CN113337691A - 减少渗碳淬火件热处理变形的方法 - Google Patents

减少渗碳淬火件热处理变形的方法 Download PDF

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CN113337691A CN202010137110.8A CN202010137110A CN113337691A CN 113337691 A CN113337691 A CN 113337691A CN 202010137110 A CN202010137110 A CN 202010137110A CN 113337691 A CN113337691 A CN 113337691A
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Abstract

本发明提供了一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法。该方法包括：将渗碳淬火件坯料依次进行预备热处理过程及第一空冷过程；将经第一空冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行渗碳淬火，得到渗碳淬火件，在预备热处理过程与第一空冷过程之间，还包括第一水冷过程，第一水冷过程的温度≥70℃，渗碳淬火的温度T3高于预备热处理的温度T1，温度差△T≥15℃。将第一水冷过程的温度以及渗碳淬火与预备热处理的温度差△T限定在上述范围内，有利于提高渗碳淬火件中钢组织的均匀程度，减小渗碳淬火件的热处理变形。上述方法能够节省生产线的建造和热处理工装的购买等成本，降低磨削成本，保留综合性能较好的渗碳层，提高渗碳淬火件的一致性和可靠性。

Description

减少渗碳淬火件热处理变形的方法
技术领域
本发明涉及渗碳淬火件制造领域，具体而言，涉及一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法。
背景技术
在重载渗碳淬火件(如齿轮)的制造过程中，要保证产品的品质一致性和可靠性，控制的关键要点之一就是需要控制其在渗碳淬火过程中的变形。渗碳淬火件在渗碳淬火过程中的变形控制有许多种实现途径，如优化结构，优化渗碳淬火工艺、使用渗碳淬火工装(如用淬火压床)等。然而，渗碳淬火的热处理变形控制是一种系统工程，需要各个工艺环节进行有效配合，尤为关键的是整个热处理工序的系统配合。但是人们单单从热处理的某个工序来进行。现有文献提供了一种在线锻造余热控锻控冷等温处理方法，该方法采用专门的正火处理生产线，以实现减小带状组织的目的。另一篇文献提供了一种匀速冷却介质应用于锻造后冷却过程，该冷却介质高分子聚合的水溶液，且冷却介质浓度达到了20～30％。该方法采用添加高分子聚合物，从而减少带状组织。
鉴于上述问题的存在，有必要提供一种更为有效地降低渗碳淬火件的热处理变形的方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法，以解决现有的制造工艺存在渗碳淬火件在经过热处理后变形较大，进而影响渗碳淬火件产品的一致性和可靠性的问题。
为了实现上述目的，根据本发明提供了一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法，该方法包括：将渗碳淬火件坯料依次进行预备热处理过程及第一空冷过程；将经第一空冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行渗碳淬火，得到渗碳淬火件，在预备热处理过程与第一空冷过程之间，方法还包括第一水冷过程，其中第一水冷过程的温度≥70℃，且渗碳淬火的温度T3高于预备热处理的温度T1，且温度差△T≥15℃。
进一步地，第一水冷过程的温度为80～100℃。
进一步地，在第一水冷过程与渗碳淬火之间，方法还包括调质热处理的步骤，调质热处理包括：将经第一水冷过程得到的渗碳淬火件进行第一加热过程，以使其温度升至T2，T2≥T3，且温度差△T≥10℃；使温度为T2的渗碳淬火件依次进行第二水冷过程、第二加热过程及第二空冷过程。
进一步地，第一加热过程的温度T2为930～960℃，保温时间为2～10h；第二加热过程的温度T2’为630～720℃；第二水冷过程的冷却介质的温度为10～50℃。
进一步地，预备热处理的温度T1为860～930℃，保温时间为2～10h。
进一步地，第一水冷过程与渗碳淬火之间，方法还包括：将经第一水冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行第一空冷过程。
进一步地，渗碳淬火的温度T3≤950℃。
进一步地，上述方法还包括：采用计算机仿真技术确定第一水冷过程的时间。
进一步地，调质热处理过程中，第二水冷过程中的冷却介质按以下标准进行筛选：冷却介质评判值Q＝15×C％×(1+3.3×Mn％)×(1+0.7×Si％)×(0.8+0.8×Ni％)×(1+2.1×Cr％)×(1+3×Mo％)×(1+0.4×Cu％)×(1+1.7×V％)×(2－3.5×Ti％)，其中，Q为冷却介质评判值，单位为mm，C％为C元素占渗碳淬火件的重量百分数，Mn％为Mn元素占渗碳淬火件的重量百分数，Si％为Si元素占渗碳淬火件的重量百分数，Ni％为Ni元素占渗碳淬火件的重量百分数，Cr％为Cr元素占渗碳淬火件的重量百分数，Mo％为Mo元素占渗碳淬火件的重量百分数，Cu％为Cu元素占渗碳淬火件的重量百分数，V％为V元素占渗碳淬火件的重量百分数，Ti％为Ti元素占渗碳淬火件的重量百分数；当Q≤220mm时，第二水冷过程中的冷却介质为水；当Q＞220mm，第二水冷过程中的冷却介质为聚烷撑乙二醇类淬火液。
应用本发明的技术方案，预备热处理过程和第一空冷过程能够改善渗碳淬火件坯料的切削性能，细化晶粒，均匀渗碳淬火件坯料中钢组织的均匀性。渗碳淬火过程能够使渗碳淬火件坯料表面获得较高的硬度，并提高其耐磨程度。而在预备热处理过程和第一空冷过程之间对渗碳淬火件进行了第一水冷过程。相比于仅使用空冷过程，水冷过程中渗碳淬火件坯料的冷却速率较为均匀，且所需的冷却时间较短。将第一水冷过程的温度以及渗碳淬火与预备热处理的温度差△T限定在上述范围内，有利于提高渗碳淬火件中钢组织的均匀程度，进而能够大大降低渗碳淬火件坯料锻造后形成的锻造应力和渗碳淬火件坯料在预备热处理冷却过程中所产生的热应力，减小渗碳淬火件的热处理变形。上述方法中不需要专门的正火热处理生产线，也不需要专门的热处理淬火工装，节省了生产线的建造和热处理工装的购买等成本，同时降低了磨削成本，保留了综合性能较好的渗碳层，提高了渗碳淬火件的一致性和可靠性。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了80℃热水在静止状态和搅拌状态下的冷却曲线图，其中8-1和8-3为静止状态，8-2和8-4为搅拌状态；且8-1和8-2为温度随时间变化的曲线，8-3和8-4为冷却速度随时间变化的曲线。
图2示出了100℃热水在静止状态和搅拌状态下的冷却曲线图，其中10-1和10-3为静止状态，10-2和10-4为搅拌状态；且10-1和10-2为温度随时间变化的曲线，10-3和10-4为冷却速度随时间变化的曲线。
图3示出了20CrNi3Mo齿轮轴带状组织照片。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术所描述的，现有的制造工艺存在渗碳淬火件在经过热处理后变形较大，进而影响渗碳淬火件的一致性和可靠性的问题。为了解决上述技术问题，本申请提供了一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法，该方法包括：将渗碳淬火件坯料依次进行预备热处理过程、第一水冷过程及第一空冷过程；将经第一空冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行渗碳淬火，得到渗碳淬火件，其中第一水冷过程的温度≥70℃，且渗碳淬火的温度T3高于预备热处理的温度T1，且温度差△T≥15℃。
预备热处理过程和第一空冷过程能够改善渗碳淬火件坯料的切削性能，细化晶粒，均匀渗碳淬火件坯料中钢组织的均匀性。渗碳淬火过程能够使渗碳淬火件坯料表面获得较高的硬度，并提高其耐磨程度。而在预备热处理过程和第一空冷过程之间对渗碳淬火件进行了第一水冷过程。相比于仅使用空冷过程，水冷过程中渗碳淬火件坯料的冷却速率较为均匀，且所需的冷却时间较短。将第一水冷过程的温度以及渗碳淬火与预备热处理的温度差△T限定在上述范围内，有利于提高渗碳淬火件中钢组织的均匀程度，进而能够大大降低渗碳淬火件坯料锻造后形成的锻造应力和渗碳淬火件坯料在预备热处理冷却过程中所产生的热应力，减小渗碳淬火件的热处理变形。上述方法中不需要专门的正火热处理生产线，也不需要专门的热处理淬火工装，节省了生产线的建造和热处理工装的购买等成本，同时降低了磨削成本，保留了综合性能较好的渗碳层，提高了渗碳淬火件产品的一致性和可靠性。
为了进一步提高第一水冷过程中冷却的均匀性，以进一步减小渗碳淬火件的热处理变形几率，在一种优选的实施例中，第一水冷过程的温度为80～100℃。图1示出了80℃热水在静止状态和搅拌状态下的冷却曲线图，其中8-1和8-3为静止状态，8-2和8-4为搅拌状态；且8-1和8-2为温度随时间变化的曲线，8-3和8-4为冷却速度随时间变化的曲线；图2示出了100℃热水在静止状态和搅拌状态下的冷却曲线图，其中10-1和10-3为静止状态，10-2和10-4为搅拌状态；且10-1和10-2为温度随时间变化的曲线，10-3和10-4为冷却速度随时间变化的曲线。由图1和图2可以看出，在上述两个温度范围下，无论在静置状态还是搅拌状态下进行冷却，冷却速率都较为均匀。
在一种优选的实施例中，在水冷处理与渗碳淬火之间，上述方法还包括调质热处理的步骤，其包括：将经第一水冷过程得到的渗碳淬火件进行第一加热过程，以使其温度升至T2，T2≥T3，且温度差△T≥10℃；使温度为T2的渗碳淬火件依次进行第二水冷过程、第二加热过程及第二空冷过程。
在均匀冷却的预备热处理方法后再进行高温调质热处理过程，有利于进一步提高了渗碳淬火件坯料在渗碳淬火前的钢组织均匀程度，从而能够进一步降低渗碳淬火变形几率，使得渗碳淬火变形形成一定的规律，减少了渗碳淬火件的磨削量。
在一种优选的实施例中，第一加热过程的温度T2为930～960℃，保温时间为2～10h；第二加热过程的温度T2’为630～720℃；第二水冷过程的冷却介质的温度为10～50℃。相比于单一温度的调质热处理过程，上述工艺参数限定在上述范围内有利于进一步提高渗碳淬火件在渗碳淬火前的钢组织的均匀程度，从而能够进一步降低其变形几率。
相比于单一温度的调质热处理过程，第一加热过程的温度和保温时间以及第二加热过程的温度限定在上述范围内，一方面能够进一步降低渗碳淬火件坯料(尤其是大模数重载渗碳淬火件)在锻造过程中形成的锻造应力和粗加工过程中所形成的较大的切削应力、铣齿应力或滚齿应力等加工应力；另一方面还能够在更大程度上提高大规格渗碳淬火件中内外显微组织的均匀性，提高了渗碳淬火件在渗碳淬火过程中热处理变形均匀性，使得变形具有一定的规律，同时也减少了热处理变形的平均值，为热处理变形预先修正提供较好的基础。
需要说明的是，第一空冷过程和第二空冷过程的最终温度为室温。
上述预备热处理过程为热水正火过程。在一种优选的实施例中，预备热处理的温度T1为860～930℃，保温时间为2～10h。相比于其它范围，将预备热处理的温度的保温时间限定在上述范围内有利于进一步提高渗碳淬火件坯料热处理过程中的冷却均匀性，减少渗碳淬火件坯料冷却过程中热应力，使渗碳淬火件坯料内外组织和硬度分布均匀，改善渗碳淬火件坯料的切削性能，还能够扩大等温正火在大规格高淬透性渗碳淬火件钢上的使用，如20Cr2Ni4、20CrNi3Mo、20CrMnMo、18Cr2Ni2Mo、18CrNiMo7-6等。同时还能够减少由于硬度不均导致的切削加工时形成的切削应力也不均。
为了进一步提高渗碳淬火件中钢组织的均匀性，在一种优选的实施例中，第一水冷过程与渗碳淬火之间，上述方法还包括：将经第一水冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行第一空冷过程。
渗碳淬火过程能够使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，内部仍保持原有成分。经过渗碳淬火后可以使渗碳淬火件的表面获得较高的硬度，并提高其耐磨程度。优选地，渗碳淬火的温度T3≤950℃。
上述第一水冷过程的时间可以根据需要进行调整，但需要保证渗碳淬火件坯料的表面温度不低于Ms点温度，锻件心部温度不低于Bs点温度。优选地，上述方法还包括：采用计算机仿真技术确定第一冷却过程的时间。采用上述方法有利于进一步提高渗碳淬火件坯料中钢组织的铁素体和珠光体组织的均匀性，或铁素体与贝氏体组织。
上述第一水冷过程中使用的冷却介质可以是水，无机盐水溶液或含有高分子聚合物的水溶液。在一种优选的实施例中，调质热处理过程中，第二水冷过程中的冷却介质按以下标准进行筛选：冷却介质评判值计算公式为：
Q＝15×C％×(1+3.3×Mn％)×(1+0.7×Si％)×(0.8+0.8×Ni％)×(1+2.1×Cr％)×(1+3×Mo％)×(1+0.4×Cu％)×(1+1.7×V％)×(2－3.5×Ti％)，
其中，Q为冷却介质评判值，单位为mm，C％为C元素占渗碳淬火件的重量百分数，Mn％为Mn元素占渗碳淬火件的重量百分数，Si％为Si元素占渗碳淬火件的重量百分数，Ni％为Ni元素占渗碳淬火件的重量百分数，Cr％为Cr元素占渗碳淬火件的重量百分数，Mo％为Mo元素占渗碳淬火件的重量百分数，Cu％为Cu元素占渗碳淬火件的重量百分数，V％为V元素占渗碳淬火件的重量百分数，Ti％为Ti元素占渗碳淬火件的重量百分数。当Q≤220mm时，用水淬火；当Q＞220mm，用高分子聚合物水溶性介质淬火(PAG淬火液)。通过上述方法能够更加精准地选择合适的冷却介质，从而有利于进一步提高冷却的效率，并降低冷却速率的波动性，从而更进一步减小热处理过程中渗碳淬火件的变形几率。
当渗碳淬火件坯料的规格＞250mm时，上述第一水冷过程中使用的冷却介质为无机盐水溶液。无机盐通常为NaCl，无机盐的浓度为≤10％。使用无机盐水溶液作为冷却介质有利于进一步提高第一水冷过程中冷却速率的均匀性。
上述淬火件包括但不限于长轴、圈类、筒类零件。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1：18CrNiMo7-6齿圈，外径985mm，内径676mm，齿宽宽度81mm。
预备热处理过程：在齿坯锻造后，将齿坯加热到880℃，并保温6h，随后浸入73℃热水冷却槽进行冷却，冷却时间由计算机仿真技术计算决定，且冷却时间应保证锻件表面温度不低于Ms点温度，锻件心部温度不低于Bs点温度。冷却结束后在加热炉内650℃保温8h后再进行空冷。
调质热处理过程：预备热处理结束后，将齿坯重新加热到940℃保温5h。计算冷却介质评判值Q值，Q值为165，选择22℃水。为此，随后浸入25℃冷却水槽进行冷却到室温，随后重新加热到660℃，保温6h后再进行空冷。
渗碳淬火：调质热处理后，将齿坯进行渗碳淬火，齿坯的渗碳温度为920℃，渗碳其他工艺参数需要由齿轮要求决定，齿轮技术要求可以参考TB/T2989-2015相关规定。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002397723230000051
Figure BDA0002397723230000061
由表1所示，应用本申请提供的方法后，齿圈的椭圆度、端面跳动和顶圆胀缩量的变化量都很小。
实施例2：20CrNi3Mo齿轮轴，直径262mm，长度1979mm。
预备热处理过程：在齿坯锻造后，将齿坯重新加热到910℃保温6h，随后浸入87℃热水冷却槽进行冷却，冷却时间由计算机仿真技术计算决定，且冷却时间应保证锻件表面温度不低于Ms点温度，锻件心部温度不低于Bs点温度。冷却结束后在加热炉内670℃保温8h后再进行空冷。
调质热处理过程：预备热处理结束后，将齿坯重新加热到960℃保温5h。计算冷却介质评判值Q值，Q值为313，选择8.2％美国好富顿生产的AQ251型号的PAG淬火液，介质温度35℃。为此，随后浸入35℃高分子聚合物水溶性介质冷却槽进行冷却到室温，随后重新加热到680℃，保温8h后在进行空冷。
同时，在齿轮轴的延长试样端选取了金相组织，检测的带状组织如图3所示。由图可知，
半精加工后，将齿坯进行渗碳淬火，齿坯的渗碳温度为950℃，渗碳其他工艺参数需要由齿轮要求决定，齿轮技术要求可以参考GB/T3480.5-2008相关规定
渗碳淬火后结束后，齿轮轴的带状组织照片如图3。连续测量15个齿轮轴轴向跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表2所示。
表2
轴向跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.96 0.25
由表2所示，应用本申请提供的方法，齿轮轴的轴向跳动和顶圆胀缩量的变化量都很小。
实施例3
与实施例1的区别为：第一水冷过程的温度为100℃。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表3所示。
表3
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.27 0.56 0.58
实施例4
与实施例1的区别为：没有调质热处理过程。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表4所示。
表4
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.61 1.17 1.39
实施例5
与实施例1的区别为：调质热处理过程仅包括第一加热过程和第二水冷过程。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表5所示。
表5
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.48 0.8 0.84
实施例6
与实施例1的区别为：调质热处理过程中第一加热过程的温度T2为880℃，保温时间为4h；第二加热过程的温度T2’为600℃；第二水冷过程的冷却介质的温度为60℃。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表6所示。
表6
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.4 0.63 0.72
实施例7
与实施例1的区别为：预备热处理的温度为940℃，保温时间为5h。
渗碳淬火结束后，连续测量20个齿圈椭圆度，端面跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表7所示。
表7
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.37 0.61 0.64
实施例8
与实施例2的区别为：调质热处理过程中，第二水冷过程中的冷却介质为水。
渗碳淬火结束后，连续测量15个齿轮轴轴向跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据，取平均值得到的试验结果如表8所示。
表8
轴向跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
1.22 0.51
实施例9
与实施例2的区别为：调质热处理过程中，第二水冷过程中的冷却介质为无机盐水溶液(5wt％NaCl水溶液)。
渗碳淬火结束后，连续测量15个齿轮轴轴向跳动和顶圆渗碳淬火前后胀缩量数据取平均值得到的，试验结果如表9所示。
表9
轴向跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
1.36 0.66
对比例1
与实施例1的区别为：第一水冷过程的温度为60℃。
表10
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.35 0.58 0.66
对比例2
与实施例1的区别为：渗碳淬火的温度T3为925℃，预备热处理的温度T1为915℃。
表11
椭圆度,mm 端面跳动,mm 顶圆胀缩量,mm
0.34 0.54 0.62
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：将第一水冷过程的温度以及渗碳淬火与预备热处理的温度差△T限定在上述范围内，有利于提高渗碳淬火件中钢组织的均匀程度，进而能够大大降低渗碳淬火件坯料锻造后形成的锻造应力和渗碳淬火件坯料在预备热处理冷却过程中所产生的热应力，减小渗碳淬火件的热处理变形。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种减少渗碳淬火件热处理变形的方法，所述方法包括：将渗碳淬火件坯料依次进行预备热处理过程及第一空冷过程；将经所述第一空冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行渗碳淬火，得到所述渗碳淬火件，
其特征在于，在所述预备热处理过程与所述第一空冷过程之间，所述方法还包括第一水冷过程，其中所述第一水冷过程的温度≥70℃，且所述渗碳淬火的温度T3高于所述预备热处理的温度T1，且温度差△T≥15℃。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一水冷过程的温度为80～100℃。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述第一水冷过程与所述渗碳淬火之间，所述方法还包括调质热处理的步骤，所述调质热处理包括：
将经所述第一水冷过程得到的渗碳淬火件进行第一加热过程，以使其温度升至T2，所述T2≥T3，且温度差△T≥10℃；
使温度为T2的渗碳淬火件依次进行第二水冷过程、第二加热过程及第二空冷过程。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一加热过程的温度T2为930～960℃，保温时间为2～10h；所述第二加热过程的温度T2’为630～720℃；所述第二水冷过程的冷却介质的温度为10～50℃。
5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述预备热处理的温度T1为860～930℃，保温时间为2～10h。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一水冷过程与所述渗碳淬火之间，所述方法还包括：将经所述第一水冷过程得到的渗碳淬火件坯料进行第一空冷过程。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述渗碳淬火的温度T3≤950℃。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：采用计算机仿真技术确定所述第一水冷过程的时间。
9.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述调质热处理过程中，所述第二水冷过程中的冷却介质按以下标准进行筛选：
冷却介质评判值Q＝15×C％×(1+3.3×Mn％)×(1+0.7×Si％)×(0.8+0.8×Ni％)×(1+2.1×Cr％)×(1+3×Mo％)×(1+0.4×Cu％)×(1+1.7×V％)×(2－3.5×Ti％)，
其中，所述Q为冷却介质评判值，单位为mm，所述C％为C元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Mn％为Mn元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Si％为Si元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Ni％为Ni元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Cr％为Cr元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Mo％为Mo元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Cu％为Cu元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述V％为V元素占所述渗碳淬火件的重量百分数，所述Ti％为Ti元素占所述渗碳淬火件的重量百分数；
当所述Q≤220mm时，所述第二水冷过程中的冷却介质为水；当Q＞220mm，所述第二水冷过程中的冷却介质为聚烷撑乙二醇类淬火液。
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