CN113422166A - 连接件、电池单体和电池包 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接件、电池单体和电池包，所述连接件用于电连接集流体的多层极耳，连接件包括：连接板和多个凸起，连接板具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，多个凸起中的一部分设于第一表面且另一部分设于第二表面，第一表面上的凸起和第二表面上的凸起分别用于穿过多层极耳并与多层极耳电连接。根据本发明的连接件，通过在连接件的第一表面和第二表面上均设置凸起，在相同的极耳层数的条件下，可以减少极耳的厚度，保证焊接效果，增加过流能力；在相同极耳厚度的条件下，连接件上下两侧均可以设置同样厚度的极耳，从而可以在保证焊接效果的前提下，增大连接件所能连接的极耳层数，减少焊接时间和工时，降低人工成本。

Description

连接件、电池单体和电池包

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种连接件、电池单体和电池包。

背景技术

相关技术中指出，单层极耳通过超声波辊焊的方式在复合极耳两侧焊接铜箔，焊接的铜箔在焊接在软连接上。该焊接方式每一层极耳都需要焊接，因此增加了焊接成本，以及铜箔的材料成本。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种连接件、电池单体和电池包，所述连接件设计巧妙，可以降低极耳的焊接难度。

本发明还提出一种电池单体。

本发明还提出一种电池包。

根据本发明第一方面的连接件，所述连接件用于电连接集流体的多层极耳，所述连接件包括：连接板和多个凸起，所述连接板具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，多个所述凸起中的一部分设于所述第一表面且另一部分设于第二表面，所述第一表面上的所述凸起和所述第二表面上的所述凸起分别用于穿过多层所述极耳并与多层所述极耳电连接。

根据本发明的连接件，通过在连接件的第一表面和第二表面上均设置凸起，一方面，在相同的极耳层数的条件下，可以减少极耳的厚度，保证焊接效果，增加过流能力；另一方面，在相同极耳厚度的条件下，连接件上下两侧均可以设置同样厚度的极耳，从而可以在保证焊接效果的前提下，增大连接件所能连接的极耳层数，减少焊接时间和工时，降低人工成本。此外，还提高了极耳与连接件之间的连接强度，连接稳固，保证了电池单体的可靠性，提高了电池包的安全性能。

在一些实施例中，所述第一表面的所述凸起与所述第二表面的所述凸起在所述连接板的厚度方向上对称布置。

在一些实施例中，所述连接板与多个所述凸起一体成型，或，多个所述凸起与所述连接板焊接、插接或卡接。

在一些实施例中，多个所述凸起在所述第一表面和所述第二表面矩阵式布置。

在一些实施例中，所述凸起在所述连接板的表面上沿直线和/或曲线延伸，且所述凸起的宽度在0.1mm-3mm范围。

进一步地，所述凸起的远离所述连接板的一端形成为穿刺端，所述穿刺端构造成适于刺穿多层所述极耳。

进一步地，所述穿刺端形成为圆锥体或圆台形，或所述凸起在平行于所述连接板的平面内延伸，所述穿刺端的垂直于所述凸起延伸方向的截面呈三角形或梯形。

进一步地，所述凸起包括在所述凸起的高度方向相连的连接段和穿刺段，所述连接段与所述连接板相连，所述穿刺段连接在所述连接段的远离所述连接板的一端，在所述凸起高度方向上所述连接段的截面面积相同，所述穿刺段形成为所述穿刺端。

更进一步地，所述连接件用于通过超声波焊接与多层所述极耳相连，多个所述凸起在所述超声波焊接的振动方向上排列的密集程度最大。

更进一步地，所述第一表面的所述凸起和所述第二表面的所述凸起均沿超声波焊接的振动方向延伸且在垂直于超声波焊接的振动方向上间隔布置。

根据本发明第二方面的电池单体，包括：集流体，所述集流体包括多个层叠设置的极片，所述极片包括极耳；导电连接组件，所述导电连接组件包括上述第一方面的连接件，所述第一表面上的所述凸起和所述第二表面上的所述凸起分别穿过多层所述极耳并与多层所述极耳电连接。

根据本发明的电池单体，通过将设置上述第一方面的连接件的导电连接组件应用至电池单体，从而降低了电池单体的装配难度，减少了电池单体的制作工时，降低了人工成本，保证了电池单体的可靠性。

在一些实施例中，所述极片包括：支撑绝缘层和分别覆盖在所述支撑绝缘层厚度方向两侧表面的第一导电层和第二导电层。

根据本发明第三方面的电池包，其特征在于，包括上述第二方面的电池单体。

根据本发明的电池包，通过设置上述第二方面的电池单体，从而提升了电池包的安全性能，保证了电池包的可靠性，避免了危险的发生。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明第一方面实施例的导电连接组件的示意图；

图2是图1中所示的导电连接组件的侧视图的示意图；

图3是图1中所示的一个具体实施例的连接件的示意图；

图4是图3中所示的连接件的侧视图的示意图；

图5是图3中所示的导电连接组件的侧视图的示意图；

图6是图1中所示的连接件的示意图；

图7是图6中所示的连接件的侧视图的示意图；

图8是图7中所示的凸起的局部放大图；

图9是图1中所示的另一实施例的连接件的示意图；

图10是图9中所示的连接件的侧视图的示意图；

图11是图1中所示的又一实施例的连接件的示意图；

图12是图11中所示的连接件的侧视图的示意图；

图13是图1中所示的连接件的示意图，其中，凸起包括连接段和穿刺段；

图14是图13中所示的连接件的侧视图的示意图；

图15是图1中所示的连接件的示意图，其中，凸起形成为棱锥体；

图16是图15中所示的连接件的侧视图的示意图；

图17是集流体的示意图；

图18是再一个连接件的俯视图的示意图。

附图标记：

导电连接组件100，连接件101，

连接板1011，第一表面10111，第二表面10112，

凸起1012，连接段10121，穿刺段10122，

集流体202，极片2021，极耳20211，

第一导电层202111，第二导电层202112，支撑绝缘层202113，

电池单体1000。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

首先，参考图1-图18第一方面实施例的电池单体1000进行简单描述，所述电池单体1000包括根据本发明第一方面实施例的连接件101。

根据本发明实施例的电池单体1000，包括：集流体202和导电连接组件100。

具体地，如图1-图18所示，电池单体1000包括：集流体202和导电连接组件100，集流体202包括多个层叠设置的极片2021，极片2021包括极耳20211，导电连接组件100包括本发明第一方面实施例的连接件101，第一表面10111上的凸起1012和第二表面10112上的凸起1012分别穿过多层极耳20211并与多层极耳20211电连接。也就是说，电池单体1000具有集流体202和导电连接组件100，集流体202具有多个极片2021，且多个极片2021层叠设置，极片2021具有极耳20211，导电连接组件100具有连接件101，连接件101为本发明第一方面实施例所述的连接件101，连接件101包括连接板1011和凸起1012，凸起1012具有多个，多个凸起1012位于连接板1011上。由此，电池单体1000的结构简单，极耳20211与连接件101的连接方式简单，连接稳定性好。

在本发明的一些实施例中，极片2021包括：支撑绝缘层202113和分别覆盖在支撑绝缘层202113厚度方向两侧表面的第一导电层202111和第二导电层202112。参照图17所示，支撑绝缘层202113位于第一导电层202111和第二导电层202112之间，第一导电层202111和第二导电层202112分别覆盖在支撑绝缘层202113的上层表面和下层表面上。

下面参考图1-图18描述根据本发明第一方面实施例的连接件101。

如图5所示，根据本发明第一方面实施例的连接件101，包括：连接板1011和凸起1012。

具体地，连接件101用于电连接集流体202的多层极耳20211，连接件101包括：连接板1011和多个凸起1012，连接板1011具有在厚度方向相对的第一表面10111和第二表面10112，多个凸起1012中的一部分设于第一表面10111且另一部分设于第二表面10112，第一表面10111上的凸起1012和第二表面10112上的凸起1012分别用于穿过多层极耳20211并与多层极耳20211电连接。

也就是说，集流体202的多层极耳20211通过连接件101进行电连接，连接件101具有连接板1011和多个凸起1012，在连接板1011的第一表面10111上形成有凸起1012，在连接板1011的第二表面10112上也形成有凸起1012，连接板1011的第一表面10111和第二表面10112分别位于连接板1011在厚度方向上的两侧表面，第一表面10111上的凸起1012朝向背离第二表面10112的方向凸出，第二表面10112上的凸起1012朝向背离第一表面10111的方向凸出。

参照图5所示，连接板1011形成为水平延伸的板体形状，凸起1012具有多个，第一表面10111位于连接板1011的上表面，第二表面10112位于连接板1011的下表面，一部分凸起1012设置于连接板1011的第一表面10111，且多个凸起1012均朝向上凸出，另一部分凸起1012设置于连接板1011的第二表面10112，且多个凸起1012均朝向下凸出，每个凸起1012在水平方向上均匀间隔设置，每个凸起1012均穿过多层极耳20211。由此，提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度，增大了过流面积，保证了电池单体1000的可靠性。

根据本发明实施例的连接件101，通过在连接件101的第一表面10111和第二表面10112上均设置凸起1012，一方面，在相同的极耳20211层数的条件下，可以减少极耳20211的厚度，保证焊接效果，增加过流能力；另一方面，在相同极耳20211厚度的条件下，连接件101上下两侧均可以设置同样厚度的极耳20211，从而可以在保证焊接效果的前提下，增大连接件101所能连接的极耳20211层数，减少焊接时间和工时，降低人工成本。此外，还提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度，连接稳固，保证了电池单体1000的可靠性，提高了电池包的安全性能。

在本发明的一些实施例中，第一表面10111的凸起1012与第二表面10112的凸起1012在连接板1011的厚度方向上对称布置。参照图5所示，第一表面10111的凸起1012与第二表面10112的凸起1012在上下方向上一一对应，这样，提高了凸起1012与连接板1011之间的连接强度，避免凸起1012强度不够发生断裂，保证了电池单体1000的可靠性，提高了电池包的安全性。

在本发明的一些实施例中，连接板1011与多个凸起1012一体成型，这样，减少了连接件101的零部件数量，提高了连接件101的整体的连接强度，提升了连接件101与极耳20211的连接稳定性，降低了连接件101的不良品率，延长了连接件101的使用寿命。

在本发明的另一些实施例中，连接板1011与多个凸起1012采用分体设置，多个凸起1012通过焊接、粘接、插接或卡接于连接板1011上，这样，连接板1011与凸起1012为两个独立的部件，降低了连接件101的生产难度，减少了连接件101的生产成本，提高了连接件101与极耳20211焊接过程中的容错率。

优选地，多个凸起1012通过焊接的方式与连接板1011相连，连接方式简单，且凸起1012与连接板1011连接稳固，不易损坏。

具体地，多个凸起1012可以通过电磁脉冲焊接的方式与连接板1011相连；多个凸起1012也可以通过摩擦焊接的方式与连接板1011相连；多个凸起1012还可以通过超声波焊接的方式与连接板1011相连。

在本发明的一些实施例中，多个凸起1012在第一表面10111和第二表面10112矩阵式布置，阵列排布的多个凸起1012提高了极耳20211与连接件101的连接强度，避免了在运输或者使用过程中极耳20211与连接件101相互脱离，提升了电池单体1000的良品率，增加了凸起1012与每层极耳20211之间的接触面积，增大了过流面积，散热均衡，电池包不易发生故障，降低了使用者的危险系数，提高了使用者的使用感受。

在本发明的一些实施例中，凸起1012在连接板1011的表面上沿直线和/或曲线延伸。也就是说，凸起1012在连接板10111011的表面上可以是沿直线延伸，凸起1012在连接板1011的表面上也可以是沿曲线延伸，凸起1012在连接板10111011的表面上还可以是先沿直线延伸再沿曲线延伸，或者先沿曲线延伸再沿直线延伸。由此，满足了不同的复合集流体202的焊接需求，提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度，扩展了连接件101的使用范围，降低了连接件101的生产成本。

参照图18所示，凸起1012在连接板1011的上表面沿曲线延伸，凸起1012形成为环形，在凸起1012的上部形成有四个凹槽，四个凹槽在凸起1012的上部均匀间隔布置，且四个凹槽在竖直方向上由凸起1012的上端面向下凹陷，增加了凸起1012与每层极耳20211之间的接触面积，增大了过流面积，提高了连接强度。

在本发明的一些实施例中，凸起1012的宽度在0.1mm-3mm范围内，由此，既避免了材料浪费，又能够保证了极耳20211与连接件101的连接稳定性。例如，凸起1012的宽度可以为：0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.55mm、0.6mm、0.85mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.35mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.45mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm等等。

在本发明的一些实施例中，凸起1012的远离连接板1011的一端形成为穿刺端，穿刺端构造成适于刺穿多层极耳20211。参照图13所示，第一表面10111上的凸起1012的上端形成为穿刺端，第二表面10112上的凸起1012的下端形成为穿刺端，穿刺端的顶端为尖端，穿刺端刺穿每层极耳20211。由此，提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度，连接稳固，保证了电池单体1000的可靠性。

在本发明的一些实施例中，穿刺端形成为圆锥体或圆台形，或凸起1012在平行于连接板1011的平面内延伸，穿刺端的垂直于凸起1012延伸方向的截面呈三角形或梯形。由此，穿刺端易于刺穿多层极耳20211，焊接能量易于穿透连接件101和多层极耳20211，降低了极耳20211的焊接难度

在一些实施例中，凸起1012形成为圆锥体凸起1012，圆锥体凸起1012的锥顶角度大于5°且小于150°，这样更有利于均衡凸起1012与极耳20211之间连接强度和焊接难度，避免为了保证凸起1012与极耳20211之间的连接强度忽视焊接难度，或者为了降低焊接难度忽视凸起1012与极耳20211之间的连接强度，从而在保证了凸起1012的刺穿效果的同时，提升连接强度。

例如，圆锥体凸起1012的锥顶角度可以为：5°、10°、15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°、90°、95°、100°、105°、110°、115°、120°、125°、130°、135°、140°、145°、150°等等。

在另一些实施例中，凸起1012形成为圆台形凸起1012，圆台形凸起1012的顶面半径与底面半径之间的比值不大于0.6。也就是说，凸起1012的顶面与凸起1012的周面具有一定角度，且凸起1012的顶面面积小于凸起1012的底面的面积。由此，凸起1012的顶面易于刺穿多层极耳20211，保证了凸起1012的刺穿效果，减少了凸起1012在焊接过程中的融化，提升了电池单体1000的可靠性。

例如，凸起1012的顶面半径与底面半径之间的比值可以为：0.6、0.55、0.5、0.45、0.4、0.35、0.3、0.25、0.2、0.15、0.1等等。

进一步地，凸起1012的顶面半径不大于1.5mm，凸起1012的底面半径不大于2.5mm。例如，凸起1012的顶面半径可以为：1.5mm、1.4mm、1.3mm、1.2mm、1.1mm、1.0mm、0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.2mm、0.1mm等等；凸起1012的底面半径可以为：2.5mm、2.4mm、2.3mm、2.2mm、2.1mm、2.0mm、1.9mm、1.8mm、1.7mm、1.6mm、1.5mm、1.4mm、1.3mm、1.2mm、1.1mm、1.0mm、0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.2mm、0.1mm等等。

在又一些实施例中，凸起1012垂直于延伸方向的截面形成为三角形，在截面内，穿刺端的角度不大于120°。也就是说，凸起1012可以为棱柱体，凸起1012也可以为圆锥体。截面为三角形的凸起1012更易于刺穿集流体202的多层极耳20211，凸起1012的刺穿效果能够得到保证，且穿刺端的角度不大于120°，能够进一步保证凸起1012的刺穿效果，进一步降低极耳20211与连接件101的焊接难度。

例如，在凸起1012垂直于延伸方向的截面内，穿刺端的角度可以为：5°、10°、15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°、90°、95°、100°、105°、110°、115°、120°等等。

在本发明的再一些实施例中，凸起1012垂直于延伸方向的截面形成为梯形，截面的上底与下底的比值不大于0.6。也就是说，凸起1012也可以为棱台，凸起1012也可以为棱柱，凸起1012还可以为圆台，凸起1012的下底与连接件101相连，凸起1012的上底小于凸起1012的下底，凸起1012的刺穿效果能够得到保证，且截面的上底与下底的比值不大于0.6，能够进一步保证凸起1012的刺穿效果，进一步降低极耳20211与连接件101的焊接难度。

例如，凸起1012的截面的上底与下底的比值可以为：0.6、0.55、0.5、0.45、0.4、0.35、0.3、0.25、0.2、0.15、0.1等等。

在一个实施例中，凸起1012的截面的上底不大于3mm，凸起1012的截面的下底不大于5mm。例如，凸起1012的截面的上底可以为：0.1mm、0.2mm、0.4mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm、2.2mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm、3.0mm等等；凸起1012的截面的下底可以为：0.1mm、0.2mm、0.4mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm、2.2mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm、3.0mm、3.2mm、3.4mm、3.6mm、3.8mm、4.0mm、4.2mm、4.4mm、4.6mm、4.8mm、5.0mm等等。

在本发明的一些实施例中，凸起1012包括在凸起1012的高度方向相连的连接段10121和穿刺段10122，连接段10121与连接板1011相连，穿刺段10122连接在连接段10121的远离连接板1011的一端，其中，在凸起1012高度方向上连接段10121的截面面积相同，穿刺段10122形成为穿刺端。参照图13所示，凸起1012包括两部分：连接段10121和穿刺段10122，凸起1012的下部为连接段10121，凸起1012的上部为穿刺段10122，连接段10121与连接板1011相连，穿刺段10122连接在连接段10121的上端，在如图13所示上下方向上，连接段10121的截面面积相同。

具体地，凸起1012的穿刺段10122用于刺穿多层极耳20211，凸起1012的连接段10121用于连接多层极耳20211，这样，焊接能量易于穿透连接件101和极耳20211，降低了极耳20211与连接件101的焊接难度，减少了制作工时，提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度，连接稳固，保证了凸起1012的刺穿效果的同时，提升连接强度。

优选地，使用超声波焊接时，超声波作用于焊接物的接触面会产生每秒几万次的高频振动，沿超声波的振动方向密集排列多个凸起1012，凸起1012易于刺穿多层极耳20211，焊接能量穿透连接件101和极耳20211时更容易，降低了极耳20211与连接件101的焊接难度。

在一些实施例中，多个凸起1012在垂直于超声波振动方向的方向上排列的密集程度小于除垂直于超声波振动方向外的其他方向排列的密集程度。也就是说，多个凸起1012在垂直于超声波振动方向的方向上排列的密集程度最小，多个凸起1012在超声波振动方向上排列的密集程度最大。由此，提升了极耳20211与连接件101之间的焊接速度，减少了制作工时，降低了生产成本，多层极耳20211更易于被凸起1012刺穿，焊接能量更容易穿透连接件101和极耳20211。

在本发明的一些实施例中，连接件101用于通过超声波焊接与多层极耳20211相连，多个凸起1012在超声波焊接的振动方向上排列的密集程度最大，在垂直于超声波振动方向上多个凸起1012排列的密集程度最小。这里需要说明的是，当多个凸起1012在超声波振动方向上排列的密度足够大时，凸起1012形成为在超声波振动方向上延伸的长条形。

在本发明的一些实施例中，第一表面10111的凸起1012和第二表面10112的凸起1012均沿超声波焊接的振动方向延伸，且第一表面10111的凸起1012和第二表面10112的凸起1012在垂直于超声波焊接的振动方向上间隔布置。参照图6所示，多个凸起1012在连接板1011的上表面沿超声波的振动方向延伸，并且在垂直于超声波振动方向的方向上间隔布置，凸起1012形成为长条形，增大了极耳20211与凸起1012之间的接触面积，避免了极耳20211与连接件101焊接不牢固，提高了极耳20211与连接件101之间的连接强度。

在本发明的一些实施例中，在超声波振动方向上相邻的两个凸起1012之间的间距为L1，在垂直于超声波振动方向上相邻两个凸起1012之间的间距为L2，其中，L1和L2满足：0.5mm≤L1≤10mm，0.5mm≤L2≤10mm，且L1≤L2。也就是说，在超声波振动方向上相邻的两个凸起1012之间的间距不大于在垂直于超声波振动方向上相邻两个凸起1012之间的间距，即多个凸起1012在垂直于超声波振动方向的方向上排列的密集程度小于超声波振动方向上排列的密集程度。这样，进一步提升了焊接速度，提高了生产效率，降低了生产成本，优化了凸起1012的排列方式，避免了极耳20211与连接件101之间存在不牢固的焊接点，提高了产品质量。

例如，在超声波振动方向上相邻的两个凸起1012之间的间距L1可以为：0.5mm、0.7mm、0.9mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm等等。在垂直于超声波振动方向上相邻两个凸起1012之间的间距L2可以为：0.5mm、0.7mm、0.9mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm等等。

在本发明的一些实施例中，在垂直于超声波振动的方向上，相邻两个凸起1012之间的间距L2不小于凸起1012的宽度d。也就是说，在垂直于超声波振动方向的方向上相邻两个凸起1012之间的间距L2大于等于凸起1012的宽度d，L2可以大于d，L2也可以等于d。由此，能够明确区分连接件101焊接时的放置方向，将凸起1012间距较宽的方向朝向垂直于超声波振动方向的方向放置，既能提高生产效率，又能使得凸起1012与极耳20211焊接的更牢固。

在本发明的一些实施例中，凸起1012在超声波振动方向的长度为L，凸起1012在垂直于超声波振动方向上的宽度为d，其中，L和d满足：L*2+d*2≥X，X为极耳20211的宽度。可以理解的是，凸起1012的周长应不小于极耳20211的宽度。这里需要说明的是，极耳20211的宽度X为极耳20211垂直于超声波振动方向上的边长，参照图3-图5所示，极耳20211左右方向上的长度为极耳20211的宽度。

在本发明的一些实施例中，凸起1012凸出于连接板1011的高度在0.1mm到3mm范围，这样，既避免了材料的浪费，又能够保证了极耳20211与连接件101的连接强度，以及电池单体1000的整体结构便于装配成为电池包，节省了安装空间，使得结构紧凑，缩小了电池包的体积，降低了运输成本。

例如，凸起1012凸出于连接板1011的高度可以为：0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.4mm、0.55mm、0.6mm、0.85mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.35mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、2.0mm、2.2mm、2.45mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm等等。

在本发明的一些实施例中，连接板1011与凸起1012采用相同的材料制成。由于材质不同，导体的耐温和电阻等参数也不相同，存在较大的安全隐患，而使用相同的材质，则保证了电池单体1000的可靠性，降低了故障率，也保证了电池包的使用安全性，避免了事故的发生。

可选地，连接板1011采用T2纯铜或铜合金等等。

根据本发明第二方面实施例的电池单体1000，包括集流体202和导电连接组件100，其中，导电连接组件100包括根据本发明上述第一方面实施例的连接件101。

根据本发明实施例的电池单体1000，通过将设置上述第一方面实施例的连接件101的导电连接组件100应用至电池单体1000，从而降低了电池单体1000的装配难度，减少了电池单体1000的制作工时，降低了人工成本，保证了电池单体1000的可靠性。

根据本发明第三方面实施例的电池包，包括根据本发明上述第二方面实施例的电池单体1000。

根据本发明实施例的电池包，通过设置上述第二方面实施例的电池单体1000，从而提升了电池包的安全性能，保证了电池包的可靠性，避免了危险的发生。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种连接件，其特征在于，所述连接件用于电连接集流体的多层极耳，所述连接件包括：连接板和多个凸起，所述连接板具有在厚度方向相对的第一表面和第二表面，多个所述凸起中的一部分设于所述第一表面且另一部分设于第二表面，所述第一表面上的所述凸起和所述第二表面上的所述凸起分别用于穿过多层所述极耳并与多层所述极耳电连接。

2.根据权利要求1所述的连接件，其特征在于，所述第一表面的所述凸起与所述第二表面的所述凸起在所述连接板的厚度方向上对称布置。

3.根据权利要求1所述的连接件，其特征在于，所述连接板与多个所述凸起一体成型，或，多个所述凸起与所述连接板焊接、插接或卡接。

4.根据权利要求1所述的连接件，其特征在于，多个所述凸起在所述第一表面和所述第二表面矩阵式布置。

5.根据权利要求1所述的连接件，其特征在于，所述凸起在所述连接板的表面上沿直线和/或曲线延伸，且所述凸起的宽度在0.1mm-3mm范围。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的连接件，其特征在于，所述凸起的远离所述连接板的一端形成为穿刺端，所述穿刺端构造成适于刺穿多层所述极耳。

7.根据权利要求6所述的连接件，其特征在于，所述穿刺端形成为圆锥体或圆台形，或

所述凸起在平行于所述连接板的平面内延伸，所述穿刺端的垂直于所述凸起延伸方向的截面呈三角形或梯形。

8.根据权利要求6所述的连接件，其特征在于，所述凸起包括在所述凸起的高度方向相连的连接段和穿刺段，所述连接段与所述连接板相连，所述穿刺段连接在所述连接段的远离所述连接板的一端，在所述凸起高度方向上所述连接段的截面面积相同，所述穿刺段形成为所述穿刺端。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的连接件，其特征在于，所述连接件用于通过超声波焊接与多层所述极耳相连，多个所述凸起在所述超声波焊接的振动方向上排列的密集程度最大。

10.根据权利要求9所述的连接件，其特征在于，所述第一表面的所述凸起和所述第二表面的所述凸起均沿超声波焊接的振动方向延伸且在垂直于超声波焊接的振动方向上间隔布置。

11.一种电池单体，其特征在于，包括：

集流体，所述集流体包括多个层叠设置的极片，所述极片包括极耳；

导电连接组件，所述导电连接组件包括根据权利要求1-10中任一项所述的连接件，所述第一表面上的所述凸起和所述第二表面上的所述凸起分别穿过多层所述极耳并与多层所述极耳电连接。

12.根据权利要求11所述的电池单体，其特征在于，所述极片包括：支撑绝缘层和分别覆盖在所述支撑绝缘层厚度方向两侧表面的第一导电层和第二导电层。

13.一种电池包，其特征在于，包括根据权利要11或12所述的电池单体。

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