CN113357191A - 出风口带降噪结构的离心风机制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，涉及离心风机制造技术领域，制造一种能够在出风口降噪的离心风机，其技术方案要点是：包括以下步骤，第一步：将不锈钢板通过固定件固定在激光切割机的工作台上，进行激光下料，切割出大小一致的前侧板和后侧板以及用于安装在后侧板上的后盖板；第二步：模具压型，第三步：拼接组装，第四步：在后盖板上组装电机，在电机的转动轴上安装叶轮，并在前侧板上的进风口上安装钢丝网。
Description
技术领域
本发明涉及离心风机制造技术领域，更具体地说，它涉及一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺。
背景技术
离心风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，它是一种从动的流体机械。
现有的离心风机主要由外壳、进风口、出风口、叶轮以及动力装置等组成，但是在离心风机工作过程中，其出风口处产生的噪音大，若人长期处于噪声环境下工作，易损害工作人员的身心健康，因此急需要制造一种能够在出风口降噪的离心风机。
发明内容
本发明的目的是提供一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其优点在于，制造一种能够在出风口降噪的离心风机。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，包括以下步骤，
第一步：将不锈钢板通过固定件固定在激光切割机的工作台上，进行激光下料，切割出大小一致的前侧板和后侧板以及用于安装在后侧板上的后盖板；
第二步：模具压型，将前侧板和后侧板放置在液压机上进行侧边折弯形成第一连接侧边以及在出风口位置的折弯形成折面，第一连接侧边的两端延伸至折面，将后盖板边缘折弯形成与后侧板连接的第二连接侧边；且前侧板上开设有进风口，后侧板上也开设有与进风口大小一致的连接口，此时第二连接侧边与连接口口壁通过锁紧螺栓连接，所述后盖板上开设有供电机安装的安装孔；
第三步：拼接组装，包括以下步骤：a、先将后盖板通过锁紧螺栓连接在后侧板上；
b、将前侧板和后侧板竖直的放置在定位工装上，此时两个第一连接侧边相对分布，使用者将从卷板机上加工出的围板绕在前侧板和后侧板之间，且通过连接螺栓将围板的两端连接在两个第一连接侧边上；
c、前侧板和后侧板在第一连接侧边上端之间连接有第一板和第二板，此时第一板和第二板以及前侧板和后侧板形成出风口，将由网孔板组成的出风管安装进入前侧板和后侧板形成的出风口的位置，并通过定位螺栓将出风管固定在前侧板和后侧板上；
d、往出风口和出风管之间的间隙内填充吸音棉层；
第四步：在后盖板上组装电机，在电机的转动轴上安装叶轮，并在前侧板上的进风口上安装钢丝网。
通过采用上述技术方案，前侧板和后侧板大小一致便于激光切割机切割，随后在模具压型时，将前侧板和后侧板压的结构一致，便于节约开模的成本，且提高生产效率，后盖板结构简单，单独制造，将其安装在后侧板上即可便于安装电机，此设计的目的是节约制造成本，随后通过定位工装将前侧板和后侧板竖直的固定后，便于安装围板，以及安装第一板和第二板，随后将出风管安装进入出风口的位置，填充吸音棉层，此时由于风机的噪音大部分是由出风口位置产生，该风机在设计上采用将出风口位置折弯形成折面，内部用网孔板组成的出风管做内胆，吸音棉层做填充，从而有效的降低风机出口的噪音，而前侧板和后侧板内壁围板没有采用吸音孔板，直接使用了钢板，这样有利于风机空气流通顺畅，减少空气阻力，提高效率，使风机的风量、风压可以达到理想要求，便于制造一种能够在出风口降噪的离心风机。
优选地：在第三步中的b中，将围板绕在两个第一连接侧边之前时，先在两个第一连接侧边上打一层密封胶层。
优选地：所述固定件包括设置在激光切割机的工作台相对两侧边的定位条，不锈钢板放置在两个定位条之间，两个定位条沿工作台长度方向分布，且沿工作台宽度方向滑移连接在工作台上，所述工作台上设有驱动定位条移动的驱动件，当驱动件驱动两个定位条与不锈钢板两侧边抵触时，所述工作台上设有压紧不锈钢板远离定位条一侧的压紧件。
优选地：所述压紧件包括设置在工作台上的固定块，所述固定块内穿设有朝向定位条与不锈钢板相交处的转筒，所述转筒内螺纹连接有丝杆，所述丝杆的两端均穿出转筒，且一端转动连接有抵触块，另一端固定设有驱动手轮，所述转筒上端外壁设有转轴，所述转轴穿出固定块上端且与固定块转动连接，所述固定块两端均开设有供转筒摆动的摆动槽，所述抵触块的一侧边与定位条侧边抵触，另一侧边与该侧边相互垂直且与不锈钢板的侧边抵触。
优选地：所述固定块上设有限制转轴转动的限位件，所述转轴远离转筒的一端延伸出固定块上端面，所述限位件包括螺纹连接在转轴外壁的限位筒，所述固定块上端面开设有供部分限位筒嵌入的嵌入槽，所述限位筒外壁与嵌入槽内壁螺纹连接。
优选地：所述驱动件包括设置在工作台上的若干气缸，所述气缸的活塞杆与定位条连接，所述定位条包括与气缸数量相对应设置的压杆，在不锈钢板两端的压杆均延伸出不锈钢板长度方向的两侧。
优选地：所述定位工装包括放置在地面上的放置板以及设置在放置板两端的固定杆，两个所述固定杆上均设有相向延伸的延伸杆，所述延伸杆远离固定杆的一端设有固定盘，两个所述固定盘在相对的一侧面上均设有若干与前侧板或后侧板板面吸附的吸盘，所述固定盘上设有与吸盘连通的连通管，各个所述连通管远离吸盘的一端连通有进风管，所述进风管连接有抽风机，所述放置板上滑移连接有若干用于支撑前侧板或后侧板的支撑块，当前侧板或后侧板放置在相对应的支撑块上时，抽风机工作将前侧板或后侧板吸附在相对应的吸盘上。
优选地：所述固定盘与延伸杆转动连接，所述连通管为软管，所述固定盘朝向延伸杆的一端设有与延伸杆同轴的齿轮，所述放置板上摆动有摆杆，所述摆杆上端设有扇形面，所述扇形面边缘设有与齿轮啮合的若干驱动齿，所述放置板上设有驱动摆杆往返摆动的动力件。
优选地：所述动力件包括设置在放置板上的立杆，所述摆杆的下端铰接在立杆上，所述立杆上端铰接有从动杆，所述立杆上设有驱动从动杆转动的电动机，所述从动杆远离立杆的一端铰接有滑块，所述滑块上开设有供摆杆穿过的穿过槽。
优选地：所述放置板包括分别设有两个固定杆的第一水平板和第二水平板，所述第一水平板和第二水平板在相对的一侧均设有螺纹杆，两个所述螺纹杆通过螺纹套筒连接。
综上所述，本发明具有以下有益效果：前侧板和后侧板大小一致便于激光切割机切割，随后在模具压型时，将前侧板和后侧板压的结构一致，便于节约开模的成本，且提高生产效率，后盖板结构简单，单独制造，将其安装在后侧板上即可便于安装电机，此设计的目的是节约制造成本，随后通过定位工装将前侧板和后侧板竖直的固定后，便于安装围板，以及安装第一板和第二板，随后将出风管安装进入出风口的位置，填充吸音棉层，此时由于风机的噪音大部分是由出风口位置产生，该风机在设计上采用将出风口位置折弯形成折面，内部用网孔板组成的出风管做内胆，吸音棉层做填充，从而有效的降低风机出口的噪音，而前侧板和后侧板内壁围板没有采用吸音孔板，直接使用了钢板，这样有利于风机空气流通顺畅，减少空气阻力，提高效率，使风机的风量、风压可以达到理想要求，便于制造一种能够在出风口降噪的离心风机。
附图说明
图1是本实施例的操作步骤示意图；
图2是本实施例的用于体现前侧板未被折弯的结构示意图；
图3是本实施例的用于体现后盖板的结构示意图；
图4是本实施例的用于体现第二连接侧边的结构示意图；
图5是本实施例的用于体现围板的结构示意图；
图6是本实施例的用于体现整体风机的结构示意图；
图7是本实施例的用于体现吸音棉层的结构示意图；
图8是本实施例的用于体现出风管的结构示意图；
图9是本实施例的用于体现第一连接侧边的结构示意图；
图10是本实施例的用于体现激光切割机的结构示意图；
图11是本实施例的用于体现丝杆的结构示意图；
图12是本实施例的用于体现嵌入槽的结构示意图；
图13是本实施例的用于体现放置板的结构示意图。
图中：1、不锈钢板；11、激光切割机；12、工作台；13、前侧板；14、后侧板；141、后盖板；142、第一连接侧边；143、折面；144、第二连接侧边；145、进风口；146、连接口；147、安装孔；15、围板；151、第一板；152、第二板；153、出风管；154、吸音棉层；16、压杆；161、固定块；162、转筒；163、丝杆；164、抵触块；165、转轴；166、摆动槽；167、限位筒；168、嵌入槽；169、气缸；2、放置板；21、固定杆；22、延伸杆；221、固定盘；222、吸盘；223、连通管；224、进风管；225、抽风机；226、支撑块；23、齿轮；24、摆杆；25、扇形面；251、驱动齿；26、立杆；261、从动杆；262、电动机；263、滑块；27、第一水平板；28、第二水平板；281、螺纹杆；282、螺纹套筒。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，如图1，包括以下步骤，
第一步：将不锈钢板1通过固定件固定在激光切割机11的工作台12上(如图10)，进行激光下料，切割出大小一致的前侧板13和后侧板14以及用于安装在后侧板14上的后盖板141(如图2和图3)；
第二步：模具压型，如图3和图4和图9，将前侧板13和后侧板14放置在液压机上进行侧边折弯形成第一连接侧边142以及在出风口位置的折弯形成折面143，第一连接侧边142的两端延伸至折面143，将后盖板141边缘折弯形成与后侧板14连接的第二连接侧边144；且前侧板13上开设有进风口145，后侧板14上也开设有与进风口145大小一致的连接口146，此时第二连接侧边144与连接口146口壁通过锁紧螺栓连接，所述后盖板141上开设有供电机安装的安装孔147；
第三步：拼接组装，如图5和图6和图8和图9，包括以下步骤：a、先将后盖板141通过锁紧螺栓连接在后侧板14上；
b、将前侧板13和后侧板14竖直的放置在定位工装上，此时两个第一连接侧边142相对分布，使用者将从卷板机上加工出的围板15绕在前侧板13和后侧板14之间，且通过连接螺栓将围板15的两端连接在两个第一连接侧边142上；
c、前侧板13和后侧板14在第一连接侧边142上端之间连接有第一板151和第二板152，此时第一板151和第二板152以及前侧板13和后侧板14形成出风口，将由网孔板组成的出风管153安装进入前侧板13和后侧板14形成的出风口的位置，并通过定位螺栓将出风管153固定在前侧板13和后侧板14上；
d、往出风口和出风管153之间的间隙内填充吸音棉层154(如图7)；
第四步：在后盖板141上组装电机，在电机的转动轴上安装叶轮，并在前侧板13上的进风口145上安装钢丝网。
前侧板13和后侧板14大小一致便于激光切割机11切割，随后在模具压型时，将前侧板13和后侧板14压的结构一致，便于节约开模的成本，且提高生产效率，后盖板141结构简单，单独制造，将其安装在后侧板14上即可便于安装电机，此设计的目的是节约制造成本，随后通过定位工装将前侧板13和后侧板14竖直的固定后，便于安装围板15，以及安装第一板151和第二板152，随后将出风管153安装进入出风口的位置，填充吸音棉层154，此时由于风机的噪音大部分是由出风口位置产生，该风机在设计上采用将出风口位置折弯形成折面143，内部用网孔板组成的出风管153做内胆，吸音棉层154做填充，从而有效的降低风机出口的噪音，而前侧板13和后侧板14内壁围板15没有采用吸音孔板，直接使用了钢板，这样有利于风机空气流通顺畅，减少空气阻力，提高效率，使风机的风量、风压可以达到理想要求，便于制造一种能够在出风口降噪的离心风机。
在第三步中的b中，将围板15绕在两个第一连接侧边142之前时，先在两个第一连接侧边142上打一层密封胶层。密封胶层的作用是减小围板15和两个第一连接侧板之间的间隙，便于风机更好的工作。
如图10和图11，固定件包括设置在激光切割机11的工作台12相对两侧边的定位条，不锈钢板1放置在两个定位条之间，两个定位条沿工作台12长度方向分布，且沿工作台12宽度方向滑移连接在工作台12上，工作台12上设有驱动定位条移动的驱动件，当驱动件驱动两个定位条与不锈钢板1两侧边抵触时，工作台12上设有压紧不锈钢板1远离定位条一侧的压紧件。
如图11和图12，此时定位条先对不锈钢板1的两长侧边进行限位，随后压紧件位于不锈钢板1两短侧边处进行限位，将不锈钢板1进行压紧，长侧边和短侧边可以为不锈钢板1的长边和宽边。
如图11和图12，压紧件包括设置在工作台12上的固定块161，固定块161内穿设有朝向定位条与不锈钢板1相交处的转筒162，转筒162内螺纹连接有丝杆163，丝杆163的两端均穿出转筒162，且一端转动连接有抵触块164，另一端固定设有驱动手轮(图中未画出)，转筒162上端外壁设有转轴165，转轴165穿出固定块161上端且与固定块161转动连接，固定块161两端均开设有供转筒162摆动的摆动槽166，抵触块164的一侧边与定位条侧边抵触，另一侧边与该侧边相互垂直且与不锈钢板1的侧边抵触。
如图11和图12，当压紧件进行工作时，操作者通过驱动手轮转动丝杆163，使得丝杆163带有抵触块164的一端逐渐向定位条的一侧移动，此时抵触块164的一侧边先与定位条侧边抵触，随着驱动手轮继续转动，抵触块164沿着定位条的侧边移动，直至抵触块164的另一侧边与不锈钢板1侧边抵触，在此过程中丝杆163与抵触块164之间转动，转筒162在摆动槽166内摆动，此时停止转动驱动手轮，由于丝杆163与转筒162螺纹连接，而抵触块164两侧边分别与定位条和不锈钢板1抵触，因此不锈钢板1的位置被限制，操作方便。
如图11和图12，为了进一步限制转筒162的位置，进而限制不锈钢板1的位置，因此固定块161上设有限制转轴165转动的限位件，转轴165远离转筒162的一端延伸出固定块161上端面，限位件包括螺纹连接在转轴165外壁的限位筒167，固定块161上端面开设有供部分限位筒167嵌入的嵌入槽168，限位筒167外壁与嵌入槽168内壁螺纹连接。此时转动限位筒167使得限位筒167部分外壁与嵌入槽168螺纹连接，进而限制了转轴165的转动，当需要调节转筒162的位置时，只需要将限位筒167转离至嵌入槽168外即可，操作方便。
如图11和图12，驱动件包括设置在工作台12上的若干气缸169，气缸169的活塞杆与定位条连接，定位条包括与气缸169数量相对应设置的压杆16，在不锈钢板1两端的压杆16均延伸出不锈钢板1长度方向的两侧。此时将定位条分割成若干压杆16，便于减少定位条的用料，使得各个压杆16对不锈钢板1的侧边施加压力即可，此时各个压杆16之间可以存在间隙，气缸169带动各个压杆16将不锈钢板1压紧，操作方便。
如图13，定位工装包括放置在地面上的放置板2以及设置在放置板2两端的固定杆21，两个固定杆21上均设有相向延伸的延伸杆22，延伸杆22远离固定杆21的一端设有固定盘221，两个固定盘221在相对的一侧面上均设有若干与前侧板13或后侧板14板面吸附的吸盘222，固定盘221上设有与吸盘222连通的连通管223，各个连通管223远离吸盘222的一端连通有进风管224进风管224连接有抽风机225，放置板2上滑移连接有若干用于支撑前侧板13或后侧板14的支撑块226，当前侧板13或后侧板14放置在相对应的支撑块226上时，抽风机225工作将前侧板13或后侧板14吸附在相对应的吸盘222上。在需要将围板15固定在前侧板13和后侧板14上时，先将前侧板13和后侧板14分别放置在相对应的支撑块226上，此时支撑块226上端面开设有供前侧板13或后侧边端面放入的放入槽，随后抽风机225工作，将前侧板13和后侧板14吸附在相对应的固定盘221上，随后将各个支撑块226向远离固定盘221方向移动，直至不影响围板15的安装，此时便于围板15安装到两个第一连接侧边142上。
如图13，固定盘221与延伸杆22转动连接，此时便于改变前侧板13和后侧板14的位置，进而便于安装围板15，连通管223为软管，减小连通管223对固定盘221转动的影响，固定盘221朝向延伸杆22的一端设有与延伸杆22同轴的齿轮23，放置板2上摆动有摆杆24，摆杆24上端设有扇形面25，扇形面25边缘设有与齿轮23啮合的若干驱动齿251，放置板2上设有驱动摆杆24往返摆动的动力件。此时动力件驱动摆杆24往返摆动，便于固定盘221的转动和复位。
如图13，动力件包括设置在放置板2上的立杆26，摆杆24的下端铰接在立杆26上，立杆26上端铰接有从动杆261，立杆26上设有驱动从动杆261转动的电动机262，从动杆261远离立杆26的一端铰接有滑块263，滑块263上开设有供摆杆24穿过的穿过槽。电动机262驱动从动杆261转动时，从动杆261通过滑块263带动摆杆24进行往返摆动，当电动机262转动半圈后，停止转动，此时前侧板13和后侧板14的位置被改变，进而便于安装围板15，随后电动机262继续转动，前侧板13和后侧板14复位，便于下次继续工作。
如图13，放置板2包括分别设有两个固定杆21的第一水平板27和第二水平板28，第一水平板27和第二水平板28在相对的一侧均设有螺纹杆281，两个螺纹杆281通过螺纹套筒282连接。此设计的目的在于可以改变前侧板13和后侧边之间的间隙，进而便于不同宽度的围板15，满足使用要求，转动螺纹套筒282即可使得第一水平板27和第二水平板28相向移动或者向相互远离的方向移动。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：包括以下步骤，
第一步：将不锈钢板(1)通过固定件固定在激光切割机(11)的工作台(12)上，进行激光下料，切割出大小一致的前侧板(13)和后侧板(14)以及用于安装在后侧板(14)上的后盖板(141)；
第二步：模具压型，将前侧板(13)和后侧板(14)放置在液压机上进行侧边折弯形成第一连接侧边(142)以及在出风口位置的折弯形成折面(143)，第一连接侧边(142)的两端延伸至折面(143)，将后盖板(141)边缘折弯形成与后侧板(14)连接的第二连接侧边(144)；且前侧板(13)上开设有进风口(145)，后侧板(14)上也开设有与进风口(145)大小一致的连接口(146)，此时第二连接侧边(144)与连接口(146)口壁通过锁紧螺栓连接，所述后盖板(141)上开设有供电机安装的安装孔(147)；
第三步：拼接组装，包括以下步骤：a、先将后盖板(141)通过锁紧螺栓连接在后侧板(14)上；
b、将前侧板(13)和后侧板(14)竖直的放置在定位工装上，此时两个第一连接侧边(142)相对分布，使用者将从卷板机上加工出的围板(15)绕在前侧板(13)和后侧板(14)之间，且通过连接螺栓将围板(15)的两端连接在两个第一连接侧边(142)上；
c、前侧板(13)和后侧板(14)在第一连接侧边(142)上端之间连接有第一板(151)和第二板(152)，此时第一板(151)和第二板(152)以及前侧板(13)和后侧板(14)形成出风口，将由网孔板组成的出风管(153)安装进入前侧板(13)和后侧板(14)形成的出风口的位置，并通过定位螺栓将出风管(153)固定在前侧板(13)和后侧板(14)上；
d、往出风口和出风管(153)之间的间隙内填充吸音棉层(154)；
第四步：在后盖板(141)上组装电机，在电机的转动轴上安装叶轮，并在前侧板(13)上的进风口(145)上安装钢丝网。
2.根据权利要求1所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：在第三步中的b中，将围板(15)绕在两个第一连接侧边(142)之前时，先在两个第一连接侧边(142)上打一层密封胶层。
3.根据权利要求1所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述固定件包括设置在激光切割机(11)的工作台(12)相对两侧边的定位条，不锈钢板(1)放置在两个定位条之间，两个定位条沿工作台(12)长度方向分布，且沿工作台(12)宽度方向滑移连接在工作台(12)上，所述工作台(12)上设有驱动定位条移动的驱动件，当驱动件驱动两个定位条与不锈钢板(1)两侧边抵触时，所述工作台(12)上设有压紧不锈钢板(1)远离定位条一侧的压紧件。
4.根据权利要求3所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述压紧件包括设置在工作台(12)上的固定块(161)，所述固定块(161)内穿设有朝向定位条与不锈钢板(1)相交处的转筒(162)，所述转筒(162)内螺纹连接有丝杆(163)，所述丝杆(163)的两端均穿出转筒(162)，且一端转动连接有抵触块(164)，另一端固定设有驱动手轮，所述转筒(162)上端外壁设有转轴(165)，所述转轴(165)穿出固定块(161)上端且与固定块(161)转动连接，所述固定块(161)两端均开设有供转筒(162)摆动的摆动槽(166)，所述抵触块(164)的一侧边与定位条侧边抵触，另一侧边与该侧边相互垂直且与不锈钢板(1)的侧边抵触。
5.根据权利要求4所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述固定块(161)上设有限制转轴(165)转动的限位件，所述转轴(165)远离转筒(162)的一端延伸出固定块(161)上端面，所述限位件包括螺纹连接在转轴(165)外壁的限位筒(167)，所述固定块(161)上端面开设有供部分限位筒(167)嵌入的嵌入槽(168)，所述限位筒(167)外壁与嵌入槽(168)内壁螺纹连接。
6.根据权利要求3所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述驱动件包括设置在工作台(12)上的若干气缸(169)，所述气缸(169)的活塞杆与定位条连接，所述定位条包括与气缸(169)数量相对应设置的压杆(16)，在不锈钢板(1)两端的压杆(16)均延伸出不锈钢板(1)长度方向的两侧。
7.根据权利要求1所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述定位工装包括放置在地面上的放置板(2)以及设置在放置板(2)两端的固定杆(21)，两个所述固定杆(21)上均设有相向延伸的延伸杆(22)，所述延伸杆(22)远离固定杆(21)的一端设有固定盘(221)，两个所述固定盘(221)在相对的一侧面上均设有若干与前侧板(13)或后侧板(14)板面吸附的吸盘(222)，所述固定盘(221)上设有与吸盘(222)连通的连通管(223)，各个所述连通管(223)远离吸盘(222)的一端连通有进风管(224)，所述进风管(224)连接有抽风机(225)，所述放置板(2)上滑移连接有若干用于支撑前侧板(13)或后侧板(14)的支撑块(226)，当前侧板(13)或后侧板(14)放置在相对应的支撑块(226)上时，抽风机(225)工作将前侧板(13)或后侧板(14)吸附在相对应的吸盘(222)上。
8.根据权利要求7所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述固定盘(221)与延伸杆(22)转动连接，所述连通管(223)为软管，所述固定盘(221)朝向延伸杆(22)的一端设有与延伸杆(22)同轴的齿轮(23)，所述放置板(2)上摆动有摆杆(24)，所述摆杆(24)上端设有扇形面(25)，所述扇形面(25)边缘设有与齿轮(23)啮合的若干驱动齿(251)，所述放置板(2)上设有驱动摆杆(24)往返摆动的动力件。
9.根据权利要求8所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述动力件包括设置在放置板(2)上的立杆(26)，所述摆杆(24)的下端铰接在立杆(26)上，所述立杆(26)上端铰接有从动杆(261)，所述立杆(26)上设有驱动从动杆(261)转动的电动机(262)，所述从动杆(261)远离立杆(26)的一端铰接有滑块(263)，所述滑块(263)上开设有供摆杆(24)穿过的穿过槽。
10.根据权利要求7所述的出风口带降噪结构的离心风机制造工艺，其特征是：所述放置板(2)包括分别设有两个固定杆(21)的第一水平板(27)和第二水平板(28)，所述第一水平板(27)和第二水平板(28)在相对的一侧均设有螺纹杆(281)，两个所述螺纹杆(281)通过螺纹套筒(282)连接。
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