CN113366090B - 使用混合的废催化剂和再生催化剂催化裂解石脑油的系统 - Google Patents

使用混合的废催化剂和再生催化剂催化裂解石脑油的系统 Download PDF

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Abstract

本公开包括一种用于从含有石脑油的原料生产低碳烯烃和/或芳烃的系统。该系统可以包括包含快速流化床反应器的反应单元，包含汽提器的汽提单元，和再生单元。反应器单元适于允许石脑油催化裂解，并将反应单元流出的物质(废催化剂和产物气体)输出到适于输出产物气体的汽提单元。汽提单元与再生单元连接并与其流体连通，使得汽提单元将来自反应单元的废催化剂供应到再生单元。再生单元适于对废催化剂进行再生以形成再生催化剂。再生单元与快速流化床反应器连接并与其流体连通，使得在操作中再生催化剂可以被送到反应单元的快速流化床反应器。

Description

使用混合的废催化剂和再生催化剂催化裂解石脑油的系统
相关申请的交叉引用
本申请涉及于2019年1月28日提交的标题为“用于将含有石脑油的原料转化为低碳烯烃和芳烃的方法”的PCT申请第PCT/IB2019/050689号，其公开内容通过引用整体并入本文。
技术领域
本申请涉及一种用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃(C2至C4烯烃)和/或芳烃的系统。
背景技术
石脑油是生产乙烯和丙烯的最重要的原料之一。石脑油高温蒸汽裂解生产乙烯和丙烯在石化工业中已得到广泛应用。每年有数亿吨石脑油用于生产乙烯和丙烯，占乙烯和丙烯总产量的50％以上。经过多年的发展，蒸汽裂解技术已经达到了很高的水平，石脑油转化为烯烃和芳烃的速率很高。但蒸汽裂解有明显的缺点。蒸汽裂解选择性差，产物中甲烷生成量大，反应温度高，能耗高。进一步发展蒸汽裂解的潜力很小。因此，利用催化裂解技术降低裂解温度一直是人们大力追求的目标。目前，石脑油催化裂解技术主要通过提升管反应器进行，以提高乙烯和丙烯的产率。但是，石脑油在提升管反应器中会显著热解，并且甲烷产率较高，这两种情况都是不可取的。
发明内容
本申请公开的技术方案可以解决上述与传统催化裂解技术相关的问题。本发明的实施方案包括一种用于生产低碳烯烃和/或芳烃的系统。根据本发明的实施方案，该系统包括快速流化床反应器8、汽提器3和再生器13。汽提器3可以包括沉降段4和汽提器段5。再生器13可以包括沉降段14、再生器15和汽提器段17。在本发明的实施方案中，汽提器3的顶部是产物气体出口7。在本发明的实施方案中，汽提器段5的底端通过汽提器斜管10和提升管12连接到再生器沉降段14并与之流体连通，再生器汽提段17的底端通过再生器斜管20和再生器提升管2与汽提器沉降段4连接并与其流体连通。
任选地，在催化裂解石脑油生产低碳烯烃和芳烃的系统中，快速流化床反应器8的下部为密相区，快速流化床8的上部为稀相区。
任选地，用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃和芳烃的系统适用于使得包括石脑油的原料流经位于快速流化床反应器8底部的石脑油入口，并且催化剂通过位于石脑油入口上方的位于密相区的催化剂入口进入快速流化床反应器8。
任选地，用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃和芳烃的系统包括鼓泡流化床再生器或湍动流化床再生器。
任选地，用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃和芳烃的系统包括汽提器3内的气固分离装置。
任选地，用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃和芳烃的系统包括用于控制催化剂在汽提器3和快速流化床反应器8之间的循环的料阀21。
任选地，用于催化裂解石脑油以生产低碳烯烃和芳烃的系统包括，汽提器汽提段5中的催化剂的最上表面高于料阀21的位置。
所述催化裂解石脑油生产低碳烯烃和芳烃的系统包括快速流化床反应器、汽提器和流化床再生器。在快速流化床反应器中，催化剂的体积分数高于其在提升管反应器中的体积分数，从而提高了催化剂的作用，降低了热解反应的影响。
在本发明的实施方案中，催化裂解石脑油生产低碳烯烃和芳烃的系统包括反应单元、汽提单元和再生单元。在本发明的实施方案中，反应单元包括快速流化床反应器，该快速流化床反应器适于在快速流化床反应器的底部接收包括石脑油的原料，并接触设置在快速流化床反应器中的催化剂。在本公开的实施方案中，汽提单元包括一个或多于一个汽提器；再生单元包括一个或多于一个再生器。根据本发明实施方案的反应单元与汽提单元流体连通，而汽提单元与再生单元流体连通，从而形成循环回路。
根据本发明的实施方案，来自反应单元的材料(例如，产物气体和废催化剂)被送到汽提单元，并且产物气体与废催化剂分离。然后，产物气体从汽提单元流出。汽提单元连接到再生单元，使得从反应单元获得的待再生废催化剂通过汽提单元供应给再生单元。该系统经配置，使得再生催化剂通过汽提单元从再生单元输送到反应单元的快速流化床反应器。在汽提单元中，废催化剂和再生催化剂混合在一起。将混合催化剂的一部分供应给快速流化床反应器，并将混合催化剂的一部分供应给再生器。
任选地，快速床流化床反应器在快速床流化床反应器的底部(或至少下半部分)具有催化剂入口，使得进入快速流化床反应器的包含石脑油的原料与催化剂接触。
任选地，快速流化床反应器包括适于从快速流化床反应器的顶部(或至少上半部分)输出产物气体的出口。
任选地，快速流化床反应器的催化剂入口和原料入口的位置使得催化剂和石脑油在快速流化床反应器中向上流动时都彼此接触。
任选地，反应单元连接到循环管道并与其流体连通，循环管道连接到汽提单元并与之流体连通，并且汽提单元连接到再生单元的循环管道并与其流体连通。
任选地，快速流化床反应器适于操作以使得快速流化床反应器的下部(例如下半部分)是密相区，而上部(例如上半部分)是稀相区。
任选地，至少两个进料口位于快速流化床反应器的密相区，一个进料口用于输入包括石脑油的原料，另一个进料口用于输入催化剂。
任选地，输入包括石脑油的原料的进料口位于输入催化剂的进料口的下方。
任选地，设置在快速流化床反应器中的是微球催化剂，其中微球催化剂中的沸石含量为10％～50％。
任选地，微球催化剂中沸石含量的上限为20％、30％、40％或50％，下限为10％、20％、30％或40％，其中上述上限沸石含量可以与上述下限沸石含量中的任何一个结合，以产生用于反应条件的从较低值到较高值的沸石含量范围。
任选地，微球催化剂的平均直径优选为30微米至300微米。
任选地，微球催化剂的平均直径优选为50微米至150微米。
任选地，催化剂是含有ZSM-5沸石的微球催化剂。
任选地，微球催化剂的成型包括：喷雾和干燥含有分子筛和黏结剂的浆料。
任选地，汽提器包括沉降段和汽提段，位于顶部(或至少位于汽提器的上半部分)的产物气体出口，以及设置在汽提器内部的气固分离装置。
任选地，汽提器汽提段的下部通过管道连接到快速流化床反应器，管道上设置有料阀，用于调节从汽提段到管道并最终到快速流化床反应器的物料流量。
任选地，料阀设置在汽提器的汽提段的下部和管道连接的上部，使得料阀调节从汽提段到管道并最终到快速流化床反应器的物料流量。
任选地，料阀位于汽提器的汽提段中催化剂顶面的位置下方。
任选地，料阀是旋塞阀或滑阀。
任选地，再生器包括沉降段、再生(反应)段和汽提段，在再生器的顶部(或至少上半部分)具有再生器烟气管道；其中汽提器汽提段的下部通过汽提斜管和再生器提升管连接到再生器沉降段并与其流体连通。
任选地，再生器是鼓泡流化床或湍动流化床。
任选地，气体入口位于汽提器汽提段的底部。
任选地，气体入口位于再生器提升管的底部。
任选地，汽提器沉降段通过再生器提升管和汽提器斜管与再生器汽提段连接并流体连通。
任选地，汽提器的再生器提升管的底部(或至少下半部分)设有用于将气体接收到再生器提升管的再生器提升管气体入口，通过再生器气体入口的气体将废催化剂从汽提器输送到提升管并进入再生器。
任选地，再生器汽提段的底部(或至少下半部分)设有用于将气体接收到再生器汽提段的再生器汽提段气体入口，通过再生器汽提段气体入口的气体将再生催化剂从再生器汽提段输送到再生器斜管中。
本申请公开的本发明实施方案的有益效果包括：
1)本发明实施方案的快速流化床反应器中催化剂的体积含量高于传统提升管反应器中的体积含量，与传统的石脑油裂解工艺相比，提高了催化剂的效果，降低了热解反应的影响。
2)根据本发明实施方案，在石脑油转化过程中，低碳烯烃的产率可达47重量％，芳烃的产率可达20重量％，产物中甲烷的产率可降至7重量％。
3)在根据本发明实施方案的方法中，降低了石脑油催化裂解中的热解反应程度，从而降低了产物中甲烷的产率并提高了碳原子的利用率。
以下包括贯穿本说明书使用的各种术语和短语的定义。
术语“约”或“大约”的定义接近本领域普通技术人员所理解的。在一个非限制性实施方案中，该术语被定义为在10％内，优选地，在5％内，更优选地，在1％内，并且最优选地，在0.5％内。
术语“重量％”、“体积％”或“摩尔％”分别是指组分相对于包括该组分的材料的总重量、总体积或总摩尔量的重量、体积或摩尔百分比。在非限制性实例中，100摩尔材料中有10摩尔的组分是10摩尔％的组分。
术语“基本上”及其变体被定义为包括在10％、5％、1％或0.5％内的范围。
当用于权利要求和/或说明书中时，术语“抑制”或“减少”或“防止”或“避免”或这些术语的任何变体包括任何可测量的减少或完全抑制以达到期望的结果。
如用于说明书和/或权利要求书中的术语，术语“有效”表示足以实现期望的、预期的或预想的结果。
在权利要求书或说明书中，当与术语“包含”、“包括”、“含有”或“具有”结合使用时，使用词语“一”或“一个”可以表示“一个”，但它也与“一个或多个”、“至少一个”和“一个或多于一个”的含义一致。
词语“包含、“具有”或“含有”是包含的或开放式的，不排除其他额外的未列举的元素或方法步骤。
本发明的方法可以“包括”、“基本上由”或者“由”整个说明书中公开的特定成分、成分、组合物等“组成”。
如在说明书和/或权利要求书中使用的，术语“主要”指的是大于50重量％、50摩尔％和50体积％中的任何一个。例如，“主要”可以包括50.1重量％至100重量％及其之间的所有值和范围，或50.1体积％至100体积％及其之间的所有值和范围。
术语“连接”定义为联接，尽管不一定是直接的，也不一定是机械的；两个“连接”的物品可以是彼此独立的。
术语“快速流化床反应器”被定义为其中的催化剂为Geldart A颗粒(参见DeldartD.Types of fluidization,Powder Technology,1973,7:285-290)，操作气线速度在2m/s～10m/s之间，并且在反应器中有“密相区”和“稀相区”的流化床反应器。
术语“密相区”定义为在反应器中催化剂的体积分数大于0.1的区域；体积分数是催化剂在反应器中的特定区域的体积除以该反应器中该特定区域的体积的值。
术语“稀相区”定义为在反应器中催化剂的体积分数小于0.1的区域。
附图说明
图1是根据本发明实施方案的系统示意图。图1中的标签具有以下含义：1：汽提器提升管入口，2：汽提器提升管，3：汽提器，4：汽提器沉降段，5：汽提器汽提段，6：汽提器入口，7：产物气体出口，8：快速流化床反应器，9：快速流化床反应器原料入口，10：汽提器斜管，11：再生器提升管气体入口，12：再生器提升管，13：再生器，14：再生器沉降段，15：再生器反应段，16：再生器气体入口，17：再生器汽提段，18：再生器汽提段气体入口，19：再生器烟气管道，20：再生器斜管，21：料阀。
具体实施方式
图1示出了根据本发明实施方案的用于实现从包括石脑油的原料生产低碳烯烃和芳烃的方法的系统。用于生产低碳烯烃和/或芳烃的系统包括三个主要组件，即快速流化床反应器8、汽提器3和再生器13，其中快速流化床反应器8连接到汽提器3并且与汽提器3流体连通，并且汽提器3连接到再生器13并且与再生器13流体连通。
快速流化床反应器8适于将含有石脑油的原料与催化剂接触。如图1所示，在本发明的实施方案中，快速流化床反应器8包括快速流化床反应器原料入口9，其适于允许原料进入快速流化床反应器8以接收进料。快速流化床反应器8还包括快速流化床反应器催化剂入口22，其适于允许快速流化床反应器8接收再生催化剂。快速流化床反应器8还包括用于允许流出物离开快速流化床反应器8的出口23。快速流化床反应器8和汽提器3之间的流体连通可以由管道24提供。
如图1所示，在本发明实施方案中，汽提器3包括一个或多于一个气固分离装置、汽提器沉降段4和汽提器汽提段5，所述一个或多于一个气固分离装置例如可以从来自快速流化床反应器8的废催化剂中分离出气体产物。所述气体产物可以通过产物气体出口7从汽提器3中抽出。汽提器沉降段4适于通过快速流化床反应器催化剂入口22收集反应器8中的废催化剂，和通过汽提器提升管2从再生器13中收集再生催化剂，并将汽提气体和催化剂从汽提器汽提段5中分离。例如，可以降低废催化剂和气体的线速度，汽提气体可以通过产物气体出口7从汽提器3抽出，来自汽提段5的催化剂沉降，废催化剂和再生催化剂在沉降段4沉降，然后移动到汽提器汽提段5。在本公开的实施方案中，汽提器汽提段5适于从诸如废催化剂、废催化剂和再生催化剂混合物的固体中去除碳氢化合物。废催化剂和再生催化剂的混合物可以输送到快速流化床反应器和再生器。这样，第一部分的混合催化剂可以被输送到快速流化床反应器，并且第二部分的混合催化剂可以被输送到再生器。汽提器入口6允许气体流入汽提器汽提段5，以便于从废催化剂中去除碳氢化合物。料阀21调节部分废催化剂和再生催化剂混合物向快速流化床反应器8和/或汽提器斜管10的移动。根据本发明的实施方案，汽提器斜管10在汽提器汽提段5和再生器提升管12之间提供连接和流体连通。因此，例如，一部分废催化剂和再生催化剂的混合物可以从汽提器汽提段5移动到再生器提升管12。根据本发明的实施方案，如图1所示，将汽提器斜管10配置为与水平面成小于90度的角度，允许废催化剂向再生器13移动得更近。
再生器提升管气体入口11可以位于再生器提升管12的底部，使得气体可以进入再生器提升管12中并且使废催化剂沿再生器提升管12向上移动并进入再生器13。
再生器13可以包括再生器沉降段14、再生器反应段15、再生器气体入口16、再生器汽提段17和再生器汽提段气体入口18。根据本发明的实施方案，再生器沉降段14适于将来自再生器反应段15的再生催化剂沉降下来。在操作中，废催化剂从再生器沉降段14移动到再生器反应段15，在此处在足以再生废催化剂并形成再生催化剂的条件下，废催化剂与流经再生器气体入口的气体接触。再生的催化剂随后移动到再生器汽提段17，在此处再生催化剂可通过流经再生器汽提段气体入口18的气体来剥离碳氢化合物。汽提后，汽提再生催化剂移动到汽提器提升管2，如图1所示，再生器斜管20与水平面的夹角小于90度，促进了这种移动。根据本发明的实施方案，再生器斜管20直接与再生器汽提段17和汽提器提升管2流体连通。根据本公开的实施方案，再生器斜管20间接地与再生器13和汽提器3流体连通。
在本发明的实施方案中，汽提器提升管2与再生器斜管20和汽提器3连接并流体连通。这样，汽提器提升管2可以从再生器斜管20接收再生催化剂，并且再生催化剂可以通过从汽提器提升管入口1接收的气体的流动在汽提器提升管2中向上流动并进入汽提器3。如上所述，根据本发明实施方案，图1的系统可以用于实现从包含石脑油的原料生产低碳烯烃和芳烃的方法。该方法可以包括使包含石脑油的原料(原料)通过快速流化床反应器原料入口9流动到快速流化床反应器8中，使得原料的石脑油接触存在于流化床反应器8中的流化床的催化剂。流化床反应器8中的反应条件使得石脑油与催化剂的接触产生包括一气体产物和废催化剂的混合物从流化床反应器8流向汽提器3。汽提器3适于将固体与气体分离，并将气体产物与废催化剂分离。分离出的气体产物经产物气体出口7从汽提器3流出，废催化剂移动到汽提器沉降段4。产物气体从产物气体出口7流向分离系统(未示出)，该分离系统将产物气体分离成主要包括低碳烯烃和芳烃的流。汽提器沉降段4收集来自反应器8、再生器13和汽提器汽提段5的催化剂。废催化剂从沉降段4移动到汽提段5。汽提段5从废催化剂中汽提碳氢化合物。废催化剂通过汽提器斜管10和提升管12输送到再生器13。气体可以流过再生器提升管气体入口11将废催化剂带上再生器提升管12，进入再生器沉降段14。再生器沉降段14将来自再生器反应段15的再生催化剂沉降下来。废催化剂可以从再生器沉降段14移动到再生器反应段15，再生器反应段15将废催化剂作为废催化剂再生，从而形成再生催化剂。氧化剂(例如，空气或者氧气和氮气、二氧化碳或其他惰性气体的混合物)流经再生器气体入口16，使得氧化剂接触废催化剂并使沉积的碳反应并形成一氧化碳或二氧化碳，从而使废催化剂再生为再生催化剂。再生催化剂从再生器反应段15输送到再生汽提段17。在再生器汽提段17中，再生催化剂与通过再生器汽提段入口18供应的汽提气体接触。汽提气体(例如气体)在再生器汽提段17中从再生催化剂分离碳氢化合物，从而经汽提的再生催化剂被输送到再生器斜管20中，然后进入提升管2，在此处气体通过提升管入口1流入提升管2将经汽提的再生催化剂在提升管2中提升然后进入汽提器3。再生器汽提段17与再生倾斜器斜管20流体连通，再生器斜管20又与提升管2流体连通，提升管2又与汽提器3流体连通。汽提器3将经汽提的再生催化剂与通过提升管入口1提供的气体分离。汽提器3中气固分离后，经汽提的再生催化剂通过汽提器汽提段5和料阀21进入快速流化床反应器8。
实施例
下面结合实施例详细描述本申请，但是本申请不限于这些实施例。如果未指定，申请中的原材料通过商业渠道购买。在本发明实施例中，催化剂是根据专利CN200710118286.3的方法制备的“具有石脑油催化裂解活性的微球催化剂”。本申请公开实施中用于分析的分析方法如下：产物用安捷伦气相色谱分析。在本申请的实施中，烯烃产率、芳烃产率和甲烷产率基于质量计算如下：烯烃产率＝(产物中的烯烃质量含量*产物质量流量)/(产物质量流速+生焦率)；芳烃产量＝(产物中的芳烃质量含量*产物质量流速)/(产物质量流速+生焦率)；甲烷产量＝(产物中的甲烷质量含量*产物质量流速)/(产物质量流速+生焦率)。
实施例1
在图1所示的系统中，催化剂是具有石脑油催化裂解活性的微球催化剂。催化剂中分子筛的质量含量为30％，粒径范围为30微米～300微米。石脑油原料通过快速流化床反应器原料入口9进入快速流化床反应器8，并与催化剂接触。产物进入产物气体出口7。催化剂进入汽提器3，氮气进入汽提器入口6。产物经氮气汽提后进入斜管10和提升管12。氮气进入再生器提升管气体入口11，并进入再生器。再生催化剂通过再生器汽提段和再生器斜管进入快速流化床反应器。再生器烟气管道19输出烟气。再生催化剂通过再生器汽提段17、再生器斜管20和提升管2进入汽提器3。固体分离后，催化剂通过汽提器汽提段5和料阀21进入快速流化床反应器8。产物气体通过产物气体出口7进入分离系统，得到不同的产物。催化剂循环由旋塞阀或滑阀控制。石蜡油的组分如表1所示。快速流化床反应器的反应条件为：反应温度580℃，反应压力表压0.01MPa，气相线速度2m/s，剂油比10。通过在线色谱分析，对产物气体进行在线色谱分析，烯烃、芳烃和甲烷的产率分别为38％、15％和7％。
表1石脑油组分
组分(重量％) 石脑油(IBP-150℃) 石脑油(IBP-180℃)
正链烷烃 41 35
异链烷烃 24 29
环烷烃 15 28
芳烃 14 7
实施例2
根据实施例1中描述的条件和步骤，催化剂是含有石脑油催化裂解活性的微球催化剂。催化剂中分子筛的质量含量为10％，粒径范围为50微米～150微米。快速流化床反应器的操作条件为：反应温度650℃，反应压力表压0.1MPa，气相线速度5m/s，剂油比20。通过对产物气体的在线色谱分析，烯烃、芳烃和甲烷的产率分别为43％、20％和7％。
实施例3
根据实施例1中描述的条件和步骤，催化剂是含有石脑油催化裂解活性的微球催化剂。催化剂中分子筛的质量含量为50％，粒径范围为50微米～150微米。快速流化床反应器的反应条件为：反应温度690℃，反应压力表压0.2MPa，气相线速度10m/s，剂油比80。通过对产物气体的在线色谱分析，烯烃、芳烃和甲烷的产率分别为46％、15％和8％。
实施例4
根据实施例1中描述的条件和步骤，催化剂是含有石脑油催化裂解活性的微球催化剂。催化剂中分子筛的质量含量为50％，粒径范围为50微米～150微米。快速流化床反应器的操作条件为：反应温度690℃，反应压力表压0.01MPa，气相线速度8m/s，剂油比20。通过对产物气体的在线色谱分析，烯烃、芳烃和甲烷的收率分别为48％、19％和8％。
实施例5
根据实施例1中描述的条件和步骤，催化剂是含有石脑油催化裂解活性的微球催化剂。催化剂中分子筛的质量含量为30％，粒径范围为50微米～150微米。快速流化床反应器的操作条件为：反应温度720℃，反应压力表压0.3MPa，气相线速度10m/s，剂油比50。通过对产物气体的在线色谱分析，烯烃、芳烃和甲烷的收率分别为47％、15％和8％。
如上所述，本申请的少数几个实施例不以任何形式限制本申请。尽管本申请在更好的实施例中如上所述公开，但它并非旨在限制本申请。本领域一般技术人员应当在本申请的技术方案范围内使用公开的技术。稍加改动或修改相当于等效的实现情况，属于本技术方案的范围。

Claims (11)

1.一种用于石脑油催化裂解的系统，所述系统包括：
反应单元，所述反应单元包括快速流化床反应器，所述快速流化床反应器适于接收包含石脑油的原料并使该原料与催化剂接触，从而使原料中包含的石脑油裂解，并由此形成产物气体和废催化剂；
汽提单元，适于将废催化剂和再生催化剂混合以形成混合催化剂，其中所述汽提单元包括汽提器，所述汽提器适于将碳氢化合物与混合催化剂分离，并将第一部分的混合催化剂供应给所述快速流化床反应器，将第二部分的混合催化剂供应给再生器，其中所述汽提单元与快速流化床反应器连接，并且与所述快速流化床反应器流体连通；
再生单元，所述再生单元包括再生器，所述再生器适于再生所述第二部分的混合催化剂，其中所述再生单元与汽提器和快速流化床反应器连接并与其流体连通；
其中汽提器包括汽提器沉降段、汽提器汽提段、位于汽提器上半部分的产物气体出口以及设置在汽提器内部的一个或多于一个气固分离装置；和
其中再生器包括再生器沉降段、再生器反应段和再生器汽提段，所述汽提器汽提段通过汽提器斜管和再生器提升管与所述再生器沉降段连接并与其流体连通。
2.根据权利要求1所述的系统，其中一个或多于一个端口位于快速流化床反应器的密相区中，所述一个或多于一个端口适于允许原料和再生催化剂输入。
3.根据权利要求1所述的系统，其中汽提器汽提段的下半部分与料阀和管道连接并且与其流体连通，所述料阀和管道与快速流化床反应器连接并与其流体连通。
4.根据权利要求1所述的系统，其中所述汽提器沉降段通过再生器斜管和再生器提升管与所述再生器汽提段连接并与其流体连通。
5.根据权利要求1所述的系统，其中汽提气体入口位于所述汽提器汽提段的下半部分。
6.根据权利要求1所述的系统，其中汽提气体入口位于所述汽提器的汽提器提升管的下半部分。
7.根据权利要求1所述的系统，其中，所述快速流化床反应器的上端与汽提器沉降段连接并且与其流体连通，并且所述快速流化床反应器的下端与汽提器汽提段连接并且与其流体连通；
其中，汽提器汽提段的第一端通过汽提器斜管和再生器提升管与再生器沉降段连接并与其流体连通；和
其中，再生器汽提段的第一端通过再生器斜管和汽提器提升管与汽提器沉降段连接并与其流体连通。
8.根据权利要求1所述的系统，其中，所述快速流化床反应器操作为使得所述流化床反应器中的气相线速度为2米/秒至10米/秒。
9.根据权利要求1所述的系统，其中所述再生器包括鼓泡流化床再生器或湍动流化床再生器。
10.根据权利要求1所述的系统，其中所述催化剂包括微球催化剂。
11.根据权利要求10所述的系统，其中所述微球催化剂的平均直径为30微米至300微米。
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