CN1133865A - 一种直接从气化水洗炭黑水中分离生产干炭黑流程和装置 - Google Patents

Abstract

一种直接从气化水洗炭黑水中分离回收炭黑生产浓浆进而生产干炭黑的流程和装置，其特征在于砍掉油萃取采用“液面喷射泡沫法”，将炭黑水添加少量油份，经连续四级喷射分离使总分离效率达96.4-97.1％分离后灰水净化度可降至800-270ppM，从而大大简化了分离回心流程，大幅度降低了投资和能耗，并彻底消除了炭黑循环回收制气的种种弊端，同时也实现了炭黑产品的应有价值和显著的经济效益。

Description

一种直接从气化水洗炭黑水中分离生产干炭黑流程和装置

本发明涉及一种悬浮液的固、液分离方法，特别是涉及一种湿式悬浮液液面喷射泡沫式的炭黑固、液分离方法(以下简称“液面喷射泡沫法”)该发明申请已于1993年元月27目公开(公开号：CN1068275A)，它已概述了铜氨液中硫化铜沉淀和油份污物的喷射泡沫式的简捷分离净化的实际生产应用。其分离方式和流程是：不加任何表面活性剂的旁路部分悬浮液引出，经“一次喷射多次循环的分离净化流程”。而本发明则是涉及添加表面活性剂的生产系统大量副产炭黑的分离回收；其分离方式和流程则是：炭黑水添加少量表面活性剂后经“多次(级)喷射，一次性彻底分离净化流程”。这种流程也是“液面喷射泡沫法”普遍应用而重要的流程。我们知道：“液面喷射泡沫法”的实质是“喷射泡沫”，它是借助带压悬浮液高速液流本身夹带气体的流体力学原理，当夹气高速射流掠过固液面的液体时所产生气力式泡沫能将悬浮液中固体颗粒和油份污物一并瞬间转移到液面泡沫中，再将泡沫除去，以达固、液分离的目的。而这种一次性喷射的瞬间转移效率约70％左右，因此得连续经过几次(级)喷射后才能达到悬浮液分离总效率达95-97％而最终净化的目的。而炭黑水由于其表面张力大，表面活差，所以得添加少量表面活性剂，才能使“液面喷射泡沫法”应用于从炭黑水中分离回收炭黑变成可行，这又是“液面喷射泡沫法”是否可行的溶液表面物理特性重要的前提，因此可以概括地说：液面喷射泡沫法，是液流高速流动夹带气体的流体力学基本原理和悬浮液，表面物理特性密切结合的产物，这种喷射泡沫的分高效率是与悬浮液的流速、流动方式，悬浮液表面物理活性，以及液体温度有着密切关系，因而其作用方式和机理是较为独特的。

油渣部分氧化制合成氨原料气的同时，必然在原料气中生成少量炭黑(1-5％)，这种炭黑的比表面积大，颗粒很细，用传统的分离方法来除去气化气中的炭黑是相当困难的。工业上一般利用炭黑的亲水性和亲油性而相应采取水冼和油萃取来除去和分离回收炭黑。就目前分离回收这种副产炭黑的主要流程有三种：一是我厂由日本引进的德士古(美国)的水洗石脑油两步萃取流程；二是齐鲁二化由德国引进的谢尔“油炭丸”流程；三是我国中型厂的水洗、渣油萃取或气化气渣油直接萃取流程，这三种流程中，以德士古流程很成功，它不但分离彻底，可靠而且密闭循环回收，对环境的污染也很小，这是目前较好的分离流程。可是，这种流程复杂，投资大(约3400万元)，石脑油的循环汽提和冷凝均较大，而且石脑的净消耗也较大，所以分离流程的能耗也是很高的。其次是谢尔“油炭丸”流程则因其本身不过关而无法正常运行，目前正探索新的回收工艺，完善炭黑回收生产；至于国内中型渣油直接萃取流程，尽管基本简易可行，但其存在问题十分明显而急待完善改进。总的来说三种流程，都是循环回收炭黑转移到原料渣油里，再返回气化炉用作制气原料，而将炭黑作产品回收利用，则均未考虑。可是这种渣油部分氧化副产炭黑，经国内炭黑研究所及橡胶制品厂检验分析证明，其主要特性(比如吸碘值和吸油值)均属优等，与油炉法生产超耐磨炭黑性能基本相似，应将这种副产炭黑作为单一产品回收处理(或改性处理)应用，以实现它更高的应用价值，同时也为节约能源，节约用油作贡献。当然，也可将喷射泡沫分离出来的浓炭浆与渣油混合处理，再返回气化炉制气或直接用于锅炉燃料，不过这些只是不得已而为之的下策。特别渣油直接循环回收制气，正由于炭黑灰份和重金属不断循环积累，给气化生产工艺和气化炉运行周期带来了严重的危害，以致激冷水加不进去而被迫停车处理，而且使气化炉底清渣停车次数也增

    也增多。尤其是重金属镍、钒的积累对耐火砖的浸蚀和损坏十分关键。还有是由于灰水循环温度较高(100℃左右)，以致灰水循环高压泵(4113-P5泵)经常汽蚀损坏而频繁检修，这些对生产潜在的破坏和经济损失也是相当大而不容忽视的。实践证明产生这些问题的根本原因正是渣油炭浆循环回收本身。

本发明的目的是砍掉上述三种流程中的油萃取，采用“液面喷射泡沫法”的四级喷射流程，直接从气化水洗炭黑水中分离回收炭黑成浓炭浆将并进一步生产干炭黑产品，从而大大简化炭黑分离回收流程，大幅度降低了分离回收的投资和能耗。同时提高了分离回收的速度和效率。使压滤法无法从炭黑水中分离回收炭黑的梦想，由采用此法变成了切实可行的现实。同时也实现和彻底消除了炭黑循环回收时，出于炭黑和重金属积累所带给气化工艺和生产运行周期的严重影响。

本发明的目的和流程(见附图2)是这样来实现；从德士古气化出来的激冷炭黑水(压力约7.8MPa温度约261℃，含炭黑浓度约0.5-0.7％，流量约100立方米/小时)连续进入炭黑第一换热器(1)，第二换热器(2)与灰水回流泵(19)送来的冷灰水换热冷却到50-60℃，经能量回收装置(3)减压到0.7MPa再进入驰放器(4)将高压下溶解在炭黑水中的多种气体驰放出来，经驰放分离器(5)分出气体中夹带水份后去锅炉作燃料或去火炬放空。驰放出来的炭黑水进入粗过滤器(6)中对炭黑水粗粒杂物进行过滤，以免堵塞喷嘴，过滤后加入由加油泵(26)送来的表面活性油，经静态混合器(7)混合后再经差压阀以0.2MPa左右压降造成强烈湍动搅拌，使炭黑水与少量表面活性油充分混合后，去一级喷射泡沫分离槽(8)进行一级喷射分离(槽结构见图3、4、5)，立即在喷射前方液面上，产生和聚集大量泡沫，用缓慢旋转的框式刮板【9】刮入泡沫滑道溜槽中去楼下中间滤水贮槽(25)中进行暂时滤水浓缩，而一级喷射分离后的炭黑水，经溢流档板【5】下部缺口折流而上，经液面高度控制板【6】上端溢流出喷射泡沫分离槽外去一级溢流槽(9)，再由二级加压泵(10)送二级喷射泡沫分离槽(11)进行与一级相同的二级喷射分离，同样把产生的泡沫刮入泡沫滑道溜槽中；而分离后炭黑水溢流至二级溢流槽(12)中：再由三级加压泵(13)。送三级喷射泡沫分离槽(14)进行三级喷射分离，同样将产生的泡沫刮入滑道溜槽中，而分离后的炭黑水，溢流到三级溢流槽(15)中，再由四级加压泵(16)，送四级喷射泡沫分离槽(17)，进行四级喷射分离，同样把产生的泡沫刮入滑道溜槽中，而经分离后的灰水，溢流到半地上式的灰水除油池(18)中，用气浮法除去灰水中残余油份，同时加入适量凝聚剂(聚合铝)除油后的灰水，经灰水回流泵(19)送出经第一、第二热交换器(1)、(2)与由气化来的热炭黑水进行加热后送回气化系统。除油池50％的灰水经气浮回流泵(20)加压后去溶气罐(21)与压缩空气逆流溶气后返回除油池(18)气浮除油。除油池表面收集后的油份，自流入回收油槽(22)中再由回收油泵(23)送去循环油贮槽(24)中。1-4级喷射分离的泡沫都由泡沫滑道溜槽下至炭黑中间滤水贮槽(25)中进行暂时贮存滤水浓缩以待下一步浓炭浆干燥和炭黑回收处理。灰水除油池(18)中部分灰水由含氰污水泵(30)，送含氰污水处理工段0107处理。气化系统开车时的稀炭黑水经水冷却器(27)降温后，送稀炭黑求贮池(28)贮存，待全厂生产正常后，再由稀炭黑水加压泵(29)逐渐补入炭黑分离回收系统。

鉴于上述分离流程中所处理的炭黑水浓度较稀，势必增加喷射分离流程处理流量和投资，因此必须从变更气化工艺设备来大幅度降低炭黑水循环流量，也可以采用炭黑水暂时沉降浓缩(这只能在炭黑水易于沉降的前提下才可行)来大幅度降低炭黑水处理流量，其变更流程如图中虚线所示，炭黑水经能量回收装置(3)减压到0.2MPa进入驰放器(4)分气后的炭黑水去炭黑水降沉池(31)进行沉降浓缩，上部清水经两次溢流，至清水槽再经清水回流泵(32)直接送至出口灰水管线，下部浓缩炭黑水(浓度约1.0-1.5％)经一级加压泵(33)加压到0.7MPa送粗过滤器(6)再经静态混合(7)和降压湍动混合后去一级喷射分离槽(8)进行一级喷射分离，其喷射流量可由100立方米/小时降至50-40立方米/小时，这可大大减少喷嘴数量和缩小喷射泡沫槽的尺寸，从而进一步大幅度降低炭黑水的分离的投资。

炭黑水分离所选用的第一个表面活性剂是油类，就是在操作条件下不凝固而成液体状态而分散于液体中的油类都可以做表面活性剂。本来油类对于固体微粒，尘埃的素和性是很强的，一经结合似乎牢不可分的，而对于水份则是强烈排斥的，实践证明；油类也是一个很强的独特性能的发泡剂，特别是在“液面喷射泡沫法”中表现十分突出，这种发泡性能与它对固体尘埃的亲和性是密切相关而相辅相成的，只要在悬浮液中添加少量油类就会使悬浮液发泡性能大大增强，而且由加油喷射所形成的油性泡沫长期停留在液面上不下沉，它会在液面上自动破泡浓缩，这正是“液面喷射泡沫法”中所要求的易于后处理的的泡沫性能。特别是合油多的油泡沫的特性更为突出，当含油量逐渐增多至某一组份时，它会对水份绝对排出，直至形成几乎不含水份的的纯油泡沫。这种泡沫，不但长期停留在液面上，而且即使搅拌也不可能使炭黑和油份分开再回到溶液中去。这种泡沫只有用加温汽提或干燥处理的方法让油份挥发出来，与炭黑进行分离。因此从加少量油至逐渐增加油量直至形成纯油泡沫都是“液面喷射泡沫法”最佳的选择适用范围。我们可以根据分离效率高浓炭浆的种类和回收用途，炭浆干燥能耗低和泡沫后处理容易来选择所要求的泡沫组份一般选择那一种油类做发泡剂的出发点，主要是以予期的目的而定，一般是以油类安全可靠，生产干固体时能耗低，价格便宜来选择，例如生产干炭黑时宜选用价格低的80-120℃的馏份油即可。

本发明装置所采用的喷射泡沫分离槽组合结构(见图3、4、5)。其特征为4200×2500×800的长方形平底微斜的半封团的钢槽(铜筋砼亦可)槽的长边一端上方适当空间位置上，配置有间隔350MM平行排列的一吋管单元喷嘴12个喷射组，而在喷嘴喷口的对方长边槽体上，设置了【5】、【6】、【7】三块隔板结构，从而形成了分离后炭黑水溢流通道和泡沫下滑通道，隔板【5】为分离后炭黑水拆流板，其作用为防止炭黑水或泡沫短路排出，避免槽底形成死角，拆流板下部缺口高约50-80MM而隔板【6】为固定液面高度控制板，顶端高度约300-400mm，分离后发黑水由下往上由此板上端溢流出槽外。在拆流板【5】附近上方泡沫聚集的的适当空间位置上，串连安装了2000×500长方形的框式刮板【9】两个(刮板宽约200MM)，而在槽底两端各设置一台传动电机【13】及相应的减速装置【12】和转动轴【10】及轴承【11】，两台传动电机互为联锁。正常生产时，只开一端电机即可带动两个串连框式刮板按图5箭头方向顺时针旋转以0.5-2转/分间断地将液面上泡沫刮至泡沫滑道溜槽中，排出槽外。一旦运转电机故障停止转动，另一端备用电机立即联锁起动，使泡沫排出可连续进行。使用喷嘴为1吋管压制成扁平口间隙约1-1.5MM的扁平口喷嘴，喷嘴安装角度、空间位置均由现场喷射试验最佳效果来调正后予以固定。为了提高喷嘴的喷射效率，也可制成喷射泵式的喷嘴。而框式泡沫刮板的空间位置，也需上下前后调正到最佳位置后予以固定。至于槽体材质以不锈耐酸铜为佳，但为了经济而适用可作铜筋砼防腐结构，也可用碳铜制作内衬橡胶、塑料防腐结构，这样尽可能节省投资。

本发明中分离出来的浓炭浆(加重油)经过处理也可与渣油混合返回气化炉制气。生产干炭黑时可将加轻油(沸点80-100℃)分离出来的浓炭浆，进行适当干燥处理(比如低真空滚筒干燥机流程，就是一种密闭而对环境保护十分优越的干燥流程)，干燥后回收下来的炭黑，可采用传统的风筛机、风送风机、风送旋风分离器，造粒机等设施变性处理来提高这种副产炭黑的品质和身价，这些都是成熟的技术可酌情灵活采用。

本发明的关键问题是喷射分离的总效率和最终的灰水分离净化度，其应用实例正是通过我厂气化水冼炭黑水(或增浓炭黑水)来进行摸拟中间喷射分离成功的基础上来进行生产可行性流程完善设计的。摸拟中间喷射试验流程见附图1，该流程设置了总容积为1.8立方米的料液槽(I)；流量为3.5-4立方米/小时的出口压力为0.3MPa的加压泵(II)，1800×400×400的长方形喷射泡沫发生分离槽(III)和溢流槽(IV)，回流泵(V)和回流液贮槽(VI)，并在加压泵(II)和回流泵(V)出口增设了循环伐和循环管，从而构成了一个完整的可间断进行任何悬浮液的多级喷射分离可行性试验，而生产上的多级喷射分离，正是这种多级间断喷射分离所连续组成的，因而试验流程与实际生产流程基本上是一致的。再就喷射分离试验装置与生产分离装置完全摸拟相似的，因为所用喷嘴为1吋管喷嘴，所用喷射泡沫发生分离槽也是长方形单元槽，这种槽和喷嘴及其空间相对位置，正是生产流程的单元组成，所不同的只是加油的位置和油的混合，在试验装置上很不理想，因为易于漂浮的油，从料液槽上面一次性加入，而且搅拌器速度较慢，因而它与炭黑水的混合是很不充分的，加之喷射压力0.3MPa又较低，这就无形中大大影响了一、二级的喷射分离效率。可是正是在这种简易而不理想的试验装置上，获得了高的分离效率(96.4％-97.1％)和低的灰水净化度(见附表1)。不难想象在油水混合十分充分喷射压力高的生产流程上，可以肯定其分离效率和灰水净化度是充分保证的，有可能三级喷射后就可达到预期的生产指标。所以中间喷射分离试验可行，生产流程也是充分可行的。

正是在喷射分离充分可行的基础上，实现了压滤法不能从炭黑水中分离炭黑的梦想，实现了砍掉油萃取直接从水冼炭黑水中分离炭黑成浓炭浆，进而生产干炭黑的目的。其结果是节省分离设施投资1/2-2/3，全部砍掉了油萃取的高能耗，实现了炭黑产品的应有价值和随之而来的高效益，(三十万吨合成氨厂每年可创利税2000万元以上)，所以砍掉油萃取直接从黑水中分离回收浓炭浆生产干炭黑是充分可行而势在必行的了。

图例(图3、4、5）[1]喷射泡沫发生分离槽本体[2]喷嘴[3]控制、切断伐[4]炭黑水总管[5]拆流挡板[6]溢流高度控制板[7]泡沫滑道板[8]泡沫滑道导向板[9]泡沫框式旋转刮板[10]传动轴[11]滚动轴承[12]电动机减速装置[13]电动机[14]分离液排出口

         两次典型模拟中间试验数据和计算数据表(附表1)

分离级别	试验日期	始末碳黑水			泡沫碳浆分析				计算数据
													固％始	固％末	分离效率	固％	油％	水％	重(KG)	油/固比	水/固比	油水/固比	油水/固比(平均)
		一	7月19日8月19日	1.290.44	0.430.18	86.6059.10	9.6013.30	2.042.07	8884	5816.0	0.210.20	8.886.30												9.048.30
二	7月19日8月19日												0.430.18	0.280.13	11.0011.00	/14.30	/5.70	/80	51.818.6	/0.4	/5.6	/6.0
		三	7月19日8月19日	0.280.13	0.0970.12	15.002.00	13.4815.20	14.520.82	72.0084.00	30.5013.80	1.180.05	5.35.5												6.485.55
四	7月19日8月19日												0.0970.12	0.0380.01	3.7025.00	/11.78	/0.22	/88.00	6.008.10	/0.02	/7.50	/7.52
		综合	7月18日8月19日			96.397.1				144.350.3															7.08.25

试验条件选择：

1.碳黑水起始浓度(％)        1.29         0.44

2.碳黑水控制温度(C)         38-43        40-43

3.加压泵出口压力(MPa)       3            3

4.喷射流量(立方米：/小时)   3.5-4.5      4.0-4.5

5.一次性加油量(公斤)        13           17

Claims (5)

1、油渣部分氧化制合成氨气化气的同时，气化气中连续副产炭黑的分离回收，目前主要采用水冼和油萃取，并最终将炭黑转移到原料渣油中，再循环返回气化炉制气，本发明则是砍掉油萃取，砍掉炭黑循环回收制气流程，直接从气水冼炭黑水中分离回收炭黑成浓炭浆，并进而干燥回收处理生产干炭黑产品，从而实现了大幅度降低投资和能耗，实现了炭黑产品应有的价值和显著经济效益，并彻底消除了炭黑循环回收制气的种种弊端，鉴于气化生产要求副产炭黑务必一次性彻底分离净化，可是炭黑表面张力大，使采用“液面喷射泡沫法”来分离炭黑变得不可行，而且经一次性喷射的瞬间泡沫转移效率也仅约70％左右，所以采用的分离流程是添加少量表面活性油，经连续四级(次)喷射，一次性彻底分离净化流程，使炭黑水分离的总效率达96.4-97.1％(详细试验分析指标数据见表1)，这就是“液面高速流动夹带气体的流动力学原理和悬浮表面物理活性密切结合的具体体现”这种多次喷射，一次性彻底分离炭黑净化灰水的生产流程叙述如下(请见附图2)，

从德士古气化出来的激冷炭黑水(压力约7.8MPa，温度约261℃含炭黑浓度约0.5-0.7％，流量约100立方米/小时)连续进入炭黑水第一换热器(1)，第二换热器(2)与灰水回流泵(19)送来的冷灰水换热冷却到50-60℃，经能量回收装置(3)减压到0.7MPa再进入驰放器(4)将高压下溶解在炭黑水中的多种气体驰放出来，经驰放分离器(5)分出气体中夹带水份后、去锅炉作燃料或去火炬放空，驰放出来的炭黑水进入粗过滤器(6)中对炭黑水粗粒杂物进行过滤，以免堵塞喷嘴，过滤后加入由加油泵(26)送来的表面活性油，经静态混合器(7)混合后再经差压阀以0.2MPa左右压降造成强烈湍动搅拌，使炭黑水与少量表面活性油充分混合后，去一级喷射泡沫分离槽(8)进行一级喷射分离(槽结构见图3、4、5)，立即在喷射前方液面上，产生和聚集大量泡沫，用缓慢旋转的框式刮板【9】刮入泡沫滑道溜槽中去楼下中间滤水贮槽(25)中进行暂时滤水浓缩，而一级喷射分高后的炭黑水，经溢流挡板【5】下部缺口折流面上，经液面高度控制板【6】上端溢流出喷射泡沫分离槽外去一级溢流槽(9)，再由二级加压泵(10送二级喷射泡沫分离槽(11)进行与一级相同的二级喷射分离，同样把产生的泡沫刮入泡沫滑道溜槽中；而分离后炭黑水溢流至二级溢流槽(12)中；再由三级加压泵(13)，送三级喷射泡沫分离槽(14)进行三级喷射分离，同样将产生的泡沫刮入滑道溜槽中，而分离后的炭黑水，溢流到三级溢流槽(15)中，再由四级加压泵(16)，送四级喷射泡沫分离槽(17)，进行四级喷射分离，同样把产生的泡沫刮入滑道溜槽中，而经分离后的灰水，溢流到半地上式的灰水除油池(18)中，用气浮法除去灰水中残余油份，同时加入适量凝聚剂(聚合铝)除油后的灰水，经灰水回流泵(19)送出经第一、第二热交换器(1)、(2)与由气化来的热炭黑水进行加热后送回气化系统，除油池50％的灰水经气浮回流泵(20)加压后去溶气罐(21)与压缩空气逆流溶气后返回除油池(18)气浮除油。除油池表面收集后的油份，自流入回收油槽(22)中再由回收油泵(23)送去循环油贮槽(24)中，1-4级喷射分离的泡沫都由泡沫滑道溜槽下至炭黑中间滤水贮槽(25)中进行暂时贮存滤水浓缩以待下一步浓炭浆干燥和炭黑回收处理。灰水除油池(18)中部分灰水由含氰污水泵(30)，送含氰污水处理工段0107处理，气化系统开车时的稀炭黑水经水冷却器(27)降温后，送稀炭黑水贮池(28)贮存，待全厂生产正常后，再由稀炭黑水加压泵(29)逐渐补入炭黑分离回收系统，

鉴于上述分离流程中所处理的炭黑水浓度较稀，势必增加喷射分离流程处理流量和投资，因此必须从变更气化工艺设备来大幅度降低炭黑水循环流量，也可以采用炭黑水暂时沉降浓缩(这只能在炭黑水易于沉降的前提下才可行)来大幅度降低炭黑水处理流量，其变更流程如图中虚线所示，炭黑水经能量回收装置(3)减压到0.2MPa进入驰放器(4)分气后的炭黑水去炭黑水降沉池(31)进行沉降浓缩，上部清水经两次溢流，至清水槽再经清水回流泵(32)直接送至出口灰水管线，下部浓缩炭黑水(浓度约1.0-1.5％)经一级加压泵(33)加压到0.7MPa送粗过滤器(6)再经静态混合(7)和降压湍动混合后去一级喷射分离槽(8)进行一级喷射分离，其喷射流量可由100立方米/小时降至50-40立方米/小时，这可大大减少喷嘴数量和缩小喷射泡沫槽的尺寸，从而进一步大幅度降低炭黑水的分离的投资，

本发明中分离出来的浓炭浆(加重油)经过处理也可与渣油混合返回气化炉制气，生产干炭黑时可将加轻油(沸点80-100℃)分离出来的浓炭浆，进行适当干燥处理(比如低真空滚筒干燥机流程，就是一种密闭而对环境保护十分优越的干燥流程)，干燥后回收下来的炭黑，可采用传统的风筛机，风送风机，风送旋风分离器，造粒机等设施变性处理来提高这种副产炭黑的品质和身价，这些都是成熟的技术可酌情灵活采用，(图中未表示出流程)，

2、根据权利要求1，炭黑水分离所选用的第一个表面活性剂是油类，就是在操作条件下不凝固而成液体状态而分散于液体中的油类都可以做表面活性剂。本来油类对于固体微粒、尘埃的亲和性是很强的，一经结合似乎牢不可分的，而对于水份则是强烈排斥的，实践证明；油类也是一个很强的独特性能的发泡剂，特别是在“液面喷射泡沫法”中表现十分突出，这种发泡性能与它对固体尘埃的亲和性是密切相关而相辅相成的，只要在悬浮液中添加少量油类就会使悬浮液发泡性能大大增强，而且由加油喷射所形成的油性泡沫长期停留在液面上不下沉，它会在液面上自动破泡浓缩，这正是“液面喷射泡沫法”中所要求的易于后处理的的泡沫性能，特别是含油多的油泡沫的特性更为突出，当含油量逐渐增多至某一组份时，它会对水份绝对排出，直至形成几乎不含水份的的纯油泡沫，这种泡沫，不但长期停留在液面上，而且即使搅拌也不可能使炭黑和油份分开再回到溶液中去，这种泡沫只有用加温汽提或干燥处理的方法让油份挥发出来，与炭黑进行分离。因此从加少量油至逐渐增加油量直至形成纯油泡沫都是“液面喷射泡沫法”最佳的选择适用范围，我们可以根据分离效率高浓炭浆的种类和回收用途，炭浆干燥能耗低和泡沫后处理容易来选择所要求的泡沫组份一般选择那一种油类做发泡剂的出发点，主要是以予期的目的而定，一般是以油类安全可靠，生产干固体时能耗低，价格便宜来选择，例如生产干炭黑时宜选用价格低的80-120℃的馏份油即可，

3、本发明装置所采用的喷射泡沫分离槽组合结构(见图3、4、5)其特征为4200×2500×800的长方形平底微斜的半封团的钢槽(钢筋砼亦可)槽的长边一端上方适当空间位置上，配置有间隔350MM平行排列的一时管单元喷嘴12个喷射组，而在喷嘴喷口的对方长边槽体上，设置了【5】、【6】、【7】三块隔板结构，从而形成了分离后炭黑水溢流通道和泡沫下滑通道，隔板【5】为分离后炭黑水拆流板，其作用为防止炭黑水或泡沫短路排出，避免槽底形成死角，拆流板下部块口高约50-80MM而隔板【6】为固定液面高度控制板，顶端高度约300-400mm，分离后炭黑水由下往上由此板上端溢流出槽外，在拆流板【5】附近上方泡沫聚集的的适当空间位置上，串连安装了2000×500长方形的框式刮板【9】两个(到板宽约200MM)，而在槽体两端各设置一台传动电机【13】及相应的减速装置【12】和转动轴【10】及轴承【11】，两台传动电机互为联锁，正常生产时，只开一端电机即可带动两个串连框式刮板按图5箭头方向顺时针旋转以0.5-2转/分间断地将液面上泡沫刮至泡沫滑道溜槽中，捧出槽外。一旦运转电机故障停止转动，另一端备用电机立即联锁起动，使泡沫排出可连续进行，

4、根据权利要求3，本发明装置所使用喷嘴为1吋管压制成扁平口间隙约1-1.5MM的扁平口喷嘴，喷嘴安装角度、空间位置均由现场喷射试验最佳效果来调正后予以固定。为了提高喷嘴的喷射效率，也可制成喷射泵式的和喷嘴，

5、根据权利要求3装置中的框式泡沫刮板的空间位置，也需现场上下、前后调正到最佳位置后予以固定，

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