CN113467172A - 一种激光器和投影系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光器和投影系统，包括：管壳；管壳包括底板和位于底板之上的环状侧壁，底板和环状侧壁形成容置空间；多个激光芯片组件，固定于管壳的底板之上；多个反射镜片，位于管壳之内；一个反射镜片对应至少一个激光芯片组件，反射镜片位于对应的激光芯片组件的出光侧，用于接收对应的激光芯片组件的出射光线向设定方向反射；和多个支撑部，固定于管壳的底板之上；一个支撑部对应至少一个反射镜片，反射镜片以设定角度斜靠在对应的支撑部上，反射镜片与对应的支撑部相接触的部分相互粘贴。采用反射镜片代替直角棱镜，减小反射镜片表面的镀金层面积，有利于降低成本。

Description

一种激光器和投影系统

技术领域

本发明涉及投影显示技术领域，尤其涉及一种激光器和投影系统。

背景技术

目前，激光投影行业的发展十分迅速，激光器作为其中的核心部件之一，起到了无可替代的作用。半导体激光器是在生产完芯片后，在对芯片进行封装而成的。所以激光器的封装能力对激光器的应用、成本、性能等指标具有十分重大的影响。

小型激光器(Multi Chip LD，简称MCL)由于其占用空间小，有利于激光光源模组小型化的发展，是激光投影系统的发展趋势。MCL激光器具有寿命长、亮度高、高功率等优点，MCL激光器可以代替多个BANK激光器，可将不同颜色出射光的芯片封装在同一个MCL激光器内部，从而可实现多种单色激光器的功能。

目前的MCL激光器中，采用激光芯片向直角棱镜出射光线，由直角棱镜转折光路出射。直角棱镜需要与底板进行固定，通常是在直角棱镜的底面镀金，利用银胶将直角棱镜的底面与底板进行粘贴固定的。为了保证直角棱镜与底板之间的剪切力需要直角棱镜的底面尺寸足够大，这就使得对直角棱镜的底面大面积镀金，成本较高。

发明内容

本发明一些实施例中，激光器包括管壳；管壳包括底板和位于底板之上的环状侧壁，底板和环状侧壁形成容置空间；多个激光芯片组件，固定于管壳的底板之上；多个反射镜片，位于管壳之内；一个反射镜片对应至少一个激光芯片组件，反射镜片位于对应的激光芯片组件的出光侧，用于接收对应的激光芯片组件的出射光线向设定方向反射；和多个支撑部，固定于管壳的底板之上；一个支撑部对应至少一个反射镜片，反射镜片以设定角度斜靠在对应的支撑部上，反射镜片与对应的支撑部相接触的部分相互粘贴。采用反射镜片代替直角棱镜，减小反射镜片表面的镀金层面积，有利于降低成本。

本发明一些实施例中，支撑部采用金属材料进行制作，在将支撑部与管壳的底板进行固定时，则不再需要在支撑部的底面镀金，由此降低生产成本。

本发明一些实施例中，支撑部和反射镜片采用分体结构，支撑部与反射镜片之间的相对位置关系可以灵活调整，还有利于缩小支撑部的尺寸，那么激光芯片组件与其对应的支撑部和反射镜片的占用空间得以减小，由此可以减小激光芯片组件的封装尺寸，实现更小的光斑排列，使得激光器封装实现小体积、低成本。

本发明一些实施例中，反射镜片斜靠在支撑部上，反射镜片的设置角度可以进行灵活控制，由于激光芯片组件在贴装时可能存在识别、贴装公差等问题造成角度倾斜，此时可以通过调整反射镜片的设置角度实现补偿。

本发明一些实施例中，支撑部面向反射镜片一侧的表面包括斜面，反射镜片通过粘结层与斜面粘贴。反射镜片靠近底板的表面通过粘结层与底板粘贴。支撑部只有部分表面与反射镜片接触，将与反射镜片接触的表面设置为斜面，且该斜面可以根据反射镜片的倾斜角度进行设置，以使支撑部和反射镜片之间可以完全贴合。为了增加反射镜片的固定强度，将反射镜片与支撑部之间以及反射镜片与底板之间采用粘结层粘贴，以增强反射镜片的固定强度。

本发明一些实施例中，支撑部面向反射镜片一侧的表面为倾斜面，反射镜片通过粘结层与倾斜面粘贴。支撑部面向反射镜片一侧的表面全部设置为倾斜面，反射镜片可以直接靠在该倾斜面上，这样可以增加支撑部与反射镜片之间的接触面积，从而使得对反射镜片的支撑更加稳固。支撑部与反射镜片之间的粘贴强度完全可以支持反射镜片的稳定性需求，因此只需要在反射镜片面向支撑部的倾斜面的至少部分表面进行粘贴即可。

本发明一些实施例中，激光器中的各部件进行粘贴时所采用的粘结层均为银胶。反射镜片采用光学玻璃进行制作，玻璃表面通过银胶无法直接与金属材质的表面进行贴合，需要在玻璃表面镀金才能保证较好的粘贴强度。将反射镜片需要采用银胶粘贴的表面均设置镀金层，再将镀金层通过银胶进行粘贴。由于只需要在反射镜片的局部区域进行镀金，大大减小了镀金的面积，从而降低反射镜片的制作难度，也降低了生产成本。

本发明一些实施例中，底板和支撑部分别制作，再将支撑部粘贴在底板上。粘结层采用银胶，支撑部采用金属材料进行制作。金属材质的支撑部直接通过银胶与底板粘贴。

本发明一些实施例中，支撑部与底板一体形成，支撑部为底板向环状侧壁一侧凸起形成的凸起结构，此时可以省略支撑部与底板之间的粘贴步骤，且支撑部更加牢固，可以提升固定反射镜片的稳定性。

本发明一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，一个反射镜片对应一个激光芯片组件，一个支撑部对应一个反射镜片。支撑部和反射镜片相互粘贴作为一个反射组件与一个激光芯片组件一一对应。采用激光芯片组件与反射组件一一对应的方式可以灵活设置各器件的位置。

本发明一些实施例中，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm，宽度为0.2mm-0.4mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片的宽度根据激光芯片组件出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片的宽度足以接收对应的激光芯片组件的出射光斑。支撑部的宽度大于反射镜片的宽度，用于对反射镜片提供稳定的支撑。支撑部的高度小于反射镜片的高度，减小支撑部的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

本发明一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部为沿着一排激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片对应一个激光芯片组件，一个支撑部对应一排反射镜片。出光方向相同的一排激光芯片组件对应一个条状的支撑部，支撑部和反射片相互粘贴。支撑部直接形成条状，与底板粘贴或与底板为一体结构，可以增加支撑部的稳定性，与此同时也可以简化支撑部的结构，提高可制造性。

本发明一些实施例中，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片的宽度根据激光芯片组件出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片的宽度足以接收对应的激光芯片组件的出射光斑。支撑部的高度小于反射镜片的高度，支撑部用于支撑和固定反射镜片，减小支撑部400的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

本发明一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部和反射镜片均为沿着一排激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片对应一排激光芯片组件，一个支撑部对应一个反射镜片。出光方向相同的一排激光芯片组件对应一个条状的支撑部和一个条状的反射镜片，反射片与支撑部粘贴。支撑部直接形成条状，与底板粘贴或与底板为一体结构，可以增加支撑部的稳定性，与此同时也可以简化支撑部的结构，提高可制造性。反射镜片设置为条状可以简化设计及对位的步骤，当反射镜片设置为条状时，只需要在局部镀金与支撑部通过银胶粘贴即可，不需要整面进行镀金，进一步降低成本。

本发明一些实施例中，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm。支撑部的高度小于反射镜片的高度，支撑部用于支撑和固定反射镜片，减小支撑部的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

本发明一些实施例中，当反射镜片设置为条状时，可以在条状反射镜片的两端进行镀金，形成镀金层，再通过银胶与条状的支撑部粘贴。由此减小镀金层的面积，降低成本。

本发明一些实施例中，激光器还包括：盖板、密封玻璃和准直透镜。其中，盖板的四周设置有金属框，用于与管壳焊接。密封玻璃通过绿胶固定在盖板上。通过对准工艺控制，对非球面准直透镜进行准直调试，并通过UV胶固定在管壳上。

本发明一些实施例中，激光器作为光源，投影系统还包括位于光源的光出射路径上的匀光部件，位于匀光部件出光侧的成像透镜组，位于成像透镜组背离匀光部件一侧的照明光路，位于照明光路的出光侧的光阀调制部件，以及位于光阀调制部件出光侧的投影镜头。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所介绍的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中激光器的截面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的激光器的立体示意图；

图3为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之一；

图4为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之二；

图5为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之三；

图6为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之四；

图7为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之一；

图8为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之二；

图9为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之三；

图10为本发明实施例提供的反射镜片的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之五。

其中，10、101-底板，20、200-激光芯片组件，30-直角棱镜，100-管壳，300-反射镜片，400-支撑部，102-环状侧壁，201-激光芯片，202-热沉，500-盖板，600-密封玻璃，700-准直透镜，s1-斜面，s2-倾斜面，G-镀金层，A-粘结层。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。本发明的附图仅用于示意相对位置关系不代表真实比例。

投影显示是由平面图像信息控制光源，利用光学系统和投影空间把图像放大并显示在投影屏幕上的方法或装置。随着投影显示技术的发展，投影显示逐渐应用于商务活动、会议展览、科学教育、军事指挥、交通管理、集中监控和广告娱乐等领域，其显示画面尺寸较大、显示清晰等优点同样适应于大屏幕显示的要求。

目前常用的投影系统为数字光处理(Digital Light Processing，简称DLP)架构，由数字微镜器件(Digital Micromirror Device，简称DMD)作为核心器件，由投影光源出射光线入射到DMD上产生图像，再将DMD产生的图像的出射光入射到投影镜头，由投影镜头进行成像，最终由投影屏幕接收。

其中，投影光源可以采用MCL激光器，MCL激光器具有高集成度，有利于激光光源的小型化发展。MCL激光器通常包括多个激光芯片，对多芯片封装需要多道工序，对贴合工艺要求较高。目前，多芯片封装主要包括管壳、激光芯片组件、金线、直角棱镜、盖板、密封玻璃和准直透镜。

首先制作管壳，再将激光芯片组件以及直角棱镜贴合到管壳内。通过打线机完成打线。现将玻璃盖板子组件与管壳焊接。最后通过对准工艺控制完成准直透镜的准直调试，并固定在管壳上。

图1为现有技术中激光器的截面结构示意图。

如图1所示，激光芯片组件20和直角棱镜30均粘贴在底板10之上，直角棱镜30位于激光芯片组件20的出光侧，激光芯片组件20出射的激光入射到直角棱镜30的反射面上，被直角棱镜30向出光侧反射。

由于直角棱镜30通常采用光学玻璃，而底板10通常采用金属材料，因此将直角棱镜30粘贴在底板10时需要对直角棱镜30的底面镀金，再将镀金表面与底板10贴合。为了保证直角棱镜30与底板10之间的剪切力，需要保证直角棱镜30与底板10的接触尺寸，这就需要增大直角棱镜30的尺寸，导致镀金面积增大，同时还需要保证镀金均匀性，使得工艺难度和成本大幅增加。与此同时，由于直角棱镜30尺寸的增大，也会导致所有激光芯片组件阵列的排列尺寸，使得最终的光斑尺寸增大。

有鉴于此，本发明实施例提供一种激光器，对激光器的封装结构进行改进，可以有效降低成本、实现更小的光斑排布。

图2为本发明实施例提供的激光器的立体示意图。

如图2所示，本发明实施例提供的激光器包括：管壳100、激光芯片组件200、反射镜片300和多个支撑部400。

管壳100用于容置激光芯片组件200，对激光芯片组件200进行封装。管壳100包括底板101和位于底板之上的环状侧壁102，底板101和环状侧壁102形成容置空间。其中，底板101和环状侧壁102可以采用相同的材料进行制作，例如可以采用无氧铜或可伐金属等材料进行制作。底板101和环形侧壁102可以分别制作，再将两者焊接形成容置空间。

多个激光芯片组件200固定于管壳的底板101之上。激光芯片组件200包括激光芯片201和热沉202。激光芯片201和热沉202采用高精度共晶焊接机进行焊接，形成激光芯片组件，也称为Cos(Chip on submount，简称Cos)组件。热沉202用于对激光芯片201进行散热，通常也可以采用金属材料进行制作，在此不做限定。

多个反射镜片300位于管壳100之内。一个反射镜片300对应至少一个激光芯片组件200，反射镜片300位于对应的激光芯片组件200的出光侧，用于接收对应的激光芯片组件200的出射光线向设定方向反射。

反射镜片300用于对激光芯片组件200的出射光进行折转，通常情况下反射镜片300与激光芯片组件200的出光方向的夹角可以为45°。本发明实施例采用这样的光路设计，首先可以使激光芯片201的侧面与热沉202接触，以使激光芯片201的散热效率更高；另外，通过反射镜片300反射激光芯片组件200出光的形式可以通过调整反射镜片300来调节出光位置，从而达到更高的精度。

多个支撑部400固定于管壳的底板101之上。一个支撑部400对应至少一个反射镜片300，反射镜片300以设定角度斜靠在对应的支撑部400上，反射镜片300与对应的支撑部400相接触的部分相互粘贴。

本发明实施例提供的激光器中，采用了支撑部400来支撑反射镜片300，从而代替了直角棱镜的结构。支撑部400可以采用金属材料进行制作，例如可以采用与管壳相同的材料进行制作，那么在将支撑部400与管壳的底板101进行固定时，则不再需要在支撑部400的底面镀金，由此可以大大降低生产成本。

其次，支撑部400和反射镜片300采用分体结构，那么支撑部400与反射镜片300之间的相对位置关系可以灵活调整，与此同时还有利于缩小支撑部400的尺寸，那么激光芯片组件200与其对应的支撑部400和反射镜片300的占用空间得以减小，由此可以减小激光芯片组件的封装尺寸，实现更小的光斑排列，使得激光器封装实现小体积、低成本。

另外，反射镜片300斜靠在支撑部400上，那么反射镜片300的设置角度可以进行灵活控制，由于激光芯片组件200在贴装时可能存在识别、贴装公差等问题造成角度倾斜，此时可以通过调整反射镜片300的设置角度实现补偿。

图3为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之一。

如图3所示，支撑部400面向反射镜片300一侧的表面包括斜面s1，反射镜片300通过粘结层A与斜面s1粘贴。与此同时，反射镜片300靠近底板101的表面通过粘结层A与底板101粘贴。

支撑部400只有部分表面与反射镜片300接触，因此将与反射镜片300接触的表面设置为斜面s1，且该斜面s1可以根据反射镜片300的倾斜角度进行设置，以使支撑部400和反射镜片300之间可以完全贴合。

为了增加反射镜片300的固定强度，将反射镜片300与支撑部400之间采用粘结层A进行粘贴。由于反射镜片300与支撑部400之间的接触面积有限，本发明实施例将反射镜片300与底板101之间采用粘结层A粘贴，以增强反射镜片300的固定强度。

如图3所示，管壳100采用金属材料进行制作，激光芯片组件200最终需要粘贴在管壳100的底板101上，为了便于散热，激光芯片组件200与底板101之间的粘结层A可以采用银胶，银胶的主要成分是银，这样通过金属材料作为粘结剂更有利于激光芯片组件200的散热。

在对激光芯片组件进行封装的工艺中，激光器中的各部件进行粘贴时所采用的粘结层均可以采用银胶。由于反射镜片300通常采用光学玻璃进行制作，玻璃表面通过银胶无法直接与金属材质的表面进行贴合，需要在玻璃表面镀金才能保证较好的粘贴强度。因此，在本发明实施例中，将反射镜片300与支撑部400的接触表面以及反射镜片300面向底板101的表面均设置镀金层G，再将镀金层G通过银胶与金属材质的支撑部400或底板101进行粘贴。

与采用直角棱镜的实施方式相比，本发明实施例只需要在反射镜片300的局部区域进行镀金，大大减小了镀金的面积，从而降低反射镜片300的制作难度，也降低了生产成本。

如图3所示，在一些实施例中，底板101和支撑部400可以分别制作，再将支撑部400粘贴在底板101上。由于粘结层A采用银胶，因此支撑部400可以采用金属材料进行制作。例如，可以采用金属铜等材料进行制作，在此不做限定。金属材质的支撑部400可以直接通过银胶与底板101粘贴。

图4为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之二。

如图4所示，在一些实施例中，支撑部400还可以与底板101一体形成，支撑部400为底板101向环状侧壁102一侧凸起形成的凸起结构，此时可以省略支撑部400与底板101之间的粘贴步骤，且支撑部400更加牢固，可以提升固定反射镜片300的稳定性。

图5为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之三。

如图5所示，支撑部400面向反射镜片300一侧的表面为倾斜面s2，反射镜片300通过粘结层A与倾斜面s2粘贴。

支撑部400面向反射镜片300一侧的表面全部设置为倾斜面s2，反射镜片300可以直接靠在该倾斜面s2上，这样可以增加支撑部400与反射镜片300之间的接触面积，从而使得对反射镜片300的支撑更加稳固。

支撑部400与反射镜片300之间同样采用粘结层A进行粘贴，反射镜片300在与支撑部400的倾斜面s2重合的至少部分表面设置镀金层G，再将镀金层G通过银胶与支撑部400进行粘贴。

由于支撑部400与反射镜片300之间的粘贴强度完全可以支持反射镜片300的稳定性需求，因此只需要在反射镜片300面向支撑部的倾斜面s2的至少部分表面进行镀金用于粘贴即可，与采用直角棱镜的实施方式相比，大大减小了镀金的面积，从而降低反射镜片300的制作难度，也降低了生产成本。

如图5所示，底板101和支撑部400可以分别制作，再将支撑部400粘贴在底板101上。由于粘结层A采用银胶，因此支撑部400可以采用金属材料进行制作。例如，可以采用金属铜等材料进行制作，在此不做限定。金属材质的支撑部400可以直接通过银胶与底板101粘贴。

图6为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之四。

如图6所示，在一些实施例中，支撑部400还可以与底板101一体形成，支撑部400为底板101向环状侧壁102一侧凸起形成的凸起结构，此时可以省略支撑部400与底板101之间的粘贴步骤，且支撑部400更加牢固，可以提升固定反射镜片300的稳定性。

图7为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之一。

如图7所示，在一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，一个反射镜片300对应一个激光芯片组件200，一个支撑部400对应一个反射镜片300。支撑部400和反射镜片300相互粘贴，可以作为一个反射组件与一个激光芯片组件200一一对应。

在实际应用中，支撑部400的高度为0.6mm-1.2mm，宽度为0.2mm-0.4mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片300的宽度根据激光芯片组件200出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片300的宽度足以接收对应的激光芯片组件200的出射光斑。支撑部400的宽度大于反射镜片300的宽度，用于对反射镜片300提供稳定的支撑。另外，支撑部400的高度小于反射镜片300的高度，支撑部400用于支撑和固定反射镜片300，因此可以减小支撑部400的高度，以使反射镜片300依靠在支撑部400之上。

图8为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之二。

如图8所示，在一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部400为沿着一排激光芯片组件200的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片300对应一个激光芯片组件200，一个支撑部400对应一排反射镜片300。出光方向相同的一排激光芯片组件200对应一个条状的支撑部400，支撑部400和反射片300相互粘贴。

在实际应用中，支撑部400的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片300的宽度根据激光芯片组件200出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片300的宽度足以接收对应的激光芯片组件200的出射光斑。支撑部400直接形成条状，与底板101粘贴或与底板101为一体结构，可以增加支撑部400的稳定性，与此同时也可以简化支撑部400的结构，提高可制造性。支撑部400的高度小于反射镜片300的高度，支撑部400用于支撑和固定反射镜片300，因此可以减小支撑部400的高度，以使反射镜片300依靠在支撑部400之上。

图9为本发明实施例提供的激光器的平面结构示意图之三。

如图9所示，在一些实施例中，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部400和反射镜片300均为沿着一排激光芯片组件200的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片300对应一排激光芯片组件200，一个支撑部400对应一个反射镜片300。出光方向相同的一排激光芯片组件200对应一个条状的支撑部400和一个条状的反射镜片300，反射片300与支撑部400粘贴。

在实际应用中，支撑部400的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm。反射镜片300和支撑部400均设置成条状，与一排激光芯片组件200对应，激光芯片组件200的出射光斑只会入射到位于其前方的反射镜片300上。支撑部400直接形成条状，与底板101粘贴或与底板101为一体结构，可以增加支撑部400的稳定性，与此同时也可以简化支撑部400的结构，提高可制造性。支撑部400的高度小于反射镜片300的高度，支撑部400用于支撑和固定反射镜片300，因此可以减小支撑部400的高度，以使反射镜片300依靠在支撑部400之上。反射镜片300设置为条状可以简化设计及对位的步骤，当反射镜片300设置为条状时，只需要在局部镀金与支撑部通过银胶粘贴即可，不需要整面进行镀金，进一步降低成本。

图10为本发明实施例提供的反射镜片的结构示意图。

如图10所示，当反射镜片300设置为条状时，可以在条状反射镜片300的两端进行镀金，形成镀金层G，再通过银胶与条状的支撑部粘贴。由此减小镀金层的面积，降低成本。

本发明任一实施例提供的激光器中，在对反射镜片300进行贴装的时候可以采用吸嘴移动反射镜片300的位置，同时采用CCD识别，通过吸嘴来对准反射镜片的位置和控制反射镜片300的角度。

图11为本发明实施例提供的激光器的截面结构示意图之五。

如图11所示，激光器还包括：盖板500、密封玻璃600和准直透镜700。

其中，盖板的四周设置有金属框，用于与管壳焊接，具体地可以利用平行封焊接技术将盖板500焊接到管壳上。密封玻璃600通过一种绿胶固定在盖板500上。通过对准工艺控制，对非球面准直透镜700进行准直调试，并通过UV胶固定在管壳上。

另一方面，本发明实施例提供一种投影系统，该投影系统包括上述任一激光器作为光源，除此之外还包括位于光源的光出射路径上的匀光部件，位于匀光部件出光侧的成像透镜组，位于成像透镜组背离匀光部件一侧的照明光路，位于照明光路的出光侧的光阀调制部件，以及位于光阀调制部件出光侧的投影镜头。

具体地，光阀调制部件可为DMD，是整个投影系统的核心器件。以下以单片DMD应用为例进行说明。DMD为反射式光阀器件，激光器出射的光线经过匀光部件的匀光以及成像透镜组的会聚入射至照明光路。通过照明光路后，光束符合DMD所要求的照明尺寸和入射角度。DMD表面包括成千上万个微小反射镜，每个小反射镜可单独受驱动进行偏转，通过控制DMD的偏转角度使反射光入射到投影镜头，经过投影镜头的成像之后用于投影成像。

根据第一发明构思，激光器包括管壳；管壳包括底板和位于底板之上的环状侧壁，底板和环状侧壁形成容置空间；多个激光芯片组件，固定于管壳的底板之上；多个反射镜片，位于管壳之内；一个反射镜片对应至少一个激光芯片组件，反射镜片位于对应的激光芯片组件的出光侧，用于接收对应的激光芯片组件的出射光线向设定方向反射；和多个支撑部，固定于管壳的底板之上；一个支撑部对应至少一个反射镜片，反射镜片以设定角度斜靠在对应的支撑部上，反射镜片与对应的支撑部相接触的部分相互粘贴。采用反射镜片代替直角棱镜，减小反射镜片表面的镀金层面积，有利于降低成本。

根据第二发明构思，支撑部采用金属材料进行制作，在将支撑部与管壳的底板进行固定时，则不再需要在支撑部的底面镀金，由此降低生产成本。

根据第三发明构思，支撑部和反射镜片采用分体结构，支撑部与反射镜片之间的相对位置关系可以灵活调整，还有利于缩小支撑部的尺寸，那么激光芯片组件与其对应的支撑部和反射镜片的占用空间得以减小，由此可以减小激光芯片组件的封装尺寸，实现更小的光斑排列，使得激光器封装实现小体积、低成本。

根据第四发明构思，反射镜片斜靠在支撑部上，反射镜片的设置角度可以进行灵活控制，由于激光芯片组件在贴装时可能存在识别、贴装公差等问题造成角度倾斜，此时可以通过调整反射镜片的设置角度实现补偿。

根据第五发明构思，支撑部面向反射镜片一侧的表面包括斜面，反射镜片通过粘结层与斜面粘贴。反射镜片靠近底板的表面通过粘结层与底板粘贴。支撑部只有部分表面与反射镜片接触，将与反射镜片接触的表面设置为斜面，且该斜面可以根据反射镜片的倾斜角度进行设置，以使支撑部和反射镜片之间可以完全贴合。为了增加反射镜片的固定强度，将反射镜片与支撑部之间以及反射镜片与底板之间采用粘结层粘贴，以增强反射镜片的固定强度。

根据第六发明构思，支撑部面向反射镜片一侧的表面为倾斜面，反射镜片通过粘结层与倾斜面粘贴。支撑部面向反射镜片一侧的表面全部设置为倾斜面，反射镜片可以直接靠在该倾斜面上，这样可以增加支撑部与反射镜片之间的接触面积，从而使得对反射镜片的支撑更加稳固。支撑部与反射镜片之间的粘贴强度完全可以支持反射镜片的稳定性需求，因此只需要在反射镜片面向支撑部的倾斜面的至少部分表面进行粘贴即可。

根据第七发明构思，激光器中的各部件进行粘贴时所采用的粘结层均为银胶。反射镜片采用光学玻璃进行制作，玻璃表面通过银胶无法直接与金属材质的表面进行贴合，需要在玻璃表面镀金才能保证较好的粘贴强度。将反射镜片需要采用银胶粘贴的表面均设置镀金层，再将镀金层通过银胶进行粘贴。由于只需要在反射镜片的局部区域进行镀金，大大减小了镀金的面积，从而降低反射镜片的制作难度，也降低了生产成本。

根据第八发明构思，底板和支撑部分别制作，再将支撑部粘贴在底板上。粘结层采用银胶，支撑部采用金属材料进行制作。金属材质的支撑部直接通过银胶与底板粘贴。

根据第九发明构思，支撑部与底板一体形成，支撑部为底板向环状侧壁一侧凸起形成的凸起结构，此时可以省略支撑部与底板之间的粘贴步骤，且支撑部更加牢固，可以提升固定反射镜片的稳定性。

根据第十发明构思，激光芯片组件呈阵列分布，一个反射镜片对应一个激光芯片组件，一个支撑部对应一个反射镜片。支撑部和反射镜片相互粘贴作为一个反射组件与一个激光芯片组件一一对应。采用激光芯片组件与反射组件一一对应的方式可以灵活设置各器件的位置。

根据第十一发明构思，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm，宽度为0.2mm-0.4mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片的宽度根据激光芯片组件出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片的宽度足以接收对应的激光芯片组件的出射光斑。支撑部的宽度大于反射镜片的宽度，用于对反射镜片提供稳定的支撑。支撑部的高度小于反射镜片的高度，减小支撑部的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

根据第十二发明构思，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部为沿着一排激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片对应一个激光芯片组件，一个支撑部对应一排反射镜片。出光方向相同的一排激光芯片组件对应一个条状的支撑部，支撑部和反射片相互粘贴。支撑部直接形成条状，与底板粘贴或与底板为一体结构，可以增加支撑部的稳定性，与此同时也可以简化支撑部的结构，提高可制造性。

根据第十三发明构思，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm，宽度为0.1mm-0.2mm。反射镜片的宽度根据激光芯片组件出射光斑的尺寸进行设置，反射镜片的宽度足以接收对应的激光芯片组件的出射光斑。支撑部的高度小于反射镜片的高度，支撑部用于支撑和固定反射镜片，减小支撑部400的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

根据第十四发明构思，激光芯片组件呈阵列分布，支撑部和反射镜片均为沿着一排激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个反射镜片对应一排激光芯片组件，一个支撑部对应一个反射镜片。出光方向相同的一排激光芯片组件对应一个条状的支撑部和一个条状的反射镜片，反射片与支撑部粘贴。支撑部直接形成条状，与底板粘贴或与底板为一体结构，可以增加支撑部的稳定性，与此同时也可以简化支撑部的结构，提高可制造性。反射镜片设置为条状可以简化设计及对位的步骤，当反射镜片设置为条状时，只需要在局部镀金与支撑部通过银胶粘贴即可，不需要整面进行镀金，进一步降低成本。

根据第十五发明构思，支撑部的高度为0.6mm-1.2mm；反射镜片的高度为1.4mm-1.5mm。支撑部的高度小于反射镜片的高度，支撑部用于支撑和固定反射镜片，减小支撑部的高度，以使反射镜片依靠在支撑部之上。

根据第十六发明构思，当反射镜片设置为条状时，可以在条状反射镜片的两端进行镀金，形成镀金层，再通过银胶与条状的支撑部粘贴。由此减小镀金层的面积，降低成本。

根据第十七发明构思，激光器还包括：盖板、密封玻璃和准直透镜。其中，盖板的四周设置有金属框，用于与管壳焊接。密封玻璃通过绿胶固定在盖板上。通过对准工艺控制，对非球面准直透镜进行准直调试，并通过UV胶固定在管壳上。

根据第十八发明构思，激光器作为光源，投影系统还包括位于光源的光出射路径上的匀光部件，位于匀光部件出光侧的成像透镜组，位于成像透镜组背离匀光部件一侧的照明光路，位于照明光路的出光侧的光阀调制部件，以及位于光阀调制部件出光侧的投影镜头。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种激光器，其特征在于，包括：

管壳；所述管壳包括底板和位于所述底板之上的环状侧壁，所述底板和所述环状侧壁形成容置空间；

多个激光芯片组件，固定于所述管壳的底板之上；

多个反射镜片，位于所述管壳之内；一个所述反射镜片对应至少一个所述激光芯片组件，所述反射镜片位于对应的所述激光芯片组件的出光侧，用于接收对应的所述激光芯片组件的出射光线向设定方向反射；和

多个支撑部，固定于所述管壳的底板之上；一个所述支撑部对应至少一个所述反射镜片，所述反射镜片以设定角度斜靠在对应的所述支撑部上，所述反射镜片与对应的所述支撑部相接触的部分相互粘贴。

2.如权利要求1所述的激光器，其特征在于，所述支撑部面向所述反射镜片一侧的表面包括斜面，所述反射镜片通过粘结层与所述斜面粘贴；

所述反射镜片靠近所述底板的表面通过粘结层与所述底板粘贴。

3.如权利要求1所述的激光器，其特征在于，所述支撑部面向所述反射镜片一侧的表面为倾斜面，所述反射镜片通过粘结层与所述倾斜面粘贴。

4.如权利要求2或3所述的激光器，其特征在于，所述反射镜片与所述粘结层接触的表面设置有镀金层。

5.如权利要求1所述的激光器，其特征在于，所述支撑部通过粘结层粘贴在所述底板上。

6.如权利要求5所述的激光器，其特征在于，所述支撑部采用的材料为金属。

7.如权利要求2、3或5所述的激光器，其特征在于，所述粘结层的材料为银胶。

8.如权利要求1所述的激光器，其特征在于，所述支撑部为所述底板向设置有所述环状侧壁的一侧凸起形成的凸起结构。

9.如权利要求5或8所述的激光器，其特征在于，各所述激光芯片组件呈矩阵分布；

一个所述反射镜片对应一个所述激光芯片组件，一个所述支撑部对应一个所述反射镜片；

或者，所述支撑部为沿着一排所述激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个所述反射镜片对应一个所述激光芯片组件，一个所述支撑部对应一排所述反射镜片；

或者，所述支撑部和所述反射镜片均为沿着一排所述激光芯片组件的排列方向延伸的条状结构；一个所述反射镜片对应一排所述激光芯片组件，一个所述支撑部对应一个所述反射镜片。

10.一种投影系统，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的激光器，以及

匀光部件，位于所述激光器的出光侧；

成像透镜组，位于所述匀光部件的出光侧；

照明光路，位于所述成像透镜组背离所述匀光部件的一侧；

光阀调制部件，位于所述照明光路的出光侧；

投影镜头，位于所述光阀调制部件的出光侧。

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