CN113417072A - 一种液体吸收材料及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液体吸收材料及其生产工艺，涉及吸水面料。其中，一种液体吸收材料，包括底层纤维网、面层纤维网以及固结设置于底层纤维网与面层纤维网之间的中间层；底层纤维网和面层纤维网为熔喷布，中间层材质为具有超吸收性能的短纤维材料。其次，一种液体吸收材料生产工艺，包括底层纤维网制成、中间层制成、面层纤维网制成及各层纤维网固结等步骤。本发明利用底层纤维网、面层纤维网及中间层共同制成该液体吸收材料，使其具备突出的液体吸收性能和过滤性能，并具有不易皱褶的优势；同时，利用疏水纤维层的疏水性，将产品的两面分隔为初次吸液面和二次吸液面，不仅使用更为方便，且有助于实现资源节约。
Description
技术领域
本发明涉及吸水面料技术领域，尤其涉及一种液体吸收材料及其生产工艺。
背景技术
吸水面料是生产或生活中常见的一种面料，以无纺布为例，它是将短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热轧或化学等方法加固最后形成的无编织的布料。吸水无纺布是无纺布的一种，其在服装材料、过滤材料、废水处理、卫生用品、医疗用品、化工用品等领域皆应用广泛。传统的吸水无纺布大多有多层无纺布直接组合而成，不仅吸水性和吸油性均相对不足，容易出现皱褶，影响使用，且过滤性能也较为普通。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种液体吸收材料，利用底层纤维网、面层纤维网及中间层共同制成该产品，使其具备突出的液体吸收性能和过滤性能，并具有不易皱褶的优势。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种液体吸收材料，包括底层纤维网、面层纤维网以及固结设置于底层纤维网与面层纤维网之间的中间层；所述底层纤维网和/或面层纤维网为熔喷布，所述中间层材质为具有超吸收性能的短纤维材料。
通过采用上述技术方案，底层纤维网和或面层纤维网的材质选择熔喷布，熔喷布具有良好的吸湿性、吸油性和过滤性，且不容易出现皱褶。同时，在底层纤维网与面层纤维网之间设置短纤维材料制成的中间层，中间层能够大大提高产品液体吸收能力。通过这种方式，该产品不仅液体吸收性能远超普通的吸水无纺布或者擦拭纸，而且不容易出现皱褶，过滤性能也更为突出。
本发明进一步设置为：所述底层纤维网与面层纤维网之间还固结设置有疏水纤维层。
通过采用上述技术方案，疏水纤维层具有疏水性；在实际使用时，当该产品一面吸收液体时，由于疏水纤维层的存在，液体难以渗透至产品的另一面。此时，产品未接触液体的一面可用作二次擦拭和液体吸收。如此，不仅解决了现实生活中常见的单张擦拭纸难以擦干待擦拭表面的问题，间接的减少了擦拭纸的使用量，从而减少了资源的浪费，而且还间接的提高了产品使用的便捷性。
本发明进一步设置为：所述疏水纤维层固结设置于中间层靠近底层纤维网或面层纤维网的一侧。
通过采用上述技术方案，以疏水纤维层设置于中间层靠近底层纤维网一侧为例，实际使用时，由于初始时待擦拭位置液体较多，优选使用面层纤维网所在一侧来做初次擦拭；此时，面层纤维网配合中间层在初次擦拭时能够实现充分吸液。在初次擦拭完成后，面层纤维网与中间层所吸纳的液体也被疏水纤维层隔开；此时，可使用底层纤维网做二次擦拭，由于待擦拭位置液体残余量已经不多，面层纤维网即可充分吸收剩余的液体。
本发明进一步设置为：所述中间层包括第一吸收层和第二吸收层，所述疏水纤维层固结设置于第一吸收层和第二吸收层之间。
通过采用上述技术方案，在疏水纤维层的两侧分别设置第一吸收层和第二吸收层，用户无需分辨哪一侧应作为初次擦拭面，有助于提高用户使用的便捷性，且使用时产品的吸液能力也更强。
本发明进一步设置为：所述熔喷布为熔喷纺丝制成的、具有吸液能力的单组分纤维或者是两者并列型、皮芯型双组分纤维。
通过采用上述技术方案，一般情况下单组分纤维即可满足产品吸液性能的需求；当用户对于产品的性能具有更高的要求时，比如要求产品具有更好的拉伸性能时，可以根据客户的需求选择使用两者并列型、皮芯型双组分纤维。
本发明进一步设置为：所述底层纤维网和面层纤维网的纤维细度不同；其中较细纤维的纤维直径为0.5～7μm，较粗纤维的纤维直径为0.5～40μm。
通过采用上述技术方案，在保证二者同时具有较好吸液能力的同时，较粗纤维制成的纤维网具有更好的去污能力，有助于提高去污能力。如此，产品的两面分别具有不同的功能效果，分别适用不同的应用场合，更能满足用户多样化的使用场景。
本发明的另一目的是提供一种液体吸收材料生产工艺，用以生产上述液体吸收材料，保证产品的液体吸收性能、过滤性能以及抗皱褶能力。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种液体吸收材料生产工艺，包括如下步骤：
S1、熔喷纺丝，制成底层纤维网；
S2、木浆纤维输送，并在底层纤维网上形成中间层；
S3、熔喷纺丝，在中间层上制成面层纤维网；
S4、各层纤维网固结；
S5、分切后收卷。
本发明进一步设置为：步骤S2包括如下子步骤：
S2.1、木浆纤维输送，在底层纤维网上制成第一吸收层；
S2.2、熔喷纺丝，利用疏水性纤维在第一吸收层上制成疏水纤维层；
S2.3、木浆纤维输送，在疏水纤维层上制成第二吸收层。
本发明进一步设置为：在步骤S2中，木浆纤维输送时向木浆纤维内掺入ES纤维或高分子吸水颗粒。
通过采用上述技术方案，通过向木浆纤维中掺入ES纤维或高分子吸水颗粒，有助于进一步提高中间层的液体吸收能力；并且，该操作在实际生产中也是相对较为容易实现的，可操作性强。
本发明进一步设置为：在步骤S4中，各层纤维网固结方式采用针刺、水刺、热粘合、热轧和超声波粘合中的任一种。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
(1)利用底层纤维网、面层纤维网及中间层共同制成该液体吸收材料，使其具备突出的液体吸收性能和过滤性能，并具有不易皱褶的优势。
(2)通过在底层纤维网与面层纤维网之间设置疏水纤维层，利用疏水纤维层的疏水性，将产品的两面分隔为初次吸液面和二次吸液面，不仅使用更为方便，且有助于实现资源节约。
附图说明
图1是实施例1中一种液体吸收材料的结构示意图；
图2是实施例2中一种液体吸收材料的结构示意图；
图3是实施例3中一种液体吸收材料的结构示意图；
图4是实施例4中一种液体吸收材料生产工艺的流程示意图。
附图标记：1、底层纤维网；2、面层纤维网；3、中间层；31、第一吸收层；32、第二吸收层；4、疏水纤维层。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明进行清楚、完整地描述。
实施例1：
参见附图1，一种液体吸收材料，包括底层纤维网1、面层纤维网2以及固结设置于底层纤维网1与面层纤维网2之间的中间层3，各纤维层可以采用针刺、水刺、热粘合、热轧、超声波粘合等方式实现固结。
其中，底层纤维网1和面层纤维网2可以为熔喷布。具体的，该熔喷布可以是熔喷纺丝制成的PP、PE、PLA或者其他具有吸液性能的单组分纤维或者是两者并列型、皮芯型双组分纤维，且不论单组分纤维或双组分纤维均可使用直径为0.5～7μm的超细纤维材料。同时，底层纤维网1和面层纤维网2的纤维细度可以相同，也可以分别使用不同纤维细度的纤维材料；当二者使用不同细度的纤维时，其中较粗纤维的纤维直径可以放宽至40μm。例如，可以让底层纤维网1使用相对较粗的纤维，而使用相对较细的纤维制成面层纤维网2，二者的纤维细度可以根据需要在上述纤维细度范围内进行灵活筛选，二者具体的纤维细度不作限定。如此，底层纤维网1纤维较粗，相较于面层纤维网2，其具有更好的去污能力，使其使用效果与面层纤维网2有所区别，进而使得产品的功能效果更为丰富，更能满足用户的实际使用需求。
在另一实施例中，底层纤维网1和面层纤维网2还可以分别由熔喷布和其他具有吸液性能的材料制成(如普通吸水无纺布)，即底层纤维网1和面层纤维网2可以由相同纤维材料制成，也可以由不同但均具备吸液性能的纤维材料制成。
上述中间层3的材质可以为具有超吸收性能的短纤维材料；具体的，该短纤维材料可以为木浆纤维或者其他具有超吸收性能的短纤维材料。同时，为进一步提高产品的纤维粘合效果和吸液性能，中间层3在生产时还可以掺入其他纤维或颗粒材料，如ES纤维或者高分子吸水颗粒等具有较好吸液性能的颗粒材料；其中，ES纤维有助于提高各纤维层的粘合效果，而高分子吸水颗粒能够进一步提高产品的液体吸收能力。
本实施例的工作原理是：底层纤维网1和或面层纤维网2的材质选择熔喷布，熔喷布具有良好的吸湿性、吸油性和过滤性，且不容易出现皱褶。同时，在底层纤维网1与面层纤维网2之间设置短纤维材料制成的中间层3，中间层3能够大大提高产品液体吸收能力。通过这种方式，该产品不仅液体吸收性能远超普通的吸水无纺布或者擦拭纸，而且不容易出现皱褶，过滤性能也更为突出。
实施例2：
参见附图2，一种液体吸收材料，其结构与实施例1基本相同，不同之处在于：底层纤维网1与面层纤维网2之间还固结设置有疏水纤维层4。该疏水纤维层4可以由疏水纤维熔喷纺丝制成；具体的，上述疏水纤维可以为涤纶、锦纶、氨纶或其他具有类似疏水性能的纤维材料。
更为具体的，上述疏水纤维层4可固结设置于中间层3靠近底层纤维网1的一侧。如此，实际使用时，由于初始时待擦拭位置液体较多，优选使用面层纤维网2所在一侧来做初次擦拭；此时，面层纤维网2配合中间层3在初次擦拭时能够实现充分吸液。在初次擦拭完成后，面层纤维网2与中间层3所吸纳的液体也被疏水纤维层4隔开；此时，可使用底层纤维网1做二次擦拭，由于待擦拭位置液体残余量已经不多，面层纤维网2即可充分吸收剩余的液体。当然，也可以将上述疏水纤维层4固结设置于中间层3靠近面层纤维网2的一侧，其实际起到的功能效果并无区别。
本实施例的工作原理是：通过在底层纤维网1与面层纤维网2之间设置疏水纤维层4，利用疏水纤维层4的疏水性，将产品的两面分隔为初次吸液面和二次吸液面，不仅使用更为方便，且有助于实现资源节约。
实施例3：
参见附图3，一种液体吸收材料，其结构与实施例2基本一致，不同之处在于：上述中间层3包括第一吸收层31和第二吸收层32，而疏水纤维层4固结设置于第一吸收层31与第二吸收层32之间。此时，用户无需分辨哪一侧应作为初次擦拭面，有助于提高用户使用的便捷性，且使用时产品的吸液能力也更强。
实施例4：
参见附图4，一种液体吸收材料生产工艺，包括以下步骤：
S1、熔喷纺丝，制成底层纤维网1。
S2、木浆纤维输送，并在底层纤维网1上形成中间层3。
在成型中间层3时，可以先利用木浆布卷原料粉碎获得木浆纤维，然后在传输后通过气流成网的方式成型出所需的中间层3。具体的，步骤S2可以按照如下步骤进行：
S2.1、木浆纤维输送，在底层纤维网1上制成第一吸收层31；
S2.2、熔喷纺丝，利用疏水性纤维在第一吸收层31上制成疏水纤维层4；
S2.3、木浆纤维输送，在疏水纤维层4上制成第二吸收层32。
实际操作中，可以向木浆纤维中掺入ES纤维或高分子吸水颗粒，或者其他具有类似性能的纤维或颗粒材料。上述疏水性纤维可以为涤纶、锦纶、氨纶或其他具有类似疏水性能的纤维材料。同时，在步骤S2中，疏水纤维层4采用熔喷纺丝的方式制成；但应意识到的是，疏水纤维层4也可以采用其他方式纺丝成网。
S3、熔喷纺丝，在中间层3上制成面层纤维网2。
实际生产中，上述底层纤维网1和面层纤维网2的原材料可以采用PP、PE、PLA或者其他具有吸液性能的单组分纤维或者是两者并列型、皮芯型双组分纤维，具体选用单组分纤维还是双组分纤维可以根据用户的实际需求来选择。当用户对产品性能具有更高的要求，比如要求产品具有更好的拉伸性能时，可以考虑采用双组分纤维来成型底层纤维网1和面层纤维网2。
S4、各层纤维网固结。
S5、分切后收卷。
在上述步骤S4中，各层纤维网可以采用针刺、水刺、热粘合、热轧和超声波粘合等方式中的任一种来实现固结，对此不作具体的限定。但是，当固结方式使用水刺作业时，在步骤S4完成后、步骤S5开始前，还应对产品进行烘干处理，确保产品保持干燥。
同时，在整个生产过程中，各纤维层的制成作业可以分开来完成，然后置于同一成型设备上进行最后的固结成型，也可以放在同一流水线上，在各纤维层连续成型的同时，依次完成各纤维层的固结，节省中间环节，实现高效生产。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种液体吸收材料，其特征在于：包括底层纤维网(1)、面层纤维网(2)以及固结设置于底层纤维网(1)与面层纤维网(2)之间的中间层(3)；所述底层纤维网(1)和面层纤维网(2)为熔喷布，所述中间层(3)材质为具有超吸收性能的短纤维材料。
2.根据权利要求1所述的一种液体吸收材料，其特征在于：所述底层纤维网(1)与面层纤维网(2)之间还固结设置有疏水纤维层(4)。
3.根据权利要求2所述的一种液体吸收材料，其特征在于：所述疏水纤维层(4)固结设置于中间层(3)靠近底层纤维网(1)或面层纤维网(2)的一侧。
4.根据权利要求2所述的一种液体吸收材料，其特征在于：所述中间层(3)包括第一吸收层(31)和第二吸收层(32)，所述疏水纤维层(4)固结设置于第一吸收层(31)和第二吸收层(32)之间。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种液体吸收材料，其特征在于：所述熔喷布为熔喷纺丝制成的、具有吸液能力的单组分纤维或者是两者并列型、皮芯型双组分纤维。
6.根据权利要求1-4中任一项所述的一种液体吸收材料，其特征在于：所述底层纤维网(1)和面层纤维网(2)的纤维细度不同；其中较细纤维的纤维直径为0.5～7μm，较粗纤维的纤维直径为0.5～40μm。
7.一种如权利要求1-6中任一项所述的液体吸收材料生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、熔喷纺丝，制成底层纤维网(1)；
S2、木浆纤维输送，并在底层纤维网(1)上形成中间层(3)；
S3、熔喷纺丝，在中间层(3)上制成面层纤维网(2)；
S4、各层纤维网固结；
S5、分切后收卷。
8.根据权利要求7所述的一种液体吸收材料生产工艺，其特征在于：步骤S2包括如下子步骤：
S2.1、木浆纤维输送，在底层纤维网(1)上制成第一吸收层(31)；
S2.2、熔喷纺丝，利用疏水性纤维在第一吸收层(31)上制成疏水纤维层(4)；
S2.3、木浆纤维输送，在疏水纤维层(4)上制成第二吸收层(32)。
9.根据权利要求7或8所述的一种液体吸收材料生产工艺，其特征在于：在步骤S2中，木浆纤维输送时向木浆纤维内掺入ES纤维或高分子吸水颗粒。
10.根据权利要求7所述的一种液体吸收材料生产工艺，其特征在于：在步骤S4中，各层纤维网固结方式采用针刺、水刺、热粘合、热轧和超声波粘合中的任一种。
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- 2021-07-10 CN CN202110781151.5A patent/CN113417072A/zh active Pending
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