CN113436789A - 一种航空装备用特种电缆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种航空装备用特种电缆及其制备方法。所述特种电缆是由多根绝缘线芯绞合而成的缆芯、及在所述缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层、隔热层和护套层组成；所述绝缘线芯是由内导体和依次包覆在内导体外部的耐火云母带绕包层、陶瓷纤维编织层组成；所述屏蔽层为单线直径≤0.2m的镀镍铜合金线编织结构；所述隔热层为规格1500～2000den的陶瓷纤维编织结构；所述护套层为陶瓷硅橡胶的挤包结构。本发明针对航空装备及其所处工况环境的特殊性，有效兼顾了柔软性、耐高温性、抗震动性、耐磨损性，使得所制电缆能够有效地适用于航空装备所处工况环境，且能够在该工况环境中长效的反复使用，安全、可靠。

Description

一种航空装备用特种电缆及其制备方法

技术领域

本发明涉及高压点火的特种电缆，具体是一种航空装备点火用的特种电缆，以及该特种电缆的制备方法。

背景技术

航空装备的点火装置所用高压点火电缆，需具备高压传输及耐高温性能。长期以来，航空装备优选耐火性能高的常规高压耐火电缆作为高压点火电缆。然而，所选耐火电缆虽然在火焰燃烧环境中具备短暂的电力传输能力，但其一旦经火焰燃烧之后就报废、无法再使用，这就需要经常更换高压点火电缆，不仅成本高，而且更换过程麻烦、效率低（需要拆除报废电缆、敷设新电缆）；此外，所选耐火电缆的抗震动、耐磨性能较差，较难满足航空装备所处的易震动恶劣工况环境的技术要求。

近年来，行业内出现了一些能够在高温环境中长效力服役的特种电缆。当此种特种电缆应用于航空装备时，能够重复多次使用，有效解决了常规耐火电缆在航空装备中应用所存在的使用寿命短的技术问题。然而，不足的是，此种特种电缆为刚性结构，不柔软，行业内公知的，不柔软的电缆是不利于安装敷设的，这显然增大了其在航空装备所处工况环境内的安装敷设技术难度，同时也对安装敷设环境提出了高技术要求。

发明内容

本发明的技术目的在于：针对上述航空装备及其所处工况环境的特殊性，以及上述现有技术的不足，提供一种柔软、耐高温、抗震动、耐磨且适用于航空装备工况环境反复使用的特种电缆，以及该特种电缆的制备方法。

本发明的技术目的通过下述技术方案实现，一种航空装备用特种电缆，所述特种电缆是由多根绝缘线芯绞合而成的缆芯、及在所述缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层、隔热层和护套层组成；

所述绝缘线芯是由内导体和依次包覆在所述内导体外部的耐火云母带绕包层、陶瓷纤维编织层组成；所述内导体是由多股镀镍铜合金导体绞合而成，每股镀镍铜合金导体是由多束镀镍铜合金束合导线绞合而成，每束镀镍铜合金束合导线是由若干根单线直径为0.02～0.1mm的镀镍铜合金导线束合而成；

所述屏蔽层为单线直径≤0.2m的镀镍铜合金线编织结构，编织密度为85～95%、编织角度为65～75°；

所述隔热层为规格1500～2000den的陶瓷纤维编织结构，编织密度≥95%、编织角度为65～75°；

所述护套层为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包厚度为1～3mm。

上述技术措施所采用的原材料耐温等级均达到了800℃及以上，且所采用的各材料及成型结构均有效兼顾了柔软性、耐高温性和抗震动性，具体而言：

-绝缘线芯的内导体成型结构，既能形成良好的圆整性，有效发挥其自身导体功能，又能够使所成型电缆具备良好的柔软性；屏蔽层的成型结构，以编织密度和编织角度的合理控制，既有效发挥其屏蔽效能，又能够对所成型电缆的良好柔软性形成可靠保障；隔热层的成型结构，以编织密度和编织角度的合理控制，既有效发挥其隔热效能，又能够对所成型电缆的良好柔软性形成可靠保障；其它结构在柔软性方面辅以配合，从而使所成型电缆具备良好的柔软性，有利于所成型电缆在航空装备所处工况环境内根据复杂的布线结构件进行包括弯折操作在内的安装敷设，与布线结构件紧密贴合、节省布线空间；

-绝缘线芯的耐火云母带绕包层与陶瓷纤维编织层所组成的复合绝缘结构，以及隔热层的成型结构，即便是在超高温工况环境中，均能长期保持良好的绝缘防护性能，绝缘及耐高温性能优异，其它结构在耐高温性能方面辅以配合，能够使所成型电缆处在高温环境中长效的反复使用；

-各部分的整体成型结构，特别是护套层的成型结构，能够使所成型电缆具有良好的抗震动冲击、耐剐蹭、耐磨损等性能，服役过程安全、可靠，能够有效满足于航空装备所处的易震动恶劣工况环境的技术要求；

综上所述，以上述技术措施所成型的电缆能够有效地适用于航空装备所处工况环境，且能够在该工况环境中长效的反复使用，安全、可靠。

作为优选方案之一，所述绝缘线芯的内导体是由19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构绞合而成；每股镀镍铜合金导体是由37束镀镍铜合金束合导线按照1+6+12+18的排列结构绞合而成。该技术措施能够使内导体形成良好的圆整性，同时能够稳定、可靠地发挥其导体功能，还能够使内导体具备良好的柔软性和抗拉性，使所成型电缆具有良好的柔软性和抗震动性。

作为优选方案之一，所述内导体的每束镀镍铜合金束合导线是由若干根单线直径为0.04～0.07mm的镀镍铜合金导线束合而成。该技术措施能够进一步可靠地增强内导体的柔软性。

作为优选方案之一，所述绝缘线芯的耐火云母带绕包层为耐火云母带在内导体外部的至少两层绕包结构，且每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域为40～60%。进一步的，所述耐火云母带的厚度为0.1～0.2mm、宽度小于所包覆内导体的3倍周长。该技术措施在实现良好耐火、耐高温的绝缘性能的同时，一方面能够使绝缘结构更为稳定，另一方面能够配合内导体使绝缘线芯具备良好的柔软性。

作为优选方案之一，所述绝缘线芯的陶瓷纤维编织层为规格600～1000den的陶瓷纤维编织结构，编织密度≥95%、编织角度为65～75°。该技术措施在耐火云母带绕包层外部所形成的绝缘、隔热层，协同耐火云母带绕包层有效增强了复合绝缘结构的耐火、耐高温绝缘性能，同时能够配合其所包覆内部结构使绝缘线芯具备良好的柔软性。

作为优选方案之一，所述内导体的各束束合线、各股绞合股线的绞合方向相同。进一步的，所述内导体的绞合节径比、组成所述内导体的每股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别为10～14倍。该技术措施能够有效增强内导体的柔软性和圆整性。

作为优选方案之一，所述缆芯是由37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构绞合而成，绞合节径比为8～16倍，且最外层绝缘线芯与相邻层绝缘线芯的绞合方向相反。该技术措施一方面能够有效增强缆芯的整圆性，尽可能的减小缆芯内部及其与屏蔽层之间的结构间隙，整体结构更为紧凑；二方面能够有效增强缆芯的柔软性；三方面能够使缆芯保持可靠地稳定性、防止分散，抗震动。

一种上述航空装备用特种电缆的制备方法，所述制备方法包括下列步骤：

步骤1. 选取单线直径为0.02～0.1mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，按照设计要求的束数，将这些镀镍合金导线等分并束合；

按照设计要求将多束镀镍铜合金束合导线绞合成镀镍铜合金导体股线，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，绞合节径比控制为10～14倍；

按照设计要求将多股镀镍铜合金导体绞合成内导体，绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，绞合节径比控制为10～14倍；

步骤2. 选取厚度为0.1～0.2mm、宽度小于步骤1的内导体3倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为40～60%；

绕包的两层耐火云母带在内导体外部形成耐火云母带绕包层；

步骤3. 选取规格为600～1000den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层外部以陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层，编织的覆盖密度控制为≥95%，编织的角度控制为65～75°；

获得绝缘线芯；

重复步骤1至步骤3，获得缆芯设计要求的绝缘线芯（1）数量；

步骤4. 按照设计要求选取多根绝缘线芯；

将多根绝缘线芯绞合，绞合节径比控制为8～16倍；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径≤0.2m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以镀镍铜合金线编织屏蔽层，编织的覆盖密度控制为85～95%、编织的角度控制为65～75°；

步骤6. 选取规格为1500～2000den的陶瓷纤维；

在屏蔽层的外部以陶瓷纤维编织隔热层，编织的覆盖密度控制为≥95%、编织的角度控制为65～75°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层的外部挤包陶瓷硅橡胶；

所述冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为30℃以内；

所述在线连续硫化的硫化温度控制为100～380℃，电缆在硫化管内的线速度控制为10～25m/min；

形成壁厚为1.0～3.0mm的护套层。

上述技术措施能够制得具备良好柔软性、耐高温性、抗震动性、耐磨损性的特种电缆，所制得的特种电缆能够有效地适用于航空装备所处工况环境，且能够在该工况环境中长效的反复使用，安全、可靠。

本发明的有益技术效果是，上述技术措施针对航空装备及其所处工况环境的特殊性，有效兼顾了柔软性、耐高温性、抗震动性、耐磨损性，使得所制电缆能够有效地适用于航空装备所处工况环境，且能够在该工况环境中长效的反复使用，安全、可靠，具体而言：

-整个电缆成型所采用的原材料耐温等级均达到了800℃及以上，所成型电缆耐超高温；

-绝缘线芯的内导体成型结构，既能形成良好的圆整性，有效发挥其自身导体功能，又能够使所成型电缆具备良好的柔软性；屏蔽层的成型结构，以编织密度和编织角度的合理控制，既有效发挥其屏蔽效能，又能够对所成型电缆的良好柔软性形成可靠保障；隔热层的成型结构，以编织密度和编织角度的合理控制，既有效发挥其隔热效能，又能够对所成型电缆的良好柔软性形成可靠保障；其它结构在柔软性方面辅以配合，从而使所成型电缆具备良好的柔软性，有利于所成型电缆在航空装备所处工况环境内根据复杂的布线结构件进行包括弯折操作在内的安装敷设，与布线结构件紧密贴合、节省布线空间；

-绝缘线芯的耐火云母带绕包层与陶瓷纤维编织层所组成的复合绝缘结构，以及隔热层的成型结构，即便是在超高温工况环境中，均能长期保持良好的绝缘防护性能，绝缘及耐高温性能优异，其它结构在耐高温性能方面辅以配合，能够使所成型电缆处在高温环境中长效的反复使用；

-各部分的整体成型结构，特别是护套层的成型结构，能够使所成型电缆具有良好的抗震动冲击、耐剐蹭、耐磨损等性能，服役过程安全、可靠，能够有效满足于航空装备所处的易震动恶劣工况环境的技术要求。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

图中代号含义：1—绝缘线芯；11—内导体；12—耐火云母带绕包层；13—陶瓷纤维编织层；2—屏蔽层；3—隔热层；4—护套层。

具体实施方式

本发明涉及高压点火的特种电缆，具体是一种航空装备点火用的特种电缆，以及该特种电缆的制备方法，下面以多个实施例对本发明的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。

在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。

实施例1

参见图1所示，本发明的特种电缆是由四根绝缘线芯1绞合而成的缆芯、以及在该缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层2、隔热层3和护套层4组成。

其中，每根绝缘线芯1是由内导体11和依次包覆在该内导体11外部的耐火云母带绕包层12、陶瓷纤维编织层13组成。

具体的，内导体11是由19股镀镍铜合金导体，按照1+6+12的排列结构绞合而成。每股镀镍铜合金导体是由37束镀镍铜合金束合导线，按照1+6+12+18的排列结构绞合而成。每束镀镍铜合金束合导线，是由若干根单线直径约为0.05mm的镀镍铜合金导线束合而成。内导体11的各镀镍铜合金束合导线（即束线）的绞合方向（或者说是拧转定型方向）、各镀镍铜合金导体（即股线）的绞合方向、以及各股镀镍铜合金导体绞合内导体的绞合方向，均保持在同一方向，且每股镀镍铜合金导体的绞合节径比、以及各股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别约为14倍，以增强整圆性和柔软性。

耐火云母带绕包层12为耐火云母带在内导体11外部的至少两层绕包结构。耐火云母带的厚度约为0.15mm、宽度约为所包覆内导体11的3倍周长。在内导体11外部的每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域约为50%。

陶瓷纤维编织层13为规格约800den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为97%、编织的角度约为70°。

四根绝缘线芯1的绞合节径比（即缆芯的绞合节径比）约为14倍。

屏蔽层2为单线直径约为0.2m的镀镍铜合金线的编织结构，编织的覆盖密度约为90%、编织的角度越为70°。

隔热层3为规格约1700den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为97%、编织的角度约为70°。

护套层4为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包的厚度（即壁厚）约为2.5mm。

本发明的上述航空装备用特种电缆，是按照如下步骤的制备方法获得：

步骤1. 选取单线直径约为0.05mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，将这些镀镍合金导线等分为703束，各束分别束合；

以37束为一股，按照1+6+12+18的排列结构绞合，绞合的节径比约为14倍，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，获得镀镍铜合金导体股线；

共计获得19股镀镍铜合金导体；

将19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构进行绞合，绞合的节径比约为14倍，绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，获得内导体11；

步骤2. 选取厚度为0.15mm、宽度约为步骤1的内导体11的3倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体11外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为约50%；

绕包的两层耐火云母带在内导体11外部形成耐火云母带绕包层12；

步骤3. 选取规格约为800den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层12外部，以该陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层13，编织的覆盖密度控制为约97%，编织的角度控制为约70°；

获得绝缘线芯1；

重复步骤1至步骤3，制得四根绝缘线芯1；

步骤4. 将制得的四根绝缘线芯1进行绞合，绞合节径比控制为约14倍；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径约为0.2m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以该镀镍铜合金线编织屏蔽层2，编织的覆盖密度控制为约90%、编织的角度控制为约70°；

步骤6. 选取规格约为1700den的陶瓷纤维；

在屏蔽层2的外部以该陶瓷纤维编织隔热层3，编织的覆盖密度控制为约97%、编织的角度控制为约70°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层3的外部挤包陶瓷硅橡胶；

该冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为约25℃；

该在线连续硫化的硫化温度控制为约300℃，电缆在硫化管内的线速度控制为约20m/min；

形成壁厚约为2.5mm的护套层4；

按如上步骤获得航空装备用的高压点火特种电缆。

实施例2

本发明的特种电缆是由37根绝缘线芯绞合而成的缆芯、以及在该缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层、隔热层和护套层组成。

其中，每根绝缘线芯是由内导体和依次包覆在该内导体外部的耐火云母带绕包层、陶瓷纤维编织层组成。

具体的，内导体是由19股镀镍铜合金导体，按照1+6+12的排列结构绞合而成。每股镀镍铜合金导体是由37束镀镍铜合金束合导线，按照1+6+12+18的排列结构绞合而成。每束镀镍铜合金束合导线，是由若干根单线直径约为0.07mm的镀镍铜合金导线束合而成。内导体的各镀镍铜合金束合导线（即束线）的绞合方向（或者说是拧转定型方向）、各镀镍铜合金导体（即股线）的绞合方向、以及各股镀镍铜合金导体绞合内导体的绞合方向，均保持在同一方向，且每股镀镍铜合金导体的绞合节径比、以及各股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别约为12倍，以增强整圆性和柔软性。

耐火云母带绕包层为耐火云母带在内导体外部的至少两层绕包结构。耐火云母带的厚度约为0.2mm、宽度约为所包覆内导体的2.5倍周长。在内导体外部的每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域约为55%。

陶瓷纤维编织层为规格约1000den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为96%、编织的角度约为65°。

37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构绞合成整圆，绞合的节径比约为15倍，且要求最外层绝缘线芯与相邻层（即由外向内第二层）绝缘线芯的绞合方向相反。

屏蔽层为单线直径约为0.15m的镀镍铜合金线的编织结构，编织的覆盖密度约为93%、编织的角度越为66°。

隔热层为规格约1500den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为98%、编织的角度约为68°。

护套层为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包的厚度（即壁厚）约为2mm。

本发明的上述航空装备用特种电缆，按照如下步骤的制备方法获得：

步骤1. 选取单线直径约为0.07mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，将这些镀镍合金导线等分为703束，各束分别束合；

以37束为一股，按照1+6+12+18的排列结构绞合，绞合的节径比约为12倍，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，获得镀镍铜合金导体股线；

共计获得19股镀镍铜合金导体；

将19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构进行绞合，绞合的节径比约为12倍，绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，获得内导体；

步骤2. 选取厚度为0.2mm、宽度约为步骤1的内导体的2.5倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为约55%；

绕包的两层耐火云母带在内导体外部形成耐火云母带绕包层；

步骤3. 选取规格约为1000den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层外部，以该陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层，编织的覆盖密度控制为约96%，编织的角度控制为约65°；

获得绝缘线芯；

重复步骤1至步骤3，制得37根绝缘线芯；

步骤4. 将制得的37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构进行绞合，绞合的节径比控制为约15倍，且使最外层绝缘线芯与相邻层绝缘线芯的绞合方向相反；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径约为0.15m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以该镀镍铜合金线编织屏蔽层，编织的覆盖密度控制为约93%、编织的角度控制为约66°；

步骤6. 选取规格约为1500den的陶瓷纤维；

在屏蔽层的外部以该陶瓷纤维编织隔热层，编织的覆盖密度控制为约98%、编织的角度控制为约68°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层的外部挤包陶瓷硅橡胶；

该冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为约28℃；

该在线连续硫化的硫化温度控制为约240℃，电缆在硫化管内的线速度控制为约15m/min；

形成壁厚约为2mm的护套层；

按如上步骤获得航空装备用的高压点火特种电缆。

实施例3

本发明的特种电缆是由37根绝缘线芯绞合而成的缆芯、以及在该缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层、隔热层和护套层组成。

其中，每根绝缘线芯是由内导体和依次包覆在该内导体外部的耐火云母带绕包层、陶瓷纤维编织层组成。

具体的，内导体是由19股镀镍铜合金导体，按照1+6+12的排列结构绞合而成。每股镀镍铜合金导体是由19束镀镍铜合金束合导线，按照1+6+12的排列结构绞合而成。每束镀镍铜合金束合导线，是由若干根单线直径约为0.1mm的镀镍铜合金导线束合而成。内导体的各镀镍铜合金束合导线（即束线）的绞合方向（或者说是拧转定型方向）、各镀镍铜合金导体（即股线）的绞合方向、以及各股镀镍铜合金导体绞合内导体的绞合方向，均保持在同一方向，且每股镀镍铜合金导体的绞合节径比、以及各股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别约为10倍，以增强整圆性和柔软性。

耐火云母带绕包层为耐火云母带在内导体外部的至少两层绕包结构。耐火云母带的厚度约为0.1mm、宽度约为所包覆内导体的1倍周长。在内导体外部的每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域约为60%。

陶瓷纤维编织层为规格约700den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为95%、编织的角度约为75°。

37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构绞合成整圆，绞合的节径比约为16倍，且要求最外层绝缘线芯与相邻层（即由外向内第二层）绝缘线芯的绞合方向相反。

屏蔽层为单线直径约为0.1m的镀镍铜合金线的编织结构，编织的覆盖密度约为85%、编织的角度越为73°。

隔热层为规格约1800den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为95%、编织的角度约为74°。

护套层为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包的厚度（即壁厚）约为1.5mm。

本发明的上述航空装备用特种电缆，按照如下步骤的制备方法获得：

步骤1. 选取单线直径约为0.1mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，将这些镀镍合金导线等分为361束，各束分别束合；

以19束为一股，按照1+6+12的排列结构绞合，绞合的节径比约为10倍，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，获得镀镍铜合金导体股线；

共计获得19股镀镍铜合金导体；

将19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构进行绞合，绞合的节径比约为10倍，绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，获得内导体；

步骤2. 选取厚度为0.1mm、宽度约为步骤1的内导体的1倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为约60%；

绕包的两层耐火云母带在内导体外部形成耐火云母带绕包层；

步骤3. 选取规格约为1800den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层外部，以该陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层，编织的覆盖密度控制为约95%，编织的角度控制为约75°；

获得绝缘线芯；

重复步骤1至步骤3，制得37根绝缘线芯；

步骤4. 将制得的37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构进行绞合，绞合的节径比控制为约16倍，且使最外层绝缘线芯与相邻层绝缘线芯的绞合方向相反；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径约为0.1m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以该镀镍铜合金线编织屏蔽层，编织的覆盖密度控制为约85%、编织的角度控制为约73°；

步骤6. 选取规格约为1800den的陶瓷纤维；

在屏蔽层的外部以该陶瓷纤维编织隔热层，编织的覆盖密度控制为约95%、编织的角度控制为约74°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层的外部挤包陶瓷硅橡胶；

该冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为约28℃；

该在线连续硫化的硫化温度控制为约120℃，电缆在硫化管内的线速度控制为约10m/min；

形成壁厚约为1.5mm的护套层；

按如上步骤获得航空装备用的高压点火特种电缆。

实施例4

本发明的特种电缆是由19根绝缘线芯绞合而成的缆芯、以及在该缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层、隔热层和护套层组成。

其中，每根绝缘线芯是由内导体和依次包覆在该内导体外部的耐火云母带绕包层、陶瓷纤维编织层组成。

具体的，内导体是由19股镀镍铜合金导体，按照1+6+12的排列结构绞合而成。每股镀镍铜合金导体是由37束镀镍铜合金束合导线，按照1+6+12+18的排列结构绞合而成。每束镀镍铜合金束合导线，是由若干根单线直径约为0.03mm的镀镍铜合金导线束合而成。内导体的各镀镍铜合金束合导线（即束线）的绞合方向（或者说是拧转定型方向）、各镀镍铜合金导体（即股线）的绞合方向、以及各股镀镍铜合金导体绞合内导体的绞合方向，均保持在同一方向，且每股镀镍铜合金导体的绞合节径比、以及各股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别约为13倍，以增强整圆性和柔软性。

耐火云母带绕包层为耐火云母带在内导体外部的至少两层绕包结构。耐火云母带的厚度约为0.18mm、宽度约为所包覆内导体的2倍周长。在内导体外部的每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域约为42%。

陶瓷纤维编织层为规格约600den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为97%、编织的角度约为68°。

19根绝缘线芯按照1+6+12的排列结构绞合成整圆，绞合的节径比约为10倍，且要求最外层绝缘线芯与相邻层（即由外向内第二层）绝缘线芯的绞合方向相反。

屏蔽层为单线直径约为0.15m的镀镍铜合金线的编织结构，编织的覆盖密度约为95%、编织的角度越为68°。

隔热层为规格约2000den的陶瓷纤维的编织结构，编织的覆盖密度约为97%、编织的角度约为65°。

护套层为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包的厚度（即壁厚）约为3mm。

本发明的上述航空装备用特种电缆，按照如下步骤的制备方法获得：

步骤1. 选取单线直径约为0.03mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，将这些镀镍合金导线等分为703束，各束分别束合；

以37束为一股，按照1+6+12+18的排列结构绞合，绞合的节径比约为13倍，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，获得镀镍铜合金导体股线；

共计获得19股镀镍铜合金导体；

将19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构进行绞合，绞合的节径比约为13倍，绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，获得内导体；

步骤2. 选取厚度为0.18mm、宽度约为步骤1的内导体的2倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为约42%；

绕包的两层耐火云母带在内导体外部形成耐火云母带绕包层；

步骤3. 选取规格约为600den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层外部，以该陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层，编织的覆盖密度控制为约97%，编织的角度控制为约68°；

获得绝缘线芯；

重复步骤1至步骤3，制得19根绝缘线芯；

步骤4. 将制得的19根绝缘线芯按照1+6+12的排列结构进行绞合，绞合的节径比控制为约10倍，且使最外层绝缘线芯与相邻层绝缘线芯的绞合方向相反；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径约为0.15m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以该镀镍铜合金线编织屏蔽层，编织的覆盖密度控制为约95%、编织的角度控制为约68°；

步骤6. 选取规格约为2000den的陶瓷纤维；

在屏蔽层的外部以该陶瓷纤维编织隔热层，编织的覆盖密度控制为约97%、编织的角度控制为约65°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层的外部挤包陶瓷硅橡胶；

该冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为约30℃；

该在线连续硫化的硫化温度控制为约380℃，电缆在硫化管内的线速度控制为约25m/min；

形成壁厚约为3mm的护套层；

按如上步骤获得航空装备用的高压点火特种电缆。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。

尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种航空装备用特种电缆，其特征在于，所述特种电缆是由多根绝缘线芯（1）绞合而成的缆芯、及在所述缆芯外部由内而外依次包覆的屏蔽层（2）、隔热层（3）和护套层（4）组成；

所述绝缘线芯（1）是由内导体（11）和依次包覆在所述内导体（11）外部的耐火云母带绕包层（12）、陶瓷纤维编织层（13）组成；所述内导体（11）是由多股镀镍铜合金导体绞合而成，每股镀镍铜合金导体是由多束镀镍铜合金束合导线绞合而成，每束镀镍铜合金束合导线是由若干根单线直径为0.02～0.1mm的镀镍铜合金导线束合而成；

所述屏蔽层（2）为单线直径≤0.2m的镀镍铜合金线编织结构，编织密度为85～95%、编织角度为65～75°；

所述隔热层（3）为规格1500～2000den的陶瓷纤维编织结构，编织密度≥95%、编织角度为65～75°；

所述护套层（4）为陶瓷硅橡胶的挤包结构，挤包厚度为1～3mm。

2.根据权利要求1所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述绝缘线芯（1）的内导体（11）是由19股镀镍铜合金导体按照1+6+12的排列结构绞合而成；每股镀镍铜合金导体是由37束镀镍铜合金束合导线按照1+6+12+18的排列结构绞合而成。

3.根据权利要求1或2所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述内导体（11）的每束镀镍铜合金束合导线是由若干根单线直径为0.04～0.07mm的镀镍铜合金导线束合而成。

4.根据权利要求1所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述绝缘线芯（1）的耐火云母带绕包层（12）为耐火云母带在内导体（11）外部的至少两层绕包结构，且每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域为40～60%。

5.根据权利要求4所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述耐火云母带的厚度为0.1～0.2mm、宽度小于所包覆内导体（11）的3倍周长。

6.根据权利要求1所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述绝缘线芯（1）的陶瓷纤维编织层（13）为规格600～1000den的陶瓷纤维编织结构，编织密度≥95%、编织角度为65～75°。

7.根据权利要求1所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述内导体（11）的各束束合线、各股绞合股线的绞合方向相同。

8.根据权利要求7所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述内导体（11）的绞合节径比、组成所述内导体（11）的每股镀镍铜合金导体的绞合节径比分别为10～14倍。

9.根据权利要求1所述航空装备用特种电缆，其特征在于，所述缆芯是由37根绝缘线芯按照1+6+12+18的排列结构绞合而成，绞合节径比为8～16倍，且最外层绝缘线芯与相邻层绝缘线芯的绞合方向相反。

10.一种权利要求1所述航空装备用特种电缆的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括下列步骤：

步骤1. 选取单线直径为0.02～0.1mm、且规格相同的若干根镀镍合金导线，按照设计要求的束数，将这些镀镍合金导线等分并束合；

按照设计要求将多束镀镍铜合金束合导线绞合成镀镍铜合金导体股线，绞合方向与单束镀镍铜合金束合导线的束合方向相同，绞合节径比控制为10～14倍；

按照设计要求将多股镀镍铜合金导体绞合成内导体（11），绞合方向与单股镀镍铜合金导体的绞合方向相同，绞合节径比控制为10～14倍；

步骤2. 选取厚度为0.1～0.2mm、宽度小于步骤1的内导体（11）3倍周长的耐火云母带；

在步骤1的内导体（11）外部依次绕包两层耐火云母带，每一层耐火云母带的绕包对缝重叠区域控制为40～60%；

绕包的两层耐火云母带在内导体（11）外部形成耐火云母带绕包层（12）；

步骤3. 选取规格为600～1000den的陶瓷纤维；

在步骤2的耐火云母带绕包层（12）外部以陶瓷纤维编织陶瓷纤维编织层（13），编织的覆盖密度控制为≥95%，编织的角度控制为65～75°；

获得绝缘线芯（1）；

重复步骤1至步骤3，获得缆芯设计要求的绝缘线芯（1）数量；

步骤4. 按照设计要求选取多根绝缘线芯（1）；

将多根绝缘线芯（1）绞合，绞合节径比控制为8～16倍；

获得缆芯；

步骤5. 选取单线直径≤0.2m的镀镍铜合金线；

在缆芯的外部以镀镍铜合金线编织屏蔽层（2），编织的覆盖密度控制为85～95%、编织的角度控制为65～75°；

步骤6. 选取规格为1500～2000den的陶瓷纤维；

在屏蔽层（2）的外部以陶瓷纤维编织隔热层（3），编织的覆盖密度控制为≥95%、编织的角度控制为65～75°；

步骤7. 以冷挤和在线连续硫化相结合的工艺，在隔热层（3）的外部挤包陶瓷硅橡胶；

所述冷挤是以全挤压配比形式的挤塑模具进行挤塑，在挤塑过程中以冰水将挤塑设备的包括螺杆、机筒、机头在内的部件温度控制为30℃以内；

所述在线连续硫化的硫化温度控制为100～380℃，电缆在硫化管内的线速度控制为10～25m/min；

形成壁厚为1.0～3.0mm的护套层（4）。

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