CN113417368A - 一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法，包括外环梁和中心倒锥形桁架，二者之间自上而下拉设有三圈脊索、谷索和承重索形成一稳定受力体系，其中脊索和谷索均关于中心倒锥形桁架轴线对称；脊索、谷索和中心倒锥形桁架上覆盖有PTFE膜材、ETFE膜材和双曲ETFE膜材并进行防水设计，覆膜整体呈折线形分布。施工时，先浇筑外环梁，然后依次制作中心倒锥形桁架、铺设钢索、选取提升索及辅助平衡索、最后进行同步提升张拉施工，使结构整体张拉成型后安装膜材。本发明结构美观，无需在楼板处搭设塔架或支撑架，有效解决了现场场地狭小，楼地面承载力有限，吊装高度过高等问题，同时解决了索膜施工安全风险大、施工周期长、措施费用高的问题。

Description

一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及索膜结构设计技术领域，具体涉及一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法。

背景技术

索膜结构是目前发展很快的一种新型空间结构, 是一种效率极高的张力集成体系, 可以充分发挥钢索的强度与张拉整体结构的空间作用, 它通过钢索与膜材共同受力形式稳定曲面来覆盖建筑空间, 具有高度的形体可塑性和结构灵活性；传统的索膜结构形式通常为单索系或双层索系，造型单一；在实际施工过程因为现场条件等不同，索膜结构形式各异，特别是对于高空间大跨度索膜结构施工，施工难度大。传统的施工方法采用搭设支撑架或提升塔架作为索膜安装措施。

采用传统的施工方法在高空间大跨度折线形索膜结构施工时对楼板承载荷载要求高，在结构施工阶段若未考虑楼板的承载荷载能力，传统施工方法无法使用；且搭设的塔架、支撑架搭设高度增加，越容易失稳，施工安全风险大，措施搭拆施工工期长，措施费用高。

发明内容

本发明目的在于提出一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法，以解决背景技术中所述的技术问题。

为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

一种高空间大跨度折线形索膜结构，包括结构边柱、中心倒锥形桁架、脊索、谷索、承重索和覆膜，所述结构边柱按环形阵列固定于环形主体建筑顶端，其顶端浇筑有连续设置的外环梁，所述外环梁、结构边柱与主体建筑为一个整体，所述外环梁内侧自上而下通过预埋件锚固有三圈第一耳板；

所述中心倒锥形桁架悬垂于外环梁轴线位置，包括底部的中心铸钢件，所述中心铸钢件一体成型，其顶端按环形阵列间隔焊接有若干根撑杆，所述撑杆按相同角度向外侧倾斜设置，且其杆体通过圈梁相连，若干根撑杆围成一顶部开口的倒锥形框架，所述倒锥形框架顶部通过内层圈梁和弦杆封口，且倒锥形框架顶端焊接固定有一中间高周侧低的弧形帽盖，所述中心铸钢件及撑杆顶端两层圈梁外圆周上分别焊接固定有一圈与第一耳板相对应的第二耳板，且上中两圈位置的第二耳板高于对应的第一耳板，下圈位置的第二耳板低于对应的第一耳板；

所述脊索、谷索和承重索为高强度镀锌钢绞线成品柔性拉索，配套相应规格型号的锚具，三者自上而下依次通过锚具分别连接于三圈第一耳板和第二耳板之间，并与中心倒锥形桁架形成一稳定受力体系，其中脊索和谷索均关于中心倒锥形桁架轴线对称；

所述覆膜包括PTFE膜材、ETFE膜材和双曲ETFE膜材，所述PTFE膜材两端固定在脊索上，中间固定在谷索上，截面呈V字形，所述ETFE膜材设置于两片PTFE膜材之间，其两端固定在脊索上，截面呈一字形，整个索膜呈折线形，所述双曲ETFE膜材安装于帽盖上，且其外檐延伸至PTFE膜材和ETFE膜材膜面上方。

优选地，所述PTFE膜材中部通过边绳穿设在膜材夹具的容纳槽中，所述膜材夹具通过调节螺栓和V型夹与谷索相连；所述PTFE膜材和ETFE膜材靠近脊索的一端分别通过边绳穿设在膜材夹具的容纳槽中，与PTFE膜材相连的膜材夹具通过U型夹与脊索相连，且U型夹上部侧臂外侧通过对穿螺栓固定有L型夹板，所述L型夹板上通过自攻螺钉固定有压板；与ETFE膜材相连的膜材夹具通过调节螺栓和V型夹与脊索相连，且PTFE膜材和ETFE膜材顶部外侧分别覆盖有PTFE防水膜和ETFE防水膜，所述PTFE防水膜一端与PTFE膜材焊接固定，另一端自压板底部延伸至L型夹板与压板之间的缝隙内，所述ETFE防水膜一端与ETFE膜材焊接固定，另一端依次绕过膜材夹具、V型夹和L型夹板顶部延伸至L型夹板与压板之间的缝隙内，其膜面紧贴V型夹上部侧壁形成排水斜坡，且L型夹板与压板缝隙内的ETFE防水膜覆盖于PTFE防水膜上方。

优选地，所述外环梁内外两侧均设置有排水沟，其内部间隔穿设有若干根连接内外侧排水沟的排水管道，外侧排水沟的宽度大于内侧排水沟的宽度，且外侧排水沟宽度需满足排水要求及作为遮雨檐遮挡外部雨水不从结构边柱之间的镂空部位吹入内庭。

优选地，所述中心铸钢件顶端安装有照明灯具，所述照明灯具通过线缆与电源相连，所述线缆穿设在ETFE防水膜、L型夹板和U型夹围成的空腔内。

优选地，所述预埋件与外环梁内部钢筋焊接固定，且与中下两圈第一耳板相连的部分预埋件两侧埋设有供提升张拉设备安装的预埋件。

另外，本发明还提供了上述一种高空间大跨度折线形索膜结构的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，浇筑外环梁，在结构边柱顶部浇筑外环梁，所述预埋件与第一耳板在外环梁浇筑阶段同步预埋固定，且用于安装提升张拉设备的预埋件于此时同步预埋；

步骤二，制作中心倒锥形桁架，在地面组装制作中心倒锥形桁架，制作顺序如下，胎架制作→中心铸钢件就位→圈梁焊接→撑杆安装→顶部封口→帽盖安装→防腐处理→双曲ETFE膜材安装，所述中心倒锥形桁架制作前，提前制作胎架并将其组件置于胎架中央，分段焊接组件并从下往上分段提升；

步骤三，铺设钢索，将所有脊索、谷索和承重索的一端通过锚具固定在对应的第二耳板上，并依次捋顺；

步骤四，选取钢索，选取多根承重索作为提升索，并选取多根谷索作为提升辅助平衡索；

步骤五，设置提升张拉设备，在与提绳索、提升辅助平衡索对应的第一耳板两侧的预埋件处安装提升张拉设备，并将提升张拉设备与提升索、提升辅助平衡索用工装索连接；

步骤六，提升施工，开始提升，提升张拉设备通过提升索及提升辅助平衡索将中心锥形桁架提离地面；

步骤七，安装钢索，继续提升，待上圈位置的第二耳板与上圈位置的第一耳板齐平时，将脊索另一端通过锚具固定至第一耳板上，待中圈位置的第二耳板与中圈位置的第一耳板齐平时，将谷索另一端通过锚具固定至第一耳板上，待下圈位置的第二耳板提升至设计高度时，将承重索另一端通过锚具固定至第一耳板上；

步骤八，张拉施工，继续提升，分批张拉承重索并通过锚具调节承重索长度，完成承重索安装，所述承重索主动受力，所述脊索和谷索通过对承重索的主动加载索力建立预应力；

步骤九，拆除提升张拉设备；

步骤十，安装膜材。

优选地，所述步骤六至步骤八中的提升张拉设备通过计算机同一控制，并通过PLC控制系统进行同步提升，且所述提升张拉设备在断电等情况下具有自锁功能。

优选地，所述步骤四中选取的提升索与提升辅助平衡索按等间隔原则选取，且每种钢索选取数量不小于三根。

优选地，所述步骤七中脊索和谷索安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的钢索位于相邻两根已安装钢索的中部位置。

优选地，所述步骤十中PTFE膜材和ETFE膜材安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的膜材位于相邻两片已安装膜材的中部位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明整体结构关于中心倒锥形桁架轴线呈轴对称，钢索采用高强度镀锌钢绞线，以承重索为主动受力索，谷索、脊索满足工程中对造型空间设计要求，利用谷索、脊索进行平面空间的分隔，满足高空间大跨度结构及装饰要求，同时索膜结构受力合理，稳定性强，适用于大空间采光顶的项目；

2、本发明PTFE膜材和ETFE膜材两种膜材交替设置，而且脊索处两种不同膜材连接节点处形成了有效的排水坡面，将水体从防水膜处引导至主膜体上排出，避免了水体在防水薄弱位置囤积，大大降低了渗漏风险，防水性能好，而且完美解决了两种不同膜材折线形的造型设计，造型优美、采光性能好，施工便捷，具有较好的推广使用价值；

3、本发明施工方面通过在外环梁承重索预埋件位置设置多点同步提升张拉设备，将提升张拉设备与提升索、辅助平衡索用工装索连接，从而将结构的安装及施工荷载从楼板转移至承载能力更强的结构墙体上，无需在楼板处搭设塔架或支撑架，有效解决了现场场地狭小，楼地面承载力有限，吊装高度过高等问题，同时解决了索膜施工安全风险大、施工周期长、措施费用高的问题。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本发明的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本发明，其中：

图1为本发明涉及的一种高空间大跨度折线形索膜结构沿钢索延伸方向的剖面结构示意图；

图2为图1中A部分放大结构示意图；

图3为图1中B部分放大结构示意图；

图4为本发明涉及的一种高空间大跨度折线形索膜结构的平面结构示意图；

图5为本发明涉及的一种高空间大跨度折线形索膜结构的中心倒锥形桁架的结构示意图；

图6为本发明涉及的一种高空间大跨度折线形索膜结构垂直钢索延伸方向的剖面结构示意图；

图7为图6中C部分放大结构示意图；

图8为图6中D部分放大结构示意图；

图9为本发明涉及的一种高空间大跨度折线形索膜结构的同步提升状态示意图。

附图标记：1-主体建筑、2-结构边柱、3-外环梁、4-预埋件、5-第一耳板、6-排水沟、7-排水管道、8-提升张拉设备、9-工装索、10-中心倒锥形桁架、101-中心铸钢件、102-撑杆、103-圈梁、104-第二耳板、105-帽盖、106-弦杆、11-脊索、12-谷索、13-承重索、14-锚具、15-PTFE膜材、16-ETFE膜材、17-双曲ETFE膜材、18-照明灯具、19-线缆、20-膜材夹具、21- U型夹、22-对穿螺栓、23-L型夹板、24-压板、25-自攻螺钉、26-调节螺栓、27-V型夹、28-边绳、29- PTFE防水膜、30- ETFE防水膜。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的一种高空间大跨度折线形索膜结构及其施工方法的实施例。在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“顶”、“底”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本发明实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。下面结合图1-9，对本发明的优选实施例作进一步详细说明：

如图1-4所示，本发明优选的一种高空间大跨度折线形索膜结构，包括结构边柱2、中心倒锥形桁架10、脊索11、谷索12、承重索13和覆膜，所述结构边柱2按环形阵列固定于环形主体建筑1顶端，其顶端浇筑有连续设置的外环梁3，所述外环梁3内侧自上而下通过预埋件4锚固有三圈第一耳板5，所述预埋件4与外环梁3内部钢筋焊接固定，且与中下两圈第一耳板5相连的部分预埋件4两侧埋设有供提升张拉设备8安装的预埋件4；

如图5所示，所述中心倒锥形桁架10悬垂于外环梁3轴线位置，包括底部的中心铸钢件101，所述中心铸钢件101顶端按环形阵列间隔焊接有若干根撑杆102，所述撑杆102按相同角度向外侧倾斜设置，且其杆体通过圈梁103相连，若干根撑杆102围成一顶部开口的倒锥形框架，所述倒锥形框架顶部通过内层圈梁103和弦杆106封口，且倒锥形框架顶端焊接固定有一中间高周侧低的弧形帽盖105，所述中心铸钢件101及撑杆102顶端两层圈梁103外圆周上分别焊接固定有一圈与第一耳板5相对应的第二耳板104，且上中两圈位置的第二耳板104高于对应的第一耳板5，下圈位置的第二耳板104低于对应的第一耳板5；

所述脊索11、谷索12和承重索13自上而下依次通过锚具14分别连接于三圈第一耳板5和第二耳板104之间，并与中心倒锥形桁架10形成一稳定受力体系，其中脊索11和谷索12均关于中心倒锥形桁架10轴线对称；

如图6-8所示，所述覆膜包括PTFE膜材15、ETFE膜材16和双曲ETFE膜材17，所述PTFE膜材15两端固定在脊索11上，中间固定在谷索12上，截面呈V字形，所述ETFE膜材16设置于两片PTFE膜材15之间，其两端固定在脊索11上，截面呈一字形，所述双曲ETFE膜材17安装于帽盖105上，且其外檐延伸至PTFE膜材15和ETFE膜材16膜面上方；

所述PTFE膜材15中部通过边绳28穿设在膜材夹具20的容纳槽中，所述膜材夹具20通过调节螺栓26和V型夹27与谷索12相连；所述PTFE膜材15和ETFE膜材16靠近脊索11的一端分别通过边绳28穿设在膜材夹具20的容纳槽中，与PTFE膜材15相连的膜材夹具20通过U型夹21与脊索11相连，且U型夹21上部侧臂外侧通过对穿螺栓22固定有L型夹板23，所述L型夹板23上通过自攻螺钉25固定有压板24；与ETFE膜材16相连的膜材夹具20通过调节螺栓26和V型夹27与脊索11相连，且PTFE膜材15和ETFE膜材16顶部外侧分别覆盖有PTFE防水膜29和ETFE防水膜30，所述PTFE防水膜29一端与PTFE膜材15焊接固定，另一端自压板24底部延伸至L型夹板23与压板24之间的缝隙内，所述ETFE防水膜30一端与ETFE膜材16焊接固定，另一端依次绕过膜材夹具20、V型夹27和L型夹板23顶部延伸至L型夹板23与压板24之间的缝隙内，其膜面紧贴V型夹27上部侧壁形成排水斜坡，且L型夹板23与压板24缝隙内的ETFE防水膜30覆盖于PTFE防水膜29上方；

如图2所示，为满足排水需求，外环梁3内外两侧均设置有排水沟6，其内部间隔穿设有若干根连接内外侧排水沟6的排水管道7，外侧排水沟6的宽度大于内侧排水沟6的宽度，且外侧排水沟6宽度需满足排水要求及作为遮雨檐遮挡外部雨水不从结构边柱2之间的镂空部位吹入内庭；

如图3所示，为满足照明需求，所述中心铸钢件101顶端安装有照明灯具18，所述照明灯具18通过线缆19与电源相连，所述线缆19穿设在ETFE防水膜30、L型夹板23和U型夹21围成的空腔内。

本发明所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构的施工方法，具体包括如下步骤：

步骤一，浇筑外环梁3，在结构边柱2顶部浇筑外环梁3，所述预埋件4与第一耳板5在外环梁3浇筑阶段同步预埋固定；

步骤二，制作中心倒锥形桁架10，在地面组装制作中心倒锥形桁架10，制作顺序如下，胎架制作→中心铸钢件101就位→圈梁103焊接→撑杆102安装→顶部封口→帽盖105安装→防腐处理→双曲ETFE膜材17安装；

步骤三，铺设钢索，将所有脊索11、谷索12和承重索13的一端通过锚具14固定在对应的第二耳板104上，并依次捋顺；

步骤四，选取钢索，选取多根承重索13作为提升索，并选取多根谷索12作为提升辅助平衡索，且选取的提升索与提升辅助平衡索按等间隔原则选取，且每种钢索选取数量不小于三根，如图9所示；

步骤五，设置提升张拉设备8，在与提绳索、提升辅助平衡索对应的第一耳板5两侧的预埋件4处安装提升张拉设备8，并将提升张拉设备8与提升索、提升辅助平衡索用工装索9连接；

步骤六，提升施工，开始提升，提升张拉设备8通过提升索及提升辅助平衡索将中心锥形桁架10提离地面；

步骤七，安装钢索，继续提升，待上圈位置的第二耳板104与上圈位置的第一耳板5齐平时，将脊索11另一端通过锚具14固定至第一耳板5上，待中圈位置的第二耳板104与中圈位置的第一耳板5齐平时，将谷索12另一端通过锚具14固定至第一耳板5上，待下圈位置的第二耳板104提升至设计高度时，将承重索13另一端通过锚具14固定至第一耳板5上，且脊索11和谷索12安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的钢索位于相邻两根已安装钢索的中部位置；

步骤八，张拉施工，继续提升，分批张拉承重索13并通过锚具14调节承重索13长度，完成承重索13安装，所述承重索13主动受力，所述脊索11和谷索12通过对承重索13的主动加载索力建立预应力，其中，步骤六至步骤八中的提升张拉设备8通过计算机同一控制，并通过PLC控制系统进行同步提升，且所述提升张拉设备8在断电等意外情况下具有自锁功能；

步骤九，拆除提升张拉设备8；

步骤十，安装膜材，PTFE膜材15和ETFE膜材16安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的膜材位于相邻两片已安装膜材的中部位置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高空间大跨度折线形索膜结构，其特征在于：包括结构边柱（2）、中心倒锥形桁架（10）、脊索（11）、谷索（12）、承重索（13）和覆膜，所述结构边柱（2）按环形阵列固定于环形主体建筑（1）顶端，其顶端浇筑有连续设置的外环梁（3），所述外环梁（3）内侧自上而下通过预埋件（4）锚固有三圈第一耳板（5）；

所述中心倒锥形桁架（10）悬垂于外环梁（3）轴线位置，包括底部的中心铸钢件（101），所述中心铸钢件（101）顶端按环形阵列间隔焊接有若干根撑杆（102），所述撑杆（102）按相同角度向外侧倾斜设置，且其杆体通过圈梁（103）相连，若干根撑杆（102）围成一顶部开口的倒锥形框架，所述倒锥形框架顶部通过内层圈梁（103）和弦杆（106）封口，且倒锥形框架顶端焊接固定有一中间高周侧低的弧形帽盖（105），所述中心铸钢件（101）及撑杆（102）顶端两层圈梁（103）外圆周上分别焊接固定有一圈与第一耳板（5）相对应的第二耳板（104），且上中两圈位置的第二耳板（104）高于对应的第一耳板（5），下圈位置的第二耳板（104）低于对应的第一耳板（5）；

所述脊索（11）、谷索（12）和承重索（13）自上而下依次通过锚具（14）分别连接于三圈第一耳板（5）和第二耳板（104）之间，并与中心倒锥形桁架（10）形成一稳定受力体系，其中脊索（11）和谷索（12）均关于中心倒锥形桁架（10）轴线对称；

所述覆膜包括PTFE膜材（15）、ETFE膜材（16）和双曲ETFE膜材（17），所述PTFE膜材（15）两端固定在脊索（11）上，中间固定在谷索（12）上，截面呈V字形，所述ETFE膜材（16）设置于两片PTFE膜材（15）之间，其两端固定在脊索（11）上，截面呈一字形，所述双曲ETFE膜材（17）安装于帽盖（105）上，且其外檐延伸至PTFE膜材（15）和ETFE膜材（16）膜面上方。

2.根据权利要求1所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构，其特征在于：所述PTFE膜材（15）中部通过边绳（28）穿设在膜材夹具（20）的容纳槽中，所述膜材夹具（20）通过调节螺栓（26）和V型夹（27）与谷索（12）相连；所述PTFE膜材（15）和ETFE膜材（16）靠近脊索（11）的一端分别通过边绳（28）穿设在膜材夹具（20）的容纳槽中，与PTFE膜材（15）相连的膜材夹具（20）通过U型夹（21）与脊索（11）相连，且U型夹（21）上部侧臂外侧通过对穿螺栓（22）固定有L型夹板（23），所述L型夹板（23）上通过自攻螺钉（25）固定有压板（24）；与ETFE膜材（16）相连的膜材夹具（20）通过调节螺栓（26）和V型夹（27）与脊索（11）相连，且PTFE膜材（15）和ETFE膜材（16）顶部外侧分别覆盖有PTFE防水膜（29）和ETFE防水膜（30），所述PTFE防水膜（29）一端与PTFE膜材（15）焊接固定，另一端自压板（24）底部延伸至L型夹板（23）与压板（24）之间的缝隙内，所述ETFE防水膜（30）一端与ETFE膜材（16）焊接固定，另一端依次绕过膜材夹具（20）、V型夹（27）和L型夹板（23）顶部延伸至L型夹板（23）与压板（24）之间的缝隙内，其膜面紧贴V型夹（27）上部侧壁形成排水斜坡，且L型夹板（23）与压板（24）缝隙内的ETFE防水膜（30）覆盖于PTFE防水膜（29）上方。

3.根据权利要求1所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构，其特征在于：所述外环梁（3）内外两侧均设置有排水沟（6），其内部间隔穿设有若干根连接内外侧排水沟（6）的排水管道（7），且外侧排水沟（6）的宽度大于内侧排水沟（6）的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构，其特征在于：所述中心铸钢件（101）顶端安装有照明灯具（18），所述照明灯具（18）通过线缆（19）与电源相连，所述线缆（19）穿设在ETFE防水膜（30）、L型夹板（23）和U型夹（21）围成的空腔内。

5.根据权利要求1所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构，其特征在于：所述预埋件（4）与外环梁（3）内部钢筋焊接固定，且与中下两圈第一耳板（5）相连的部分预埋件（4）两侧埋设有供提升张拉设备（8）安装的预埋件（4）。

6.一种施工方法，用于权利要求1-5任意一项所述的一种高空间大跨度折线形索膜结构的施工过程中，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，浇筑外环梁（3），在结构边柱（2）顶部浇筑外环梁（3），所述预埋件（4）与第一耳板（5）在外环梁（3）浇筑阶段同步预埋固定；

步骤二，制作中心倒锥形桁架（10），在地面组装制作中心倒锥形桁架（10），制作顺序如下，胎架制作→中心铸钢件（101）就位→圈梁（103）焊接→撑杆（102）安装→顶部封口→帽盖（105）安装→防腐处理→双曲ETFE膜材（17）安装；

步骤三，铺设钢索，将所有脊索（11）、谷索（12）和承重索（13）的一端通过锚具（14）固定在对应的第二耳板（104）上，并依次捋顺；

步骤四，选取钢索，选取多根承重索（13）作为提升索，并选取多根谷索（12）作为提升辅助平衡索；

步骤五，设置提升张拉设备（8），在与提绳索、提升辅助平衡索对应的第一耳板（5）两侧的预埋件（4）处安装提升张拉设备（8），并将提升张拉设备（8）与提升索、提升辅助平衡索用工装索（9）连接；

步骤六，提升施工，开始提升，提升张拉设备（8）通过提升索及提升辅助平衡索将中心锥形桁架（10）提离地面；

步骤七，安装钢索，继续提升，待上圈位置的第二耳板（104）与上圈位置的第一耳板（5）齐平时，将脊索（11）另一端通过锚具（14）固定至第一耳板（5）上，待中圈位置的第二耳板（104）与中圈位置的第一耳板（5）齐平时，将谷索（12）另一端通过锚具（14）固定至第一耳板（5）上，待下圈位置的第二耳板（104）提升至设计高度时，将承重索（13）另一端通过锚具（14）固定至第一耳板（5）上；

步骤八，张拉施工，继续提升，分批张拉承重索（13）并通过锚具（14）调节承重索（13）长度，完成承重索（13）安装，所述承重索（13）主动受力，所述脊索（11）和谷索（12）通过对承重索（13）的主动加载索力建立预应力；

步骤九，拆除提升张拉设备（8）；

步骤十，安装膜材。

7.根据权利要求6所述的一种施工方法，其特征在于：所述步骤六至步骤八中的提升张拉设备（8）通过计算机同一控制，并通过PLC控制系统进行同步提升，且所述提升张拉设备（8）具有自锁功能。

8.根据权利要求6所述的一种施工方法，其特征在于：所述步骤四中选取的提升索与提升辅助平衡索按等间隔原则选取，且每种钢索选取数量不小于三根。

9.根据权利要求6所述的一种施工方法，其特征在于：所述步骤七中脊索（11）和谷索（12）安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的钢索位于相邻两根已安装钢索的中部位置。

10.根据权利要求6所述的一种施工方法，其特征在于：所述步骤十中PTFE膜材（15）和ETFE膜材（16）安装时，按间隔对称原则进行，且待安装的膜材位于相邻两片已安装膜材的中部位置。

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