CN113352536B - 发泡光扩散材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及光扩散材料领域，具体公开了一种发泡光扩散材料及其制备方法，按重量份计发泡光扩散材料包括：93‑105份PC，0.1‑0.5份抗氧化剂和0.3‑0.8份脱模剂；其制备方法为：制备粒料，按重量份计，将93‑105份PC，0.1‑0.5份抗氧化剂，0.3‑0.8份脱模剂混匀挤出，得到粒料；注塑发泡、脱单，在注塑过程中注入超临界二氧化碳进行发泡、汽提脱单，得到发泡光扩散材料；其中，螺杆不同区域温度依次为280‑300℃，280‑300℃，280‑300℃，280‑300℃，280‑300℃，230‑380℃，60‑80℃；保压压力60‑100MPa。本申请的发泡光扩散材料可用于加工LED灯壳，其具有雾度大、残留单体含量低的优点；另外，本申请的制备方法具有减小加工过程中产品粘模的可能性优点。

Description

发泡光扩散材料及其制备方法
技术领域
本申请涉及光扩散材料领域，更具体地说，它涉及一种发泡光扩散材料及其制备方法。
背景技术
随着LED灯产业的迅猛发展，作为LED灯外壳生产材料的光扩散材料的市场需求也随之增长。光扩散材料是指能够使光通过而又能有效扩散光的材料，它能将点、线光源转化成面光源，散射角大，导光性好，透光均匀，不刺眼。
聚碳酸酯(PC)是一种综合性能优良的热塑性工程塑料，具有良好的抗冲击能力和尺寸稳定性，其吸水率低、无味、无毒、耐弱酸碱、介电性能优良，在普通使用温度内都有良好的机械性能，因此常常被用作透光材料的基材。但由于PC的雾度较小，因此光扩散性较差。
相关技术通过发泡提高PC基材的光扩散性，但由于PC中含有大量的苯酚，双酚A，DPC等残留单体，苯酚，双酚A，DPC等残留单体在注塑过程中容易受到高温影响而析出并吸附在模具表面，造成产品容易粘模的问题。
发明内容
为了减小产品粘模的可能性，本申请提供发泡光扩散材料及其制备方法。
本申请提供的一种发泡光扩散材料及其制备方法采用如下的技术方案：
第一方面，本申请提供一种发泡光扩散材料的制备方法，采用如下的技术方案：
一种发泡光扩散材料的制备方法，包括以下步骤：
制备粒料，按重量份计，将93-105份PC，0.1-0.5份抗氧化剂，0.3-0.8份脱模剂混匀挤出，得到粒料；
注塑发泡、脱单，在注塑过程中注入超临界二氧化碳进行发泡、汽提脱单，得到发泡光扩散材料；其中，螺杆不同区域温度依次为280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃， 230-380℃，60-80℃；保压压力60-100MPa。
通过采用上述技术方案，由于挤出机将抗氧化剂、脱模剂与PC一起熔融混匀后挤出，使得抗氧化剂和脱模剂均匀分散在PC中，减小PC注塑过程中被氧化的可能性，并且便于脱模。
将粒料加入注塑机中后持续通入超临界二氧化碳，在上述螺杆不同区域的温度和压力下，超临界二氧化碳密度接近液体，但扩散能力为液体的100倍，而且超临界二氧化碳在PC 流体中分散更均匀，因此超临界二氧化碳能均匀分散在PC中并在PC中产生大量孔径更均匀的微小超临界流体滴，超临界二氧化碳对双酚A，苯酚和DPC等残留单体的溶解能力强，使得PC中残留的苯酚、双酚A和DPC等单体能充分扩散到的超临界二氧化碳中，提高残留单体的脱单率。
PC在模具中成型过程中，超临界二氧化碳由于温度降低而接近气体的性质，使得吸收了残留单体的超临界二氧化碳逸出PC并在PC中形成大量孔径为数百微米到数毫米的泡孔，在不影响材料透光率的前提下提高材料的雾度和韧性，提高对光的扩散效果。并且通过将PC 与苯酚、双酚A和DPC等残留单体分离，减小注塑时苯酚、双酚A和DPC等残留单体析出粘模的可能性，从而延长模具清洗抛光处理周期。
此外，超临界二氧化碳临界温度接近室温，临界压力接近大气压，无毒且价格相对便宜，不易残留，便于操作、还有助于降低使用成本。
优选的，所述注塑发泡、脱单步骤中，螺杆不同区域温度依次为290℃，290℃，290℃， 290℃，290℃，250℃，70℃，保压压力80MPa。
脱单发泡步骤中，螺杆不同区域温度能够影响流体态PC的流动性，当温度升高时，流体流动性增大，使得超临界流体更易与PC流体混匀，得到的泡孔更多、分布更均匀且泡孔的孔径更均匀，也使得PC中残留苯酚、双酚A和DPC等单体更容易被溶解到超临界流体中，进一步提高脱单率。
但温度过高会使PC老化变质，使得PC的韧性降低，缩短使用寿命；同时也由于泡孔处存在气体与PC固体的分界面，光在此分界面发生折射现象，微孔数量过多使得透光率降低，因此温度也不宜过高。
当温度降低时，流体的流动性降低，不利于超临界流体与PC混匀，脱单率降低，使得残留单体的含量增大。同时也不利于均匀的在PC体系中形成孔径均匀的泡孔，从而使得PC的雾度降低，但由于泡孔的数量减少，有利于减小对PC透光率的影响。
当采用上述温度时，既能减少单体残留，也能保持较佳的雾度和透光率。此外，靠近模具的螺杆温度降低，有利于减小PC的流动性，从而便于控制挤入模具的PC量。
优选的，所述注塑发泡、脱单步骤中，注塑的模具温度为100-150℃。
通过采用上述技术方案，模具温度过高不利于PC冷却，使得溶解有残单的超临界二氧化碳不易逸出，降低脱单率。
而模具温度过低，使得挤出的PC温度骤降固化，造成PC流体与超临界二氧化碳接触时间过短，从而造成PC中泡孔数量减少，PC雾度减小。同时使得残留单体与超临界二氧化碳接触时间过短，造成脱单率减小。模具温度为100-150℃时，有利于降低单体残留，提高PC的雾度。
优选的，所述注塑发泡、脱单步骤中，注塑的模具温度为130℃。
通过采用上述技术方案，注塑的模具温度为130℃时，制得的材料雾度更佳，脱单率更高。
优选的，以发泡光扩散材料为总重量计，所述混料步骤中，PC由75-85份PC02-10和18-20份PC02-20组成。
通过采用上述技术方案，PC02-10的熔指为10g/10min，PC02-20的熔指为20g/10min， PC02-20的流动性更大，PC02-10和PC02-20复配能够调节流体整体的流动性，在提高残留单体脱单率的同时，得到较佳的雾度和透光性。
优选的，以发泡光扩散材料为总重量计，所述制备粒料步骤中，还包括光扩散剂0.1-0.3 份。
通过采用上述技术方案，光扩散剂均匀分布到PC中增加PC对光的散射和透射能力，进一步提高PC的雾度，使PC发出更加柔和，美观，高雅的光，达到透光不透明的舒适效果。但会对PC的透光率产生不利影响，因此，不宜加得过多。
优选的，以发泡光扩散材料为总重量计，制备粒料步骤中，将80份PC02-10，19份PC02-20，0.3份抗氧化剂，0.5份脱模剂和0.2份光扩散剂混匀后挤出。
通过采用上述技术方案，按上述配比复配的PC流动性适中，使得残留单体的脱单率更大，并且使得制得PC的雾度和透光性更好。
优选的，混料步骤中，螺杆不同区域温度依次为180-220℃，260-280℃，280-300℃， 280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，主机转速180-250RPM，喂料量40-60kg/h。
通过采用上述技术方案，混料步骤中，螺杆不同区域的温度先逐渐升高，有利于将PC 逐渐熔融与抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂混匀，但温度过高会破坏PC、抗氧化剂或脱模剂本身的性能，使得PC的韧性降低。
温度过低，PC难以熔融完全，导致PC与抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂混合不均，使得PC在注塑过程中容易氧化变性，从而降低韧性，并且由于光扩散剂分布不均，降低PC的雾度。
当螺杆不同区域温度为上述值时，PC、抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂不仅能达到比较好的熔融，提高PC雾度，而且能保持PC良好的韧性。
喂料量越大，转速越慢，物料越不容易混匀，主机转速和喂料量共同影响PC、抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂的混匀程度，从而影响PC的雾度和韧性。
优选的，所述制备粒料步骤中，螺杆不同区域温度依次为200℃，270℃，290℃，290℃， 290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，主机转速200RPM，喂料量50kg/h。
通过采用上述技术方案，当螺杆不同区域温度为上述值时，PC、抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂混合得更均匀，进一步提高雾度，减小对PC韧性的影响。
第二方面，本申请提供一种发泡光扩散材料，采用如下的技术方案：
一种发泡光扩散材料，由上述任意一种制备方法制得。
通过采用上述技术方案，通过将苯酚、双酚A和DPC等残留单体溶解到超临界二氧化碳中，使得制得的发泡光扩散材料中苯酚、双酚A和DPC等残留含量降低，减小注塑时苯酚、双酚A和DPC等单体析出粘模的可能性。
同时，超临界流体在PC中发泡产生大量均匀的泡孔，提高PC的雾度并减小对PC透光性的影响。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请采用超临界二氧化碳与熔融态的PC混合，在PC中均匀分散形成大量超临界流体滴，高效的将苯酚、双酚A和DPC等残留单体能溶解到超临界流体中，使得制得的发泡光扩散材料中苯酚、双酚A和DPC等残留含量降低，减小注塑时苯酚、双酚A和DPC等单体析出粘模的可能性，然后PC在模具中成型过程中超临界流体由于降温逸出，在PC中留下大量微孔，得到发泡率3.5-6倍的发泡样品，提高材料的雾度，并且对透光率影响较小，提高对光的扩散效果。
2、本申请中优选采用PC02-10和PC02-20复配，调节流体整体的流动性，在减少残留单体的同时，提高PC的雾度。
3、本申请的方法，通过控制螺杆不同区域温度，调节体态PC的流动性，既能减少单体残留，也能提高PC的雾度。
附图说明
图1是本申请实施例2样品的整体外观图；
图2是本申请实施例5样品的整体外观图；
图3是本申请实施例8样品的整体外观图；
图4是本申请实施例5样品光学照片及SEM图；
图5是本申请实施例8样品光学照片及SEM图；
图6是本申请实施例11样品光学照片及SEM图；
图7是本申请对比例3样品的整体外观图。
具体实施方式
由于聚碳酸酯(PC)是一种综合性能优良的热塑性工程塑料，具有良好的抗冲击能力和尺寸稳定性，其吸水率低、无味、无毒、耐弱酸碱、介电性能优良，在普通使用温度内都有良好的机械性能。因此，PC树脂因其优异的综合性能，成为近年来制作灯罩使用较多的工程塑料之一。
但由于PC的光扩散性较差，一般需要对PC进行发泡，从而提高PC基材的光扩散性。但由于PC中含有大量的苯酚，双酚A，DPC等残留单体，并且苯酚，双酚A，DPC等残留单体在注塑过程中容易受到高温影响而析出并吸附在模具表面，造成产品容易粘模的问题。
为解决上诉问题，发明人着力于如何在对PC进行发泡的同时减少残留单体含量进行研究。研究过程中发现，在注塑机中注入超临界二氧化碳对PC起到很好的发泡作用，同时，超临界二氧化碳对上述残留单体具有优良的溶解性，因此为将PC和残留单体分离提供了研究方向。
但由于超临界二氧化碳的特殊性能，挤出机和注塑机的参数对超临界二氧化碳对残留单体的脱单率以及对PC的发泡率有着重要影响，因而也对PC的雾度和透光度起到关键作用。
发明人在研究中发现，发泡注塑过程中，主要是注塑机的螺杆温度、模具的温度对PC 的雾度和透光率产生影响。
而注射速度是PC料在注射压力下经过喷嘴(针头)射入模具中的速度。背压是注塑机上的参数，设置过高熔融状态下的料会从喷嘴处自然流出，设置太低会导致储料不实。保压压力是指注射完成后，料在模具中不能瞬间冷却到常温，高温状态下的材料还会发生变形，此时模具还是处于闭合状态，给与模具一个闭合的压力阻止材料的变形的压力。注胶量是指控制每次注塑流程消耗的量，过少无法填满模具。模具有定模和动模两块组成，动模拉开后才能把模具上成型的样件取下来，模距离是指控制动模拉开的距离，保压时间是指控制动模拉开的时间，氮气主要用于PC射出时保持高速高压。扭矩是螺杆的一项参数，仅由喂料量和主机转速两个参数影响，超过100％意味着螺杆受到的阻力过大就会无法转动。因此，以上参数对PC的残留单体脱单率、雾度以及透光率都无明显影响。
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的原料都是通过自制或商业渠道获得，具体来源如表1所示。
表1
Figure 1
实施例
实施例1-7的组分和添加量如表2所示。
表2
Figure BDA0003118227600000062
实施例8-15的组分和添加量如表3所示。
表3
Figure BDA0003118227600000071
实施例1-7混料时挤出机的工艺参数如表4所示。
表4
Figure BDA0003118227600000072
Figure BDA0003118227600000081
实施例8-15混料时挤出机的工艺参数如表5所示。
表5
Figure BDA0003118227600000082
实施例1-7注塑发泡、脱单时注塑机的工艺参数如表6所示。
表6
Figure BDA0003118227600000091
实施例8-15注塑发泡、脱单时注塑机的工艺参数如表7所示。
表7
Figure BDA0003118227600000092
Figure BDA0003118227600000101
以上实施例的制备方法如下：
实施例1-6
一种发泡光扩散材料的制备方法，包括以下步骤：
s1、称样混料，按表2的配比，称取PC02-10、抗氧化剂1010和脱模剂PETS进行配料；
s2、制备粒料，按表4设置参数，将PC02-10、抗氧化剂1010、脱模剂PETS加入科倍隆STS35 双螺杆挤出机中，混匀挤出，得到粒料；
s3、注塑发泡、脱单，按照表6的参数设置，将粒料加入宁波海天MA1200注塑机中二次开模注塑发泡，在注塑过程中，将超临界状态下的二氧化碳注入注塑机的炮筒中，注塑后在模具的成型过程中，超临界二氧化碳冷却并进行发泡、汽提脱单，得到发泡光扩散材料；所用的模具尺寸为：直径为223mm，厚度为2mm的圆盘，中心进浇。
实施例7-9
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例5的区别之处在于：
s1步骤中，按照表2和表3的配比，称取PC02-10和PC02-20复配代替PC02-10；
s2步骤中，按照表4和表5设置挤出机的参数；
s3步骤中，按照表6和表7设置注塑机的参数。
实施例10-12
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例7的区别之处在于：
s1步骤中，按照表3的配比，称取中国台湾地区台湾长兴DF30B5的光扩散剂加入配料；
s2步骤中，按照表5设置挤出机的参数；
s3步骤中，按照表7设置注塑机的参数。
实施例13-15
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例7的区别之处在于：
s2步骤中，按照表5设置挤出机的参数；
s3步骤中，按照表7设置注塑机的参数。
对比例
实施例1-4的组分和添加量如表8所示。
表8
Figure BDA0003118227600000111
对比例1-4混料时挤出机的工艺参数如表9所示。
表9
Figure BDA0003118227600000112
Figure BDA0003118227600000121
对比例1-4注塑发泡、脱单时注塑机的工艺参数如表10所示。
表10
Figure BDA0003118227600000122
Figure BDA0003118227600000131
以上对比例的制备方法如下：
对比例1-2
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例2的区别之处在于：
s3步骤中，按照表10设置注塑机的参数。
对比例3
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例2的区别之处在于：
s3步骤中，注塑时，未向注塑机中注入超临界二氧化碳。
对比例4
一种发泡光扩散材料的制备方法，与实施例2的区别之处在于：
s3步骤中，注塑时，向注塑机中注入相同气瓶压力的超临界乙烷代替超临界二氧化碳。
检测方法
1、雾度和透光率：按照中华人民共和国国家标准GB/T2410-2008《透明塑料透光率和雾度的测定》制备试样并检测试样的透光率和雾度。
2、发泡率：通过发泡后的样品厚度dcm与注射厚度2cm之比乘以百分之百得到发泡率：(d/2)*100％。
3、残留单体脱单率：称取1.0g脱单前的PC在二氯甲烷溶解后，用甲醇将PC沉淀，而苯酚、双酚A、DPC还在液相中，然后用液相色谱测试液相中这三者含量x1、x2、x3；然后称取1.0g脱单后的PC在二氯甲烷溶解，用甲醇将PC沉淀后，用液相色谱测试液相中这三者含量x4、x5、x6，最后测得苯酚脱单率：(x4/x1)*100％，双酚A脱单率：(x5/x2)*100％， DPC脱单率：(x6/x3)*100％。
4、韧性：按照中华人民共和国国家标准GB/T23538-2009《球磨韧性测定方法》制备试样并检测试样的弹性模量，用于表征材料的韧性。
5、熔体流动速率：按照中华人民共和国国家标准GB/T 3682-2000《熔体流动速度测定法》测试材料的熔体流动速率。
结果分析
实施例1-7的性能测试结果如表11所示：
表11
Figure BDA0003118227600000132
Figure BDA0003118227600000141
实施例8-15的性能测试结果如表12所示：
表12
Figure BDA0003118227600000142
对比例1-4的性能测试结果如表13所示：
表13
Figure BDA0003118227600000143
结合实施例2和对比例1并结合表11和13可以看出，当对比例1中注塑机的螺杆不同区域温度过低时，PC的流动性降低，不利于超临界流体与PC混匀，使得脱单率下降，同时导致 PC内微孔数减少，从而使得弹性模量和雾度降低，但对透光率影响降低。
结合实施例2和对比例2并结合表11和13可以看出，当对比例2中注塑机的螺杆不同区域温度过高时，PC的流动性增大，使得超临界二氧化碳更易与PC流体混匀，得到的泡孔更多、分布更均匀且泡孔的孔径更均匀，使得PC中残留苯酚、双酚A和DPC等单体更容易被溶解到超临界流体中，因此脱单率增大。但温度过高使PC老化变质，因此PC的弹性模量降低；同时也由于泡孔处存在气体与PC固体的分界面，光在此分界面发生折射现象，使得透光率大幅度降低。
结合实施例2和对比例3并结合表11和13可以看出，当对比例3中未注入超临界二氧化碳时，对比例3的雾度、弹性模量和脱单率大幅度减低，但透光度反而提高。可见，超临界二氧化碳能均匀分散在PC中并在PC中产生大量孔径更均匀的微小超临界流体滴，超临界二氧化碳对双酚A，苯酚和DPC等残留单体的溶解能力强，使得PC中残留的苯酚、双酚 A和DPC等单体能充分扩散到的超临界二氧化碳中，PC在模具中成型过程中，超临界二氧化碳由于温度降低而接近气体的性质，使得吸收了残留单体的超临界二氧化碳逸出PC并在 PC中形成大量孔径为数百微米到数毫米的泡孔，圆球状的泡孔对光有折射作用，从而增加雾度，在不影响材料透光率的前提下提高材料的雾度和韧性，提高残留单体的脱单率。同时，由于泡孔降低了PC的强度，使得PC的韧性就提高。
结合实施例2和对比例4并结合表11和13可以看出，当对比例4采用超临界乙烷代替超临界二氧化碳时，对比例4相对于实施例2的雾度和脱单率也降低。可见，超临界二氧化碳在PC流体中分散更均匀，对残留单体的溶解效率更高。
结合实施例4-6和实施例2并结合表11可以看出，当实施例4-6注塑的模具温度为100-150℃时，实施例4-6相对于实施例2的雾度都增大，实施例4-5的脱单率增大，但实施例6的脱单率反而降低。可见，模具温度过低，使得挤出的PC温度骤降而快速固化，造成 PC流体与超临界二氧化碳接触时间过短，从而造成PC中泡孔数量减少，PC雾度减小。同时使得残留单体与超临界二氧化碳接触时间过短，造成脱单率减小。而模具温度过高不利于 PC冷却，使得溶解有残单的超临界二氧化碳不易逸出，容易造成脱单率反而降低。模具温度为100-150℃时，既有利于提高脱单率，又有利于提高PC的雾度。其中，模具温度为130℃时雾度和脱单率最佳。
结合实施例7-9和实施例5并结合表11和12可以看出，当实施例7-9采用PC02-10和PC02-20复配代替纯PC02-10时，实施例7-9相对与实施例5的流动性增大，雾度、弹性模量和脱单率增大，但透光率也降低。可见，由于PC02-10的熔指为10g/10min，PC02-20的熔指为20g/10min，PC02-20的流动性更大，因此，PC02-10和PC02-20复配能够调节流体整体的流动性。实施例7-9流动性增大，有利于雾度，但不利于透光度，实施例8能在提高脱单率的同时，得到较佳的雾度和透光性。
结合实施例10-12和实施例8并结合表12可以看出，当实施例10-12加入了光扩散剂后，实施例10-12的雾度增大，脱单率变化不大，但透光率降低。可见，光扩散剂均匀分布到PC中增加PC对光的散射和透射能力，进一步提高PC的雾度，但会对PC的透光率产生不利影响，因此，不宜加得过多，实施例11的雾度和透光度较好，因此实施例11的光扩散剂添加量为最佳。
结合实施例13-15和实施例11并结合表12可以看出，当实施例13-15在混料步骤中，螺杆不同区域温度在表5的范围内时，实施例13-15的雾度和脱单率都有所提升，可见，当螺杆不同区域温度为表5值时，PC、抗氧化剂、脱模剂和光扩散剂混合得更均匀，进一步提高雾度，减小对PC韧性的影响。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
制备粒料，按重量份计，将93-105份PC，0.1-0.5份抗氧化剂，0.3-0.8份脱模剂混匀挤出，得到粒料；
注塑发泡、脱单，在注塑过程中注入超临界二氧化碳进行发泡、汽提脱单，得到发泡光扩散材料；其中，螺杆不同区域温度依次为290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，250℃，70℃。
2.根据权利要求1所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：所述注塑发泡、脱单步骤中，注塑的模具温度为100-150℃。
3.根据权利要求2所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：所述注塑发泡、脱单步骤中，注塑的模具温度为130℃。
4.根据权利要求3所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：以发泡光扩散材料为总重量计，所述制备粒料步骤中，PC由75-85份PC02-10和18-20份PC02-20组成。
5.根据权利要求4所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：以发泡光扩散材料为总重量计，所述制备粒料步骤中，还包括光扩散剂0.1-0.3份。
6.根据权利要求5所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：以发泡光扩散材料为总重量计，制备粒料步骤中，将80份PC02-10，19份PC02-20，0.3份抗氧化剂，0.5份脱模剂和0.2份光扩散剂混匀后挤出。
7.根据权利要求6所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：所述制备粒料步骤中，螺杆不同区域温度依次为180-220℃，260-280℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，280-300℃，主机转速180-250RPM，喂料量40-60kg/h。
8.根据权利要求7所述的发泡光扩散材料的制备方法，其特征在于：所述制备粒料步骤中，螺杆不同区域温度依次为200℃，270℃，290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，290℃，主机转速200RPM，喂料量50kg/h。
9.一种发泡光扩散材料，其特征在于：根据权利要求1-8任意一项所述的发泡光扩散材料的制备方法制得。
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