CN113416990B - 一种金属镀层防腐管材制备工艺 - Google Patents

一种金属镀层防腐管材制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于防腐管材技术领域，尤其一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：S1、表面处理；S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；S4、缠绕导电丝；S5、中层电镀：在管材的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；S6、涂覆处理；S7、保温处理：在管材的外壁上包覆一层保温层。本发明防腐管材的多层防腐结构，具有优良的耐酸碱腐蚀性能，对酸、碱呈惰性，尤其是在碱性环境下饱和浓盐水中。

Description

一种金属镀层防腐管材制备工艺
技术领域
本发明涉及防腐管材技术领域，尤其涉及一种金属镀层防腐管材制备工艺。
背景技术
海洋石油工程装备产业是开发利用海洋石油资源的物质和技术基础，是当前加快培育和发展的战略性高新产业。油管防腐是当今海洋石油装备领域的突出难题。日本的JFE钢铁株式会社针对CO2油气田率先研制JFE-13Cr马氏体不锈钢油管，此产品具有更高的强度和卓越的抗CO2腐蚀特性，但其价格昂贵且关键技术对我国严密封锁；德国曼内斯曼公司生产的防H2S气体腐蚀材质型油管，价格是普通油管的20倍左右；俄罗斯生产的铝合金油管，在强度相同的情况下，其不足之处是屈服强度相对较低，特别是在高温情况下，屈服强度将急剧下降。
国内防腐油管目前主要采用环氧酚醛防腐涂层和普通镀层防腐工艺，采用以上两种工艺能起到一定的防腐效果，但随着海洋高矿化度、超深井的开发，复杂地层不断出现，特别是含S区块和含CO2区块的增多，给采油安全带来了考验，特殊的油气开发，急切需要海洋环境下使用的高性能抗腐蚀油管。
为解决上述问题，本申请中提出一种金属镀层防腐管材制备工艺。
发明内容
（一）发明目的
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种金属镀层防腐管材制备工艺。
（二）技术方案
为解决上述问题，本发明提供了一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝：将导电丝缠绕在管材的外壁上，其中，导电丝的两端均延伸至管材的外部；
S5、中层电镀：在管材的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；
S6、涂覆处理：在管材的外壁上涂覆一层疏水隔离物质，所述疏水隔离物质用于提高管材的疏水性；
S7、保温处理：在管材的外壁上包覆一层保温层。
优选地，所述保温层所采用的原料由以下组分构成：马来酰亚胺树脂、聚硫醇、玻璃纤维和空心玻璃微珠；且各组分的重量比为：马来酰亚胺树脂：聚硫醇：玻璃纤维：空心玻璃微珠为6～9：4～5：4～6：2～4。
优选地，所述疏水隔离物质包括氨基硅油改性的环氧树脂、氨基硅油改性的聚氨酯、硅丙树脂和氟树脂中的一种。
优选地，所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍280～330份，硫酸钴75～105份，硼酸30～50份，添加剂0.3～0.5份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为50～60℃，pH为2.5～3.5，电流密度为3.0～4.0A/dm2，电镀时间为20～30min，镀液连续过滤。
优选地，所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍220～230份，硫酸钴80～85份，硼酸30～50份，氯化钠70～90份，开缸剂6～9份，光亮剂0.3～0.5份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为20～35℃，pH为1.5～2.0，电流密度为3.0～4.0A/dm2，电镀时间为40～60min，镀液连续过滤。
优选地，所述S4中，所述导电丝采用锌或者铜，且导电丝的直径为0.2-2.0mm。
优选地，所述导电丝呈螺旋状缠绕在管材的圆周外壁上。
优选地，所述导电丝呈S形排布在管材的外壁上，且导电丝的两端位于管材的同一侧。
本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
本发明防腐管材的多层防腐结构，具有优良的耐酸碱腐蚀性能，对酸、碱呈惰性，尤其是在碱性环境下饱和浓盐水中。电镀层附着力强，不容易被剥落、开裂或碎裂，且无漏点；能够检测管材被腐蚀程度。
附图说明
图1为本发明实施例1和实施例2中导电丝的缠绕示意图；
图2为本发明实施例3、实施例4和实施例5中导电丝的缠绕示意图。
图中，1为管材，2为导电丝。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
实施例1
如图1所示，本发明提出的一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍280份，硫酸钴75份，硼酸30份，添加剂0.3份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为50℃，pH为2.5，电流密度为3.0A/dm2，电镀时间为20min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝2的两端均延伸至管材1的外部；所述导电丝2采用锌，且导电丝2的直径为0.2mm；所述导电丝2呈螺旋状缠绕在管材1的圆周外壁上；
S5、中层电镀：在管材1的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍220份，硫酸钴80份，硼酸30份，氯化钠70份，开缸剂6份，光亮剂0.3份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为20℃，pH为1.5，电流密度为3.0A/dm2，电镀时间为40min，镀液连续过滤；
S6、涂覆处理：在管材1的外壁上涂覆一层氨基硅油改性的环氧树脂；
S7、保温处理：在管材1的外壁上包覆一层保温层。
实施例2
如图1所示，本发明提出的一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍285份，硫酸钴81份，硼酸35份，添加剂0.4份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为52℃，pH为2.8，电流密度为3.2A/dm2，电镀时间为22min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝2：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝2的两端均延伸至管材1的外部；所述导电丝2采用锌，且导电丝2的直径为1.0mm，所述导电丝2呈螺旋状缠绕在管材1的圆周外壁上；
S5、中层电镀：在管材1的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍225份，硫酸钴82份，硼酸42份，氯化钠81份，开缸剂7份，光亮剂0.4份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为25℃，pH为1.7，电流密度为3.6A/dm2，电镀时间为50min，镀液连续过滤；
S6、涂覆处理：在管材1的外壁上涂覆一层氨基硅油改性的环氧树脂；
S7、保温处理：在管材1的外壁上包覆一层保温层。
实施例3
如图2所示，本发明提出的一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍310份，硫酸钴89份，硼酸45份，添加剂0.4份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为55℃，pH为3.0，电流密度为3.5A/dm2，电镀时间为25min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝2：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝2的两端均延伸至管材1的外部；所述导电丝2采用铜，且导电丝2的直径为2.0mm，所述导电丝2呈S形排布在管材1的外壁上，且导电丝2的两端位于管材1的同一侧；
S5、中层电镀：在管材1的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍226份，硫酸钴84份，硼酸45份，氯化钠85份，开缸剂8.5份，光亮剂0.4份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为25℃，pH为1.6，电流密度为3.5A/dm2，电镀时间为45min，镀液连续过滤；
S6、涂覆处理：在管材1的外壁上涂覆一层氨基硅油改性的聚氨酯；
S7、保温处理：在管材1的外壁上包覆一层保温层。
实施例4
如图2所示，本发明提出的一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍320份，硫酸钴96份，硼酸46份，添加剂0.4份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为55℃，pH为3.0，电流密度为3.7A/dm2，电镀时间为26min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝2：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝2的两端均延伸至管材1的外部；所述导电丝2采用铜，且导电丝2的直径为2.0mm，所述导电丝2呈S形排布在管材1的外壁上，且导电丝2的两端位于管材1的同一侧；
S5、中层电镀：在管材1的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍227份，硫酸钴84份，硼酸46份，氯化钠82份，开缸剂8份，光亮剂0.4份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为30℃，pH为1.8，电流密度为3.8A/dm2，电镀时间为50min，镀液连续过滤；
S6、涂覆处理：在管材1的外壁上涂覆一层硅丙树脂；
S7、保温处理：在管材1的外壁上包覆一层保温层。
实施例5
如图2所示，本发明提出的一种金属镀层防腐管材制备工艺，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍330份，硫酸钴105份，硼酸50份，添加剂0.5份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为60℃，pH为3.5，电流密度为4.0A/dm2，电镀时间为30min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝2：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝2的两端均延伸至管材1的外部；所述导电丝2采用铜，且导电丝2的直径为2.0mm，所述导电丝2呈S形排布在管材1的外壁上，且导电丝2的两端位于管材1的同一侧；
S5、中层电镀：在管材1的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍230份，硫酸钴85份，硼酸50份，氯化钠90份，开缸剂9份，光亮剂0.5份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为35℃，pH为2.0，电流密度为4.0A/dm2，电镀时间为60min，镀液连续过滤；
S6、涂覆处理：在管材1的外壁上涂覆一层氟树脂；
S7、保温处理：在管材1的外壁上包覆一层保温层。
对比例1
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍330份，硫酸钴105份，硼酸50份，添加剂0.5份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为60℃，pH为3.5，电流密度为4.0A/dm2，电镀时间为30min，镀液连续过滤；
S3、中层电镀：在管材的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍230份，硫酸钴85份，硼酸50份，氯化钠90份，开缸剂9份，光亮剂0.5份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为35℃，pH为2.0，电流密度为4.0A/dm2，电镀时间为60min，镀液连续过滤。
对比例2
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍330份，硫酸钴105份，硼酸50份，添加剂0.5份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为60℃，pH为3.5，电流密度为4.0A/dm2，电镀时间为30min，镀液连续过滤；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝2：将导电丝2缠绕在管材1的外壁上，其中，导电丝的两端均延伸至管材的外部；所述导电丝采用铜，且导电丝的直径为2.0mm，所述导电丝呈S形排布在管材的外壁上，且导电丝的两端位于管材的同一侧；
S5、涂覆处理：在管材的外壁上涂覆一层氟树脂；
S6、保温处理：在管材的外壁上包覆一层保温层。
测试如下：测试实施例1-4和对比例1、2制备的油田管材，采用标准GB5270-85进行附着强度测试；碱性环境下饱和浓盐水（NaCl）中 120℃、4MPa 空气下测试腐蚀速率；采用ASTM B117 进行240h的连续中性盐雾腐蚀试验。
表1 实施例1-5和对比例1、2的电镀层的性质及形态
外观情况 附着力 腐蚀速率（mm/a） 中性盐雾箱240h
实施例1 无漏点 A 0.0105 无腐蚀
实施例2 无漏点 A 0.0101 无腐蚀
实施例3 无漏点 A 0.0095 无腐蚀
实施例4 无漏点 A 0.0098 无腐蚀
实施例5 无漏点 A 0.0115 无腐蚀
对比例1 有少量漏点 B 0.3512 腐蚀严重
对比例2 无漏点 B 0.1851 局部腐蚀
由表1的数据可知：本发明防腐管材的多层防腐结构，具有优良的耐酸碱腐蚀性能，对酸、碱呈惰性，尤其是在碱性环境下饱和浓盐水中。电镀层附着力强，不容易被剥落、开裂或碎裂，且无漏点。
本发明还具有快速检测功能，当本发明的管材外壁上设置导电丝，当管材的外壁被部分腐蚀后，且导电丝被腐蚀断后，通过在导电丝外部两端通上电源或者直接检测导电丝的电阻，进而能够发现，导电丝不能形成回路，因此，我们在检测管材的腐蚀程度时，只需要将导电丝的两端接上电源，如果导电丝上没有电流，进而说明导电丝已经被腐蚀断，需要对管材进行维护，如果导电丝上有电流，进而说明导电丝没有被腐蚀断，暂时不需要对管材进行维护，而且导电丝采用锌或铜，可以防止管材被腐蚀，降低腐蚀速率，导电丝呈S形排布在管材的外壁上，方便导电丝两端在管材的同一端，避免导电丝2处于海水中，且位于管材1外部的导电丝2外部包裹保护套（如电缆）。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (6)

1.一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，包括以下制备步骤：
S1、表面处理：首先将管材表面除油、除锈，再用锌锰系中温磷化液进行处理；
S2、底层电镀：在处理后的管材内、外表面进行镍钴电镀处理，形成底层镍钴合金镀层；
S3、电泳涂装：将丙烯酸酯涂料电泳涂装至底层镍钴合金镀层的外壁上；
S4、缠绕导电丝：将导电丝缠绕在管材的外壁上，其中，导电丝的两端均延伸至管材的外部；
S5、中层电镀：在管材的外壁上进行中层镍钴电镀处理，形成中层镍钴合金镀层；
S6、涂覆处理：在管材的外壁上涂覆一层疏水隔离物质，所述疏水隔离物质用于提高管材的疏水性；
S7、保温处理：在管材的外壁上包覆一层保温层；
所述底层电镀中的底层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍280～330份，硫酸钴75～105份，硼酸30～50份，添加剂0.3～0.5份，所述添加剂为含有氨基的胺化合物，所述底层电镀处理条件为：温度为50～60℃，pH为2.5～3.5，电流密度为3.0～4.0A/dm2，电镀时间为20～30min，镀液连续过滤；
所述中层电镀中的中层电镀液按重量份计包括以下原料组分：水1000份，硫酸镍220～230份，硫酸钴80～85份，硼酸30～50份，氯化钠70～90份，开缸剂6～9份，光亮剂0.3～0.5份；所述光亮剂为丙炔醇丙氧基化合物，所述开缸剂为低泡表面活性剂的水溶液，所述中层电镀处理条件为：温度为20～35℃，pH为1.5～2.0，电流密度为3.0～4.0A/dm2，电镀时间为40～60min，镀液连续过滤。
2.根据权利要求1所述的一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，所述保温层所采用的原料由以下组分构成：马来酰亚胺树脂、聚硫醇、玻璃纤维和空心玻璃微珠；且各组分的重量比为：马来酰亚胺树脂：聚硫醇：玻璃纤维：空心玻璃微珠为6～9：4～5：4～6：2～4。
3.根据权利要求1所述的一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，所述疏水隔离物质包括氨基硅油改性的环氧树脂、氨基硅油改性的聚氨酯、硅丙树脂和氟树脂中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，所述S4中，所述导电丝采用锌或者铜，且导电丝的直径为0.2-2.0mm。
5.根据权利要求1所述的一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，所述导电丝呈螺旋状缠绕在管材的圆周外壁上。
6.根据权利要求1所述的一种金属镀层防腐管材制备工艺，其特征在于，所述导电丝呈S形排布在管材的外壁上，且导电丝的两端位于管材的同一侧。
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