CN113462879A - 超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 - Google Patents
超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113462879A CN113462879A CN202010244678.XA CN202010244678A CN113462879A CN 113462879 A CN113462879 A CN 113462879A CN 202010244678 A CN202010244678 A CN 202010244678A CN 113462879 A CN113462879 A CN 113462879A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heat treatment
- inner tank
- weld
- groups
- tank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 125
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims abstract description 107
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 title claims abstract description 35
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 title claims abstract description 35
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 35
- 238000009434 installation Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 14
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 5
- 230000008602 contraction Effects 0.000 abstract description 4
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 8
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 7
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 3
- KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N Butadiene Chemical compound C=CC=C KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000007656 fracture toughness test Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N n-pentane Natural products CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/50—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for welded joints
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
Abstract
本发明提供了一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺。超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于外罐内的内罐,该超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺包括以下步骤:将内罐的多个焊缝分为多组焊缝组;各组焊缝组包括多个焊缝,且多个焊缝沿内罐的的周向均匀分布;依次对多组焊缝组进行热处理,各组焊缝组内的多个焊缝同时进行热处理,使得内罐在进行热处理时所产生的热胀冷缩均是对称分布的,保证内罐在热处理过程中的稳定性和内罐的整体几何尺寸公差,使各焊缝符合标准要求甚至更高的标准,而能够适用于内罐的下段壁厚为38.1mm~60m的壁板,进而能够建造12万立方米~18万立方米的超大型低温液化烃储罐,提高了经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及低温储罐技术领域,特别涉及一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺。
背景技术
在低温石化存储领域,尤其是低温丙烷储罐,正随着PDH(丙烷脱氢)投资项目规模的扩大,越来越多地面临着存储经济规模性挑战。而专业的低温丙烷储罐设计须满足国际和国内的各种设计规范,从而在材料、施工工艺方面有各种局限,限制了低温大型储罐的容积。
目前,按照现有国内外标准,低温液化烃储罐最大净操作容积为15万立方米。上述低温液化烃储罐的容积局限均是因为国内外技术标准对储罐内罐设计材料和施工工艺有了约定:对于超过一定厚度的碳钢和低合金钢,必需经过焊后热处理和试验,才能被验证符合技术要求。由于没有突破性的新技术实践,低温丙烷储罐投资不得不限制罐容大小,扩大储罐数量满足投资需要,但是多个储罐占地面积大、工艺系统和设备配置多,进而相应提高了投资。
发明内容
本发明的目的在于提供一种净操作容积可超过12万立方米的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,以解决现有技术中的问题。
为解决上述技术问题,本发明提供一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,所述超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于所述外罐内的内罐,所述现场焊后热处理工艺包括以下步骤:
将所述内罐的多个焊缝分为多组焊缝组;各组所述焊缝组包括多个焊缝,且多个所述焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布;
依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理。
在其中一实施方式中,所述内罐包括多个沿其轴向间隔设置的多个环焊缝;将所述内罐的各环焊缝的多个环焊缝段分为多组环焊缝组;各组所述环焊缝组包括多个所述环焊缝段,且多个所述环焊缝段沿所述内罐的周向均匀分布;
依次对多组所述环焊缝组进行热处理,各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理。
在其中一实施方式中,所述环焊缝组包括2~3条所述环焊缝段
在其中一实施方式中,多组所述环焊缝组的所述环焊缝段的数目相同。
在其中一实施方式中,所述依次对多组所述环焊缝组进行热处理,各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理的步骤之前:
在所述内罐的内壁设置胀圈,且所述胀圈紧贴所述内罐的内壁。
在其中一实施方式中,所述内罐包括沿其自身周向间隔分布的多个纵焊缝;将多个所述纵焊缝分为多组纵焊缝组;各组所述纵焊缝组包括多个所述纵焊缝,且多个所述纵焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布;
依次对多组所述纵焊缝组进行热处理,各组所述纵焊缝组内的多个所述纵焊缝同时进行热处理。
在其中一实施方式中,所述纵焊缝组包括4~8条所述纵焊缝。
在其中一实施方式中,多组所述纵焊缝组的所述纵焊缝的数目相同。
在其中一实施方式中,所述依次对多组所述焊缝进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤中,所述热处理的具体工艺为:
升温速度55-220℃/h,升温至600℃±20℃,并保温预设时间t,其中,所述预设时间t满足如下条件:所述内罐的壁板厚度为d,t=d/25,其中,t的单位为h,d的单位为mm。
在其中一实施方式中,所述依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之前:对各所述焊缝进行外观检查和射线检测,且均合格;
所述依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之后:对各所述焊缝进行超声波检验和渗透检验,且均合格。
在其中一实施方式中,所述内罐的壁板采用同一材料,所述内罐的下段壁厚为38.1mm~60m,所述超大型低低温液化烃储罐的净操作容积为12万立方米~18万立方米。
由上述技术方案可知,本发明的优点和积极效果在于:
本发明的超大型低温液化烃储罐的焊后热处理工艺通过对焊缝分批次进行热处理,且每批次的多个焊缝沿内罐的周向均匀分布,进而使得内罐在进行热处理时所产生的热胀冷缩均是对称分布的,保证内罐在热处理过程中的稳定性和内罐的整体几何尺寸公差,使各焊缝符合标准要求甚至更高的标准,而能够适用于内罐的下段壁厚为38.1mm~60m的壁板,进而能够建造12万立方米~18万立方米的超大型低温液化烃储罐,提高了经济效益。
附图说明
图1是本发明超大型低温液化烃储罐的焊后热处理工艺的流程图。
具体实施方式
体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化,其皆不脱离本发明的范围,且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用,而非用以限制本发明。
为了进一步说明本发明的原理和结构,现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
本发明提供一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,以对超大型低温液化烃储罐的内罐进行现场焊后热处理。采用该焊后热处理工艺能够建造下段壁厚为38.1mm~60mm的内罐罐壁,而建造大容积的低温液化烃储罐,使净操作容积增大至12万立方米~18万立方米。
该超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于外罐内的内罐。其中,外罐为混凝土材质,通过该外罐将内罐固定。本发明实施例主要针对钢质内罐施工安装的现场焊后热处理进行了优化,而外罐的相关结构及建造方法可以参照相关技术。内罐用于承载低温液化烃,其中,液化烃包括丙烯、丙烷、丁烷、丁二烯。内罐的材质采用同一种材料,具体采用低合金钢。例如C-Mn低合金钢。本实施例中内罐下段的壁厚为38.1mm~60mm,因此,内罐下段的壁板需要钢厂提供断裂韧性试验正式报告。
该内罐须现场施工安装,其中,钢质内罐壁板厚度的设计要求内罐施工安装须进行现场焊后热处理。
内罐的筒体呈立式圆筒形,该筒体的焊缝包括多个纵焊缝和多个环焊缝。即内罐的筒体由多个壁板通过焊接而形成,焊接后具有多个纵焊缝和多个环焊缝。多个纵焊缝沿内罐的周向间隔分布。具体地,各纵焊缝是指相邻两壁板之间焊接连接而形成的沿内罐的轴线方向的焊缝。
多个环焊缝沿内罐的高度方向间隔分布,且各环焊缝绕内罐的周向延伸。其中,各环焊缝包括沿内罐的周向分布的多个环焊缝段,即多个环焊缝段依次连接而构成一环焊缝。本实施例中,一环焊缝段对应一壁板。其中,在本实施例中,壁板沿内罐的周向方向长度为11m左右。
具体地,沿内罐的高度方向,筒体包括多个筒体段,且各筒体段由多个壁板焊接而形成一呈圆筒状的筒体段。多个壁板之间焊接连接而形成筒体段,相邻两壁板之间的焊缝即纵焊缝。相邻两筒体段之间焊接连接而形成内罐的筒体,相邻两筒体段之间的焊缝即环焊缝。
在本实施例中,筒体由下至上包括底部筒体段、第一段筒体段、第二段筒体段、第三段筒体段、……、顶部筒体段。
本实施例中的焊后热处理是在内罐的施工安装现场进行的热处理工艺,以下具体介绍上述内罐的现场焊后热处理工艺。
S1、对内罐的多个纵焊缝进行外观检查和射线检测(Radiographic testing,以下简称RT检测)。外观检查和RT检测的结果均合格。
S2、将多个纵焊缝分为多组纵焊缝组。各组纵焊缝组包括多个纵焊缝,且多个纵焊缝沿内罐的周向均匀分布。具体地,纵焊缝组包括4~8条纵焊缝,该数据充分考虑了进行热处理时内罐的稳定性和施工现场的电力供应能力。
沿内罐的周向分布的纵焊缝的总数为偶数时,多组纵焊缝组内的纵焊缝数可以相同,也可以不相同。
沿内罐的周向分布的纵焊缝的总数为奇数时,多组纵焊缝组内的纵焊缝数可以相同,也可以不相同。
本实施例中,多组纵焊缝组内的纵焊缝数相同,即将绕内罐一周的多个纵焊缝等分。例如,沿内罐一周的纵焊缝数为偶数24条时,将纵焊缝分为3个纵焊缝组,每组纵焊缝组均包括8条纵焊缝,8条纵焊缝关于内罐的轴线对称分布。沿内罐一周的纵焊缝数为奇数27条,此时可将纵焊缝分为3个纵焊缝组,每组纵焊缝组均包括9条纵焊缝,9条纵焊缝沿内罐的周向均匀分布。
其他实施例中,各组纵焊缝组的纵焊缝数还可以不相同。例如,24条纵焊缝分为3个纵焊缝组,分别包括6条、8条和10条纵焊缝。27条纵焊缝分为3个纵焊缝组,分别包括8条、9条和10条纵焊缝,且各组纵焊缝内的纵焊缝沿内罐的周向均匀分布。
S3、依次对多组纵焊缝组进行热处理,各组纵焊缝组内的多个纵焊缝同时进行热处理。
即先对其中一组纵焊缝组进行热处理,热处理完毕后,再对下一组纵焊缝组进行热处理,逐次进行直至所有的纵焊缝热处理完毕。本实施例中,内罐的临时门处的两纵焊缝最后进行热处理。
具体地,热处理的工艺为:
在内罐的外壁以及内壁布置电热板,电热板覆盖纵焊缝,而对纵焊缝的两侧进行同时加热。其中,朝向内罐外侧的方向为外,朝向内罐内部的方向为内。以下关于内和外的说明均与此处一致。
其中,电热板覆盖宽度是指电热板沿内罐的周向方向延伸的尺寸。电热板覆盖宽度要求如下:电热板边缘距离焊缝中心不应小于3d。
以55-220℃/h的升温速度升温至600℃±20℃,并在该温度下保温预设时间t1,其中,预设时间t1满足如下条件:内罐的壁板厚度为d,t=d/25,其中,t的单位为h,d的单位为mm。例如壁板厚度为50mm时,t1为2h。
S4、对已经热处理后的纵焊缝进行100%UT(超声波探测)和100%PT(渗透检测)。100%UT和100%PT检测的结果均合格。
具体地,如存在检测不合格的纵焊缝,进行返修后,进行检测,合格后再进行局部热处理,直至全部合格。
S5、对内罐的各环焊缝进行外观检查和射线检测(Radiographic testing,以下简称RT检测)。外观检查和RT检测的结果均合格。
并且,在检测均合格后,还在内罐的内壁设置胀圈,且胀圈紧贴内罐的内壁。
具体地,胀圈采用工字钢制作,且胀圈的外圈直径与内罐的内径相等,而使胀圈紧贴内罐的内壁。
采用胀圈固定进行热处理的环焊缝,能够防止因局部热胀冷缩带来的额外残余应力。
S6、将各环焊缝的多个环焊缝段分为多组环焊缝组。各组环焊缝组包括多个环焊缝段,且多个环焊缝段沿内罐的周向均匀分布。
具体地,环焊缝组包括2~3条环焊缝段,该数据充分考虑了进行热处理时内罐的稳定性和施工现场的电力供应能力。
各环焊缝沿内罐的周向分布的环焊缝段的总数为偶数时,多组环焊缝段组内的环焊缝段数可以相同,也可以不相同。
各环焊缝沿内罐的周向分布的环焊缝段的总数为奇数时,多组环焊缝段组内的环焊缝段可以相同,也可以不相同。
本实施例中,各环焊缝组内的环焊缝段的数目相同,即将绕内罐一周的多个环焊缝段等分。例如,各环焊缝包括偶数24条环焊缝段时,将环焊缝分为8个环焊缝组,每组环焊缝组均包括3条环焊缝段,3条环焊缝段关于内罐的周向均匀分布。各环焊缝包括奇数27条环焊缝段时,将环焊缝分为9个环焊缝组,每组环焊缝组均包括3条环焊缝段,3条环焊缝段关于内罐的周向均匀分布。
其他实施例中,各组环焊缝组的环焊缝段的数目还可以不相同。例如,24条环焊缝段还可以分为6组环焊缝组,各组环焊缝组包括4条环焊缝段。
27条环焊缝段还可以分为8组环焊缝组,各组环焊缝组可以分别包括3条、3条、3条、3条、3条、4条、4条、4条环焊缝段。各组内的多个环焊缝段均沿内罐的周向均匀分布。
S7、依次对多组环焊缝组进行热处理,各组环焊缝组内的多个环焊缝同时进行热处理。
即先对其中一组环焊缝组进行热处理,热处理完毕后,再对下一组环焊缝组进行热处理,逐次进行直至所有的一环焊缝的所有环焊缝段热处理完毕。本实施例中,内罐的临时门处的两环焊缝段最后进行热处理。
具体地,热处理的工艺为:
在内罐的外壁以及内壁布置电热板,电热板覆盖环焊缝段,而对环焊缝段的两侧进行同时加热。
其中,电热板覆盖宽度是指电热板沿内罐的轴向方向延伸的尺寸。电热板覆盖宽度要求如下:电热板边缘距离焊缝中心不应小于3d。
以55-220℃/h的升温速度升温至600℃±20℃,并在该温度下保温预设时间t1.其中,预设时间t1为(内罐的壁板厚度d/25)h。d的单位为mm,例如壁板厚度为50mm时,t1为2h。
S8、对已经热处理后的环焊缝段进行100%UT(超声波探测)和100%PT(渗透检测)。100%UT和100%PT检测的结果均合格。
具体地,如存在检测不合格的环焊缝段,进行返修后,进行检测,合格后再进行局部热处理,直至全部合格。
S9、对热处理前/后的环焊缝需对其焊缝残余应力进行测定和数值比较。
具体在本实施例中,将环焊缝的残余应力数值与纵焊缝的残余应力数值进行比较。当环焊缝的残余应力数值与纵焊缝的残余应力数值之间的差距越小时,内罐的整体残余应力越小。
本实施例中,内罐的现场焊后热处理工艺中,先对底部筒体段的多个纵焊缝进行分组并分批次的焊后热处理,接着对第一段筒体段的多个纵焊缝进行分组并分批次的焊后热处理,再对底部筒体段和第一段筒体段之间的环焊缝进行分段并分批次的焊后热处理,然后再对第二段筒体段的多个纵焊缝进行分组并分批次的焊后热处理,再对第一段筒体段和第二段筒体段之间的环焊缝进行分段并分批次的焊后热处理,……,依次由下至上的进行纵焊缝和环焊缝的焊后热处理,直至完成对整个内罐的焊缝的热处理。
其他实施例中,内罐的现场焊后热处理时,纵焊缝可以采用相关技术中的焊后热处理工艺,而环焊缝的焊后热处理工艺采用本实施例中将各环缝分批次的热处理,且每批次的环焊缝段沿内罐的周向均匀分布的方案。
上述焊后热处理工艺对纵焊缝分批次的进行热处理,且每批次的多个纵焊缝关于内罐的周向均匀分布,对环焊缝分段的进行热处理,且每组的多个环焊缝段关于内罐的周向均匀分布,使得内罐在进行热处理时所产生的热胀冷缩均是对称分布的,保证内罐在热处理过程中的稳定性和内罐的整体几何尺寸公差,使各焊缝符合标准要求甚至更高的标准,而能够适用于内罐的下段壁厚为38.1mm~60m的壁板,进而能够建造12万立方米~18万立方米的超大型低温液化烃储罐,提高了经济效益。
本实施例中的方案也可以对净操作容积在12万立方米以下的储罐进行焊后热处理,而能够建造质量更好的储罐。
虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明,但应当理解,所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质,所以应当理解,上述实施方式不限于任何前述的细节,而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释,因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
Claims (11)
1.一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,所述超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于所述外罐内的内罐,其特征在于,所述现场焊后热处理工艺包括以下步骤:
将所述内罐的多个焊缝分为多组焊缝组;各组所述焊缝组包括多个焊缝,且多个所述焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布;
依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理。
2.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,
所述内罐包括多个沿其轴向间隔设置的多个环焊缝;将所述内罐的各环焊缝的多个环焊缝段分为多组环焊缝组;各组所述环焊缝组包括多个所述环焊缝段,且多个所述环焊缝段沿所述内罐的周向均匀分布;
依次对多组所述环焊缝组进行热处理,各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理。
3.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述环焊缝组包括2~3条所述环焊缝段。
4.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,多组所述环焊缝组的所述环焊缝段的数目相同。
5.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述依次对多组所述环焊缝组进行热处理,各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理的步骤之前:
在所述内罐的内壁设置胀圈,且所述胀圈紧贴所述内罐的内壁。
6.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,
所述内罐包括沿其自身周向间隔分布的多个纵焊缝;将多个所述纵焊缝分为多组纵焊缝组;各组所述纵焊缝组包括多个所述纵焊缝,且多个所述纵焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布;
依次对多组所述纵焊缝组进行热处理,各组所述纵焊缝组内的多个所述纵焊缝同时进行热处理。
7.根据权利要求6所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述纵焊缝组包括4~8条所述纵焊缝。
8.根据权利要求6所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,多组所述纵焊缝组的所述纵焊缝的数目相同。
9.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述依次对多组所述焊缝进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤中,所述热处理的具体工艺为:
升温速度55-220℃/h,升温至600℃±20℃,并保温预设时间t,其中,所述预设时间t满足如下条件:
所述内罐的壁板厚度为d,t=d/25,其中,t的单位为h,d的单位为mm。
10.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之前:对各所述焊缝进行外观检查和射线检测,且均合格;
所述依次对多组所述焊缝组进行热处理,各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之后:对各所述焊缝进行超声波检验和渗透检验,且均合格。
11.根据权利要求1~10任意一项所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺,其特征在于,所述内罐的壁板采用同一材料,所述内罐的下段壁厚为38.1mm~60m,所述超大型低低温液化烃储罐的净操作容积为12万立方米~18万立方米。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010244678.XA CN113462879A (zh) | 2020-03-31 | 2020-03-31 | 超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010244678.XA CN113462879A (zh) | 2020-03-31 | 2020-03-31 | 超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN113462879A true CN113462879A (zh) | 2021-10-01 |
Family
ID=77865427
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010244678.XA Withdrawn CN113462879A (zh) | 2020-03-31 | 2020-03-31 | 超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN113462879A (zh) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6075521A (ja) * | 1983-09-29 | 1985-04-27 | Hitachi Zosen C B I Kk | 大型タンクの熱処理方法 |
CN102229377A (zh) * | 2011-04-12 | 2011-11-02 | 中国石油化工股份有限公司 | 固定式液压平衡超大型储罐壁板结构 |
CN105526493A (zh) * | 2014-09-29 | 2016-04-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 大型液化天然气储罐内罐壁9Ni钢板及制造方法和罐壁结构 |
CN109722525A (zh) * | 2019-02-20 | 2019-05-07 | 中国石油大学(华东) | 一种降低超大压力容器大型插入板焊后热处理过程中焊缝开裂风险的方法 |
CN109777942A (zh) * | 2019-01-31 | 2019-05-21 | 中国石油大学(华东) | 一种超大型压力容器局部焊后热处理焊接应力与变形调控方法 |
CN110592362A (zh) * | 2019-10-25 | 2019-12-20 | 无锡市华立石化工程有限公司 | 一种用于液氮储罐的304l焊接件的焊后热处理方法 |
-
2020
- 2020-03-31 CN CN202010244678.XA patent/CN113462879A/zh not_active Withdrawn
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6075521A (ja) * | 1983-09-29 | 1985-04-27 | Hitachi Zosen C B I Kk | 大型タンクの熱処理方法 |
CN102229377A (zh) * | 2011-04-12 | 2011-11-02 | 中国石油化工股份有限公司 | 固定式液压平衡超大型储罐壁板结构 |
CN105526493A (zh) * | 2014-09-29 | 2016-04-27 | 宝山钢铁股份有限公司 | 大型液化天然气储罐内罐壁9Ni钢板及制造方法和罐壁结构 |
CN109777942A (zh) * | 2019-01-31 | 2019-05-21 | 中国石油大学(华东) | 一种超大型压力容器局部焊后热处理焊接应力与变形调控方法 |
CN109722525A (zh) * | 2019-02-20 | 2019-05-07 | 中国石油大学(华东) | 一种降低超大压力容器大型插入板焊后热处理过程中焊缝开裂风险的方法 |
CN110592362A (zh) * | 2019-10-25 | 2019-12-20 | 无锡市华立石化工程有限公司 | 一种用于液氮储罐的304l焊接件的焊后热处理方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103761365B (zh) | 一种基于寿命的高温压力容器蠕变疲劳强度设计方法 | |
US11174531B2 (en) | Local heat treatment method for controlling residual stress with primary and auxiliary heating | |
US20180229207A1 (en) | Glass-linked reactor and manufacturing method thereof | |
CN106624405B (zh) | 核电站蒸汽发生器管板及管孔损伤修复方法及系统 | |
JPS6311679Y2 (zh) | ||
JP3649223B2 (ja) | 配管系の熱処理方法および熱処理装置 | |
CN113462879A (zh) | 超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺 | |
CN206783723U (zh) | 组合式双管板螺纹锁紧环换热器热处理防变形装置 | |
CN113466067B (zh) | 一种波纹管高温承压疲劳试验装置 | |
CN105864427A (zh) | 一种超高压容器及制造方法 | |
US4178022A (en) | Welded austenitic steel pipe assembly | |
CN109759734A (zh) | 高炉炉顶法兰安装方法 | |
Ross-Ross et al. | Some engineering aspects of the investigation into the cracking of pressure tubes in the Pickering reactors | |
CN111992855A (zh) | 马氏体耐热钢g115大径厚壁管道焊接及组合热处理方法 | |
CN112935609B (zh) | 一种大型法兰现场安装的工装及方法 | |
CN214815914U (zh) | 一种大型法兰现场安装的工装 | |
Samman | Bulging patterns of coke drums | |
CN102922248B (zh) | 需整体消应热处理管壳式换热器的加工工艺 | |
CN107954614A (zh) | 节能型麦尔兹石灰窑窑壳制作及安装方法 | |
Parker | Creep behaviour of low alloy steel weldments | |
CN114518383B (zh) | 模拟压力容器进行热处理的试板及进行热处理试验的方法 | |
Yuen et al. | Local Post Weld Heat Treatment of a Pressure Vessel: A Postmortem Evaluation | |
US20130294566A1 (en) | Control rod drive (crd) tubes, method of manufacture, and installation thereof | |
CN213434491U (zh) | 一种带有膨胀结构的管道反应器 | |
CN110883504B (zh) | 一种焊接及稳定化热处理钢管的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20211001 |