养护1h，在蒸汽的养护下，多晶硅废料和消石灰发生火山灰反应，硬化产生强度，对经蒸汽养护后的珊瑚砂颗粒在常温常压下自然冷却干燥和破碎，一般冷却至室温后，自然风干3-5天，至颗粒表面没有湿润的光泽，后采用破碎机破碎，筛选出粒度为40～70目的珊瑚砂颗粒作为珊瑚砂基体备用。
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A；具体的，混合粉料A中，珊瑚砂基体的重量份数为52份，硅粉的重量份数为4份，水泥的重量份数为40份。
S3辅料混合：向混合粉料A中加入增稠剂、减水剂和柔性胶粉，具体的，本实施例所使用的减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，减水率为30％，重量份数为0.11份；增稠剂为HPMC，粘度为10万，重量份数为0.11份；柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，重量份数为0.06份。混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B，具体的，本实施例中钢纤维的长度为6～12mm，直径0.6-1mm，重量份数为0.11份。
S4加水混合：混合粉料B中加水搅拌，本实施例中水的重量份数为15份，搅拌均匀得到打印油墨成品。
采用上述方法制备形成3D打印建筑油墨，其中，水泥的重量份数为40份，珊瑚砂基体的重量份数为52份，减水剂的重量份数为0.11份，硅粉的重量份数为4份，钢纤维的重量份数为0.11份，增稠剂的重量份数为0.11份，柔性胶粉的重量份数为0.06份，水的重量份数为15份。
对上述3D打印建筑油墨成型试块，本实施例中的3D打印建筑油墨7天的抗压强度为29.9MPa，抗折强度为4.8MPa，28天的抗压强度41.0MPa，抗折强度为6.7MPa，具有优异的力学性能。
实施例三
本实施例提供一种珊瑚砂3D打印建筑油墨的制备方法，包括如下步骤：
S1预处理：将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰按照质量比为3:1:1混合，使多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入珊瑚砂的孔隙中，然后通过0.315mm的方孔筛将多余的晶硅废料和消石灰的混合粉料筛除，得到填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒。将该填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒置于100℃的水蒸气中养护3h，在蒸汽的养护下，多晶硅废料和消石灰发生火山灰反应，硬化产生强度，对经蒸汽养护后的珊瑚砂颗粒在常温常压下自然冷却干燥和破碎，筛选出粒度为40～70目的珊瑚砂颗粒作为珊瑚砂基体备用。
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A；具体的，混合粉料A中，珊瑚砂基体的重量份数为50份，硅粉的重量份数为3份，水泥的重量份数为38份。
S3辅料混合：向混合粉料A中加入增稠剂、减水剂和柔性胶粉，具体的，本实施例所使用的减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，减水率为30％，重量份数为0.05份；增稠剂为HPMC，粘度为10万，重量份数为0.2份；柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，重量份数为0.15份。混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B，具体的，本实施例中钢纤维的长度为6～12mm，直径0.6-1mm，重量份数为0.2份。
S4加水混合：混合粉料B中加水搅拌，本实施例中水的重量份数为18份，搅拌均匀得到打印油墨成品。
采用上述方法制备形成3D打印建筑油墨，其中，水泥的重量份数为38份，珊瑚砂基体的重量份数为50份，减水剂的重量份数为0.05份，硅粉的重量份数为3份，钢纤维的重量份数为0.2份，增稠剂的重量份数为0.2份，柔性胶粉的重量份数为0.15份，水的重量份数为18份。
对上述3D打印建筑油墨成型试块，本实施例中的3D打印建筑油墨7天的抗压强度为29.7MPa，抗折强度为4.5MPa，28天的抗压强度42.1MPa，抗折强度为6.9MPa，具有优异的力学性能。
实施例四
本实施例提供一种珊瑚砂3D打印建筑油墨的制备方法，包括如下步骤：
S1预处理：将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰按照质量比为3:1:1混合，使多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入珊瑚砂的孔隙中，然后通过0.315mm的方孔筛将多余的晶硅废料和消石灰的混合粉料筛除，得到填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒。将该填充有混合粉料的珊瑚砂颗粒置于100℃的水蒸气中养护2h，在蒸汽的养护下，多晶硅废料和消石灰发生火山灰反应，硬化产生强度，对经蒸汽养护后的珊瑚砂颗粒在常温常压下自然冷却干燥和破碎，筛选出粒度为40～70目的珊瑚砂颗粒作为珊瑚砂基体备用。
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A；具体的，混合粉料A中，珊瑚砂基体的重量份数为60份，硅粉的重量份数为3份，水泥的重量份数为38份。
S3辅料混合：向混合粉料A中加入增稠剂、减水剂和柔性胶粉，具体的，本实施例所使用的减水剂为聚羟酸高性能粉体减水剂，减水率为30％，重量份数为0.12份；增稠剂为HPMC，粘度为10万，重量份数为0.2份；柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，重量份数为0.15份。混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B，具体的，本实施例中钢纤维的长度为6～12mm，直径0.6-1mm，重量份数为0.2份。
S4加水混合：混合粉料B中加水搅拌，本实施例中水的重量份数为12份，搅拌均匀得到打印油墨成品。
采用上述方法制备形成3D打印建筑油墨，其中，水泥的重量份数为38份，珊瑚砂基体的重量份数为60份，减水剂的重量份数为0.12份，硅粉的重量份数为3份，钢纤维的重量份数为0.2份，增稠剂的重量份数为0.2份，柔性胶粉的重量份数为0.15份，水的重量份数为12份。
对上述3D打印建筑油墨成型试块，本实施例中的3D打印建筑油墨7天的抗压强度为27.2MPa，抗折强度为4.1MPa，28天的抗压强度37.9MPa，抗折强度为5.9MPa，具有优异的力学性能。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种制备珊瑚砂基体的方法，其特征在于，
将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰混合，以使多晶硅废料和消石灰的混合粉料渗入所述珊瑚砂的孔隙内；对填充有混合粉料的珊瑚砂进行蒸汽养护并发生反应，并经冷却干燥以使混合粉料在珊瑚砂孔隙内硬化形成珊瑚砂基体。
2.根据权利要求1所述的制备珊瑚砂基体的方法，其特征在于，将珊瑚砂、多晶硅废料和消石灰按照质量比为3:1:1混合；所述多晶硅废料为多晶硅生产过程中的切削清洗液经絮凝、氧化后的半干粉料，含水率为20～25％。
3.根据权利要求1所述的制备珊瑚砂基体的方法，其特征在于，所述蒸汽养护为将填充有混合粉体的珊瑚砂在水蒸气中养护1-3h。
4.根据权利要求1所述的制备珊瑚砂基体的方法，其特征在于，多晶硅废料和消石灰的反应方程式为：
H2O2+Si——H2O+SiO2
SiO2+Ca(OH)2——C-S-H。
5.根据权利要求1所述的制备珊瑚砂基体的方法，其特征在于，对蒸汽养护后冷却干燥的珊瑚砂基体进行破碎和筛选，所述珊瑚砂基体的筛选粒度为40～70目。
6.一种3D打印建筑油墨，其特征在于，包括水泥、权利要求1-5任一所述的制备珊瑚砂基体的方法制备的珊瑚砂基体、减水剂、硅粉、钢纤维、增稠剂、柔性胶粉和水，其中，所述水泥的重量份数为35～40份，所述珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，所述减水剂的重量份数为0.05～0.12份，所述硅粉的重量份数为2～4份，所述钢纤维的重量份数为0.1～0.2份，所述增稠剂的重量份数为0.1～0.2份，所述柔性胶粉的重量份数为0.05～0.15份，所述水的重量份数为12～18份。
7.根据权利要求6所述的3D打印建筑油墨，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的混合物，所述水泥中硅酸盐水泥和铝酸盐水泥的质量比为6:4。
8.根据权利要求6所述的3D打印建筑油墨，其特征在于，所述减水剂为聚羧酸高性能粉体减水剂，所述减水剂的减水率为30％以上；所述钢纤维长度为6～12mm；所述增稠剂为HPMC，粘度为10万以上；所述柔性胶粉为可再分散性乳胶粉。
9.一种3D打印建筑油墨的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1预处理：基于权利要求1-5任一所述的制备珊瑚砂基体的方法制备的珊瑚砂基体；
S2粉料混合：珊瑚砂基体与硅粉、水泥进行混合，混合均匀形成混合粉料A，所述混合粉料A中珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，水泥的重量份数为35～40份，硅粉的重量份数为2～4份；
S3辅料混合：向混合粉料A中加入辅料增稠剂、减水剂和柔性胶粉，混合均匀后继续加入钢纤维，搅拌至钢纤维分布均匀形成混合粉料B；
S4加水混合：向混合粉料B中加水搅拌，形成打印油墨成品，所述水的用量与硅粉用量的质量比为3～9:1。
10.根据权利要求9所述的3D打印建筑油墨的制备方法，其特征在于，所述S2预混合中水泥含有60％的硅酸盐水泥和40％的铝酸盐水泥。
11.根据权利要求9所述的3D打印建筑油墨的制备方法，其特征在于，所述S3辅料混合中，所述减水剂为聚羧酸高性能粉体减水剂，减水率为30％以上，所述增稠剂为HPMC，粘度为10万以上，所述柔性胶粉为可再生分散性乳胶粉，所述钢纤维的长度为6～12mm；在混合粉料B中，所述水泥的重量份数为35～40份，所述珊瑚砂基体的重量份数为50～60份，所述减水剂的重量份数为0.05～0.12份，所述硅粉的重量份数为2～4份，所述钢纤维的重量份数为0.1～0.2份，所述增稠剂的重量份数为0.1～0.2份，所述柔性胶粉的重量份数为0.05～0.15份。
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