CN113333559A - 一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及仿真模拟方法技术领域，具体地指一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。本发明通过对覆盖件工具体进行模拟分析和sigma稳健性分析，经过反复迭代调整，以此获得优化的全工序方案和夹持方案，根据全工序方案和夹持方案得到工具体的回弹补偿结果，根据AutoForm软件导出的补偿后的工具体型面重新绘制出重构工具体型面，根据重构工具体型面按照压机设备参数开展压机挠度补偿工作，补偿完成后得到最终的模具加工数据。本发明的通过在传统的回弹补偿分析方法中引入sigma稳健性分析过程，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更为贴近真实情况的工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题。

Description

一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法

技术领域

本发明涉及仿真模拟方法技术领域，具体地指一种基于 AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。

背景技术

回弹是指在板材成形过程中，当外载荷卸除之后，塑性变形区的材料因残余应力而使零件变形的现象。回弹是板料成形过程中存在的一种普遍现象，直接影响到冲压件的尺寸精度和零件最终形状。

在模具开发前期，通常有两种回弹控制方案：

一、根据过往项目经验，判定零件的回弹区域和回弹量，并作出相应补偿方案；

二、借助有限元分析软件，模拟分析零件回弹状态，然后在软件中进行回弹补偿，确定补偿方案。

根据同类别零件过往的项目经验，分析零件在冲压完成后，可能存在回弹的区域及回弹趋势，然后通过控制拉延时的板料流入量、设置模具强压区、设计翻边镶块刃入量、设计翻边时序等手段，预防零件回弹。经验判定往往存在准确性不高的缺点，因为不同零件的回弹特点是不一致的，同一个零件不同工艺方案产生的回弹结果也是不同的，设计人员的经验无法完全准确的预测零件回弹状态，所以制定的回弹方案也存在错误的风险；由于经验判定的准确性不高，导致在模具制造完成后，需要占用大量的调试工作来解决零件的回弹问题，甚至存在整个模具型面重新铣削加工的情况，不仅增加模具的开发周期，也增加了模具的开发成本。

采用有限元软件，对零件的成型性及回弹状态进行模拟，根据回弹模拟结果对模具型面进行补偿，根据补偿后的模面重新计算零件回弹结果，若模拟结果符合公差要求，则指导模具加工；若模拟结果不符合公差要求，则继续执行回弹补偿，直至模拟结果满足公差要求为止，具体流程如下图1所示。采用技术方案二的方法模拟分析并指导模具生产制造后，即使模具达到了理论设计状态，也出现实际生产的零件尺寸不合格的现象，根本原因为前期有限元分析准确度不足，具体如下：

实际生产中板料的料厚、屈服强度、抗拉强度、摩擦系数不是单一的固定值，是在一个范围内波动变化的，而有限元分析软件中设定的材料参数是一个固定值，这就导致了模拟分析与实际情况不符的现象；

实际生产中压机的压边力是波动变化的，不是单一的固定值，而方案二中有限元分析软件中设定的压边力是一个固定值，这就导致了模拟分析与实际情况不符的现象；

实际生产中零件因为材料性能波动、压机性能波动、模具性能波动，出现开裂、起皱等成型性问题，导致零件尺寸出现恶化。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种基于 AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。

本发明的技术方案为：一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，对冲压覆盖件进行建模获取工具体，对工具体进行拉延工序模拟分析，根据模拟分析结果对拉延工序进行调整以获取初始拉延工序方案，对初始拉延工序方案进行sigma稳健性分析，根据分析结果进行调整获得优化拉延工序方案；

对包含有优化拉延工序方案的全工序方案进行模拟分析，根据分析获得的回弹结果判断是否需要对全工序方案和覆盖件夹持方案进行调整，获得初始全工序方案和初始夹持方案；

对初始全工序方案和初始夹持方案进行sigma稳健性分析，根据回弹量对方案进行优化以获得优化全工序方案和优化夹持方案；

根据优化全工序方案和优化夹持方案在AutoForm软件中进行回弹补偿，导出补偿后的工具体型面，根据补偿后的工具体型面获得绘制的工具体型面，对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析得到重构工具体型面。

进一步的根据模拟分析结果对拉延工序进行调整的方法包括：对工具体进行拉延工序模拟分析，判断是否满足设定要求，若不满足则进行相应的调整，直至满足所有设定要求，获得初始拉延工序方案。

进一步的对初始拉延工序方案进行sigma稳健性分析的方法包括：使用Sigma模块设置各变量的变化范围，仿照真实生产情况对初始拉延工序方案进行模拟分析，判断模拟分析结果是否满足设定要求，若不满足，则对初始拉延工序方案进行调整，直至模拟分析结果满足设定要求，以获得优化拉延工序方案。

进一步的根据分析获得的回弹结果判断是否需要对全工序方案和覆盖件夹持方案进行调整的方法包括：按照全工序方案设置真实工具体，设置拉延缩放比例，按照全工序方案进行模拟分析，获得的自由回弹量，从拉延模面、板料流入量、主次应变、主次应力、翻边时序、翻边高度上调整全工序方案以此来减少工具体的自由回弹量。

进一步的进行全工序模拟分析，按照分析自由回弹时设定的拉延压缩比例设置本次模拟分析的拉延缩放比例，将覆盖件零部件按照 RPS定义方式摆放在检具上，设置夹持方案，全工序模拟分析得到本夹持方案下的夹持回弹量，在尽可能减小夹持回弹量的前提下对全工序方案和夹持方案进行调整，以获得优化的全工序方案和优化的夹持方案。

进一步的设置夹持方案的方法包括：所述夹持方案按照以下方法进行设置：

1)、所有夹头和定位销位置按照图纸中的RPS点位置执行；

2)、产品RPS点位置导入到Autoform软件中；

3)、夹紧点的设置限制零件X/Y/Z三个方向的自由度，第一个自由度方向中设置3个限制点，第二个自由度方向中设置2个限制点，第三个自由度方向中设置1个限制点；

4)、存在主、副定位孔的产品要求在主副定位孔处设置定位销，主定位孔定位销半径比主定位孔半径小0.1mm，副定位孔定位销半径小于副定位孔的短径0.1mm。

进一步的对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析得到重构工具体型面的方法为：在绘图软件中根据补偿后的工具体型面绘制工具体型面，若绘制的工具体型面满足与补偿后的工具体型面之间的偏差小于设定值、对绘制的工具体型面进行全工序模拟分析和夹持回弹模拟分析满足设计要求、对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析满足设计要求，则输出绘制的工具体型面为重构工具体型面，否则对绘制的工具体型面进行调整，直至符合上述要求获得重构工具体型面。

进一步的对冲压覆盖件进行建模获取工具体的方法包括：对用于制备覆盖件的板料样件进行屈服强度、抗拉强度、板料延伸率、n值、 r0值、r45°值、r90°值进行实验检测，以检测数据为基础对覆盖件建模获得工具体。

进一步的所述设定要求指FLD要求、主应变要求、次应变要求、塑性应变要求、主应力要求、次应力要求、起皱要求、最小减薄率要求、冲击线要求、滑移线要求、外观要求。

进一步的所述变量包括材料料厚、屈服变量、抗拉变量、摩擦系数、各项异性、压边力、板料X向偏移、板料Y向偏移变量。

本发明的优点有：1、本发明通过多拉延工序方案、全工序方案和夹持方案进行反复迭代调整，通过sigma稳健性分析，分析在真实变量波动范围内的回弹情况，获得精确的回弹补偿数据，解决了现有技术因为材料性能波动、压机性能波动、模具性能波动出现开裂、起皱等成型性问题，根据实际生产中各种关键要素合理的波动情况，基于AutoForm有限元分析软件，开发了一种新的回弹模拟分析及补偿方法，解决了理论模拟状态准确度不足的问题；

2、本发明通过对拉延工序进行sigma稳健性分析，以此对拉延工序方案进行修正调整，充分考虑实际生产中拉延工序中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更能贴近真实情况的拉延工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题；

3、本发明通过全工序方案模拟分析，尽可能减小回弹量，通过对对影响自由回弹量和夹持回弹量的因素进行调整，以此来对全工序方案和夹持方案进行优化调整；

4、本发明对全工序方案和夹持方案进行sigma稳健性分析，以此对全工序方案和夹持方案进行修正调整，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更能贴近真实情况的全工序方案；

5、本发明对工具体型面进行重构获得重构工具体型面，并将工具体型面与补偿后的工具体型面进行比对，对重构工具体型面进行模拟分析和sigma稳健性分析，以此获得更为合理的工具体型面。

本发明的通过在传统的回弹补偿分析方法中引入sigma稳健性分析过程，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更为贴近真实情况的工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题。

附图说明

图1：本实施例的工作流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本实施例保护了一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，具体的按照下列顺序进行：

1、对于制备覆盖件的板料进行试验检测，因为板料生产厂商提供的性能参数存在误差的问题，如果按照生产厂商提供的性能参数建模，可能存在极大的误差，因此本实施例首先对板料样件进行屈服强度、抗拉强度、板料延伸率、n值、r0值、r45°值、r90°值进行实验检测，获取板料样件的性能参数，并以这些实验获得的性能参数为基础重建材料模型文件，构建覆盖件的工具体；

2、拉延成型性模拟分析：设置拉延工艺并对工具体进行拉延工艺模拟分析，充分考虑零件拉延工序的成型性能，看拉延工艺是否满足FLD要求、主应变要求、次应变要求、塑性应变要求、主应力要求、次应力要求、起皱要求、最小减薄率要求、冲击线要求、滑移线要求、外观要求，如果不满足，则根据分析结果出现的缺陷进行相应的调整，比如如果出现开裂缺陷，则可以对拉延筋系数、压料面形状、拉延补充形状、板料尺寸、冲压方向进行相应的调整；

拉延筋形式选择Flattening：Profile&Adptive，在End of Operation 选项中选择Unflattening。在Display Tools选项中选择Before Closing (在AutoForm软件中拉延筋有多种设置形式，本实施例这种拉延筋的设置方式与实际模具在生产中板料的变形状态最为接近)；

依照上述方法能够对拉延工艺进行调整，以此得到初始拉延工序方案，此时的模拟分析仅仅只考虑到某些变量(具体的为：屈服强度、抗拉强度、各项异性、料片偏移、摩擦系数、压边力、料厚)处于定值时的拉延情况；

3、对初始拉延工序方案进行sigma稳健性分析：仿照真实生产情况模拟分析拉延成型结果，使用Sigma模块设置材料料厚、屈服变量、抗拉变量、摩擦系数、各项异性、压边力、板料X向偏移、板料Y向偏移变量，sigma稳健性分析考虑到了上述变量的波动范围，能够更为准确的反映真实的生产情况，在此分析基础上对拉延工序进行调整，获取优化拉延工序方案，能够确保拉延模拟结果在真实的生产条件下仍然满足设计要求，具体参数变量设置方法如表1所示：

表1：Sigma模块各项参数变量设置

对初始拉延工序方案按照sigma稳健性模拟分析完成后，在此评价各项缺陷的主导变量，根据主导变量的指示，优化拉延工艺方案，直至FLD、主应变、次应变、塑性应变、主应力、次应力、起皱、最小减薄率、冲击线/滑移线、外观等项目满足工艺要求，即获得优化拉延工序方案；

4、开展全工序方案模拟分析自由回弹：采用真实工具体(在 AutoForm软件中，凹模、凸模、压料板、压边圈的型面一般情况是按照全部型面来设置的，而真实模具状态并不是全型面的，很多圆角和后工序的凸模、压料板型面都是按照需求保留部分，为了使模拟和实际尽量一致，这里就要求软件中工具体型面按照真实模具状态设计)，设置拉延缩放比例(拉延缩放比例可以采用软件自动生成，通过勾选拉延缩放比例选项即可)，设置自由回弹(自由回弹直接通过软件自动设置，使用时直接插入自由回弹即可)，对工具体进行全工序方案模拟分析，最后得到自由回弹量，尽可能的减小自由回弹量，具体从拉延模面、板料流入量、主次应变、主次应力、翻边时序、翻边高度上减少自由回弹量，即在保证拉延成型性和外观质量的前提下的前提下去修改上述变量，尽可能的减小自由回弹量；

5、开展全工序方案模拟分析夹持回弹：同样的采用真实工具体，确保全工序方案模拟分析结果无不良缺陷，参考步骤4的拉延缩放比例，分析夹持回弹；

在分析夹持回弹时，将零件(产品数模)按照RPS定义方式摆放在检具上，参考自由回弹的结果选择夹持方案。夹持方案按照下述方法设置：

1)、所有夹头和定位销位置按照图纸中的RPS点位置执行；

2)、产品RPS点位置导入到Autoform软件中；

3)、夹紧点的设置限制零件X/Y/Z三个方向的自由度，第一个自由度方向中设置3个限制点，第二个自由度方向中设置2个限制点，第三个自由度方向中设置1个限制点；

4)、存在主、副定位孔的产品要求在主副定位孔处设置定位销，主定位孔定位销半径比主定位孔半径小0.1mm，副定位孔定位销半径小于副定位孔的短径0.1mm，对副定位孔的长径不作限值，副定位孔为长圆形通孔；

本实施例是先分析自由回弹然后分析夹持回弹，分析夹持回弹需要将分析自由回弹时的一些设置作为基础，不能一起分析，避免由于相互干扰产生影响，出现较大误差，按照上述流程对夹持回弹进行分析，获得该全工序方案和夹持方案下的夹持回弹量，在尽可能减小夹持回弹量的情况下，对全工序方案和夹持方案进行调整，直至在满足设计要求的情况下获得最小的夹持回弹量，即获得初始全工序方案和初始夹持方案；

6、对初始全工序方案和初始夹持方案进行sigma稳健性模拟分析：参照步骤3的Sigma模块各项参数变量设置对初始全工序方案和初始夹持方案进行sigma稳健性模拟分析，对全工序方案进行模拟分析，看是否出现缺陷，针对缺陷采取相应的调整措施对全工序方案进行优化调整，对夹持方案进行模拟分析，按照步骤5的方式分析回弹结果，确保回弹结果变化量小于0.5mm(这个变化量是将步骤5分析的夹持回弹结果与sigma稳健性分析的夹持回弹结果进行比对获得的，如果两个夹持回弹结果的变化量不小于0.5mm，则对全工序方案和夹持方案进行优化调整)，通过反复调整，获得优化的全工序方案和优化的夹持方案；

7、按照步骤6获得的优化的全工序方案和夹持方案可以得到在此情况下的夹持回弹量，然后结合优化的全工序方案和夹持回弹量在 AutoForm软件中开展回弹补偿工作，回弹补偿模拟分析完成后需要检查如下事项：

1)、零件需要按照真实检具的姿态摆放，所有夹头和定位销位置要严格按照GD&T图纸中的RPS点位置执行；

2)、模拟完成后，检查每个夹头和定位销的夹紧力，每个夹紧点最大的垂直位移不得超过0.1mm，每个夹头和定位销的夹紧力不得超过30N；

3)、所有夹头的位置，产品回弹模拟结果值应是0；

4)、Solver Warnings页面中不应有任何报警和错误记录；

5)、Solver Monitor页面Equilibrium Iterations选项中，各阶段的迭代次数值，不应超过40；

6)、零件在经过全工序模拟完成后，零件的尺寸合格率应大于等于目标值；

8、完成回弹补偿后，在AutoForm软件中导出补偿后的工具体型面，利用专业软件(专业的A级曲面建模软件，如ICEM SURF、ThinkDesign、Alias等)开展模具工具体重新构造工作，并得到曲率连续、光影连续的工具体型面；

9、将绘制的工具体型面与补偿后的工具体型面进行对比，若两者偏差小于设定偏差(本实施例的设定偏差为0.2mm)，则认为绘制的工具体型面满足第一要求，若不满足就需要根据具体的情况对绘制的工具体型面进行修改，直至满足第一要求；

10、将满足第一要求的绘制的工具体型面导入到AutoForm软件中开展全工序模拟分析及夹持回弹分析工作，检查零件的成型性和回弹状态是否满足第二要求，若不满足第二要求，则对绘制的工具体型面进行修改，直至满足第二要求；

11、对满足第二要求的绘制的工具体型面执行步骤6的sigma稳健性分析，分析真实生产工况下回弹结果是否仍然满足第三要求，若满足则输出绘制的工具体型面作为重构工具体型面，若不满足则调整绘制的工具体型面直至满足第三条件；

12、根据重构工具体型面，按照压机设备参数开展压机挠度补偿工作，补偿完成后得到最终的模具加工数据。

参照附图1所示，为本实施例的工作流程示意图；

本实施例的拉延工序方案包含但不限于如下内容：

1)、拉延工序冲压方向的设计；

2)、压料面及拉延补充型面的设计；

3)、拉延筋形状的设计；

4)、板料尺寸及板料形状的设计；

5)、拉延缩放比例的设计。

全工序方案除包含上述的拉延工序方案以外，还包含但不限于如下内容：

1)、后工序冲压方向的设计；

2)、修边/冲孔角度的设计；

3)、修边废料大小及排废料方案的设计；

4)、修边/翻边刃入量及时序的设计；

5)、翻边角度的设计；

6)、翻边/整形方案的设计；

7)、负角区域斜楔角度的设计。

实际应用过程中，对拉延工序方案和全工序方案进行调整，即调整以上内容。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：对冲压覆盖件进行建模获取工具体，对工具体进行拉延工序模拟分析，根据模拟分析结果对拉延工序进行调整以获取初始拉延工序方案，对初始拉延工序方案进行sigma稳健性分析，根据分析结果进行调整获得优化拉延工序方案；

对包含有优化拉延工序方案的全工序方案进行模拟分析，根据分析获得的回弹结果判断是否需要对全工序方案和覆盖件夹持方案进行调整，获得初始全工序方案和初始夹持方案；

对初始全工序方案和初始夹持方案进行sigma稳健性分析，根据回弹量对方案进行优化以获得优化全工序方案和优化夹持方案；

根据优化全工序方案和优化夹持方案在AutoForm软件中进行回弹补偿，导出补偿后的工具体型面，根据补偿后的工具体型面获得绘制的工具体型面，对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析得到重构工具体型面。

2.如权利要求1所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：根据模拟分析结果对拉延工序进行调整的方法包括：对工具体进行拉延工序模拟分析，判断是否满足设定要求，若不满足则进行相应的调整，直至满足所有设定要求，获得初始拉延工序方案。

3.如权利要求2所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：对初始拉延工序方案进行sigma稳健性分析的方法包括：使用Sigma模块设置各变量的变化范围，仿照真实生产情况对初始拉延工序方案进行模拟分析，判断模拟分析结果是否满足设定要求，若不满足，则对初始拉延工序方案进行调整，直至模拟分析结果满足设定要求，以获得优化拉延工序方案。

4.如权利要求1所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：根据分析获得的回弹结果判断是否需要对全工序方案和覆盖件夹持方案进行调整的方法包括：按照全工序方案设置真实工具体，设置拉延缩放比例，按照全工序方案进行模拟分析，获得的自由回弹量，从拉延模面、板料流入量、主次应变、主次应力、翻边时序、翻边高度上调整全工序方案以此来减少工具体的自由回弹量。

5.如权利要求4所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：进行全工序模拟分析，按照分析自由回弹时设定的拉延压缩比例设置本次模拟分析的拉延缩放比例，将覆盖件零部件按照RPS定义方式摆放在检具上，设置夹持方案，全工序模拟分析得到本夹持方案下的夹持回弹量，在尽可能减小夹持回弹量的前提下对全工序方案和夹持方案进行调整，以获得优化的全工序方案和优化的夹持方案。

6.如权利要求5所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：设置夹持方案的方法包括：所述夹持方案按照以下方法进行设置：

1)、所有夹头和定位销位置按照图纸中的RPS点位置执行；

2)、产品RPS点位置导入到Autoform软件中；

3)、夹紧点的设置限制零件X/Y/Z三个方向的自由度，第一个自由度方向中设置3个限制点，第二个自由度方向中设置2个限制点，第三个自由度方向中设置1个限制点；

4)、存在主、副定位孔的产品要求在主副定位孔处设置定位销，主定位孔定位销半径比主定位孔半径小0.1mm，副定位孔定位销半径小于副定位孔的短径0.1mm。

7.如权利要求1所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析得到重构工具体型面的方法为：在绘图软件中根据补偿后的工具体型面绘制工具体型面，若绘制的工具体型面满足与补偿后的工具体型面之间的偏差小于设定值、对绘制的工具体型面进行全工序模拟分析和夹持回弹模拟分析满足设计要求、对绘制的工具体型面进行sigma稳健性分析满足设计要求，则输出绘制的工具体型面为重构工具体型面，否则对绘制的工具体型面进行调整，直至符合上述要求获得重构工具体型面。

8.如权利要求1所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：对冲压覆盖件进行建模获取工具体的方法包括：对用于制备覆盖件的板料样件进行屈服强度、抗拉强度、板料延伸率、n值、r0值、r45°值、r90°值进行实验检测，以检测数据为基础对覆盖件建模获得工具体。

9.如权利要求2所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：所述设定要求指FLD要求、主应变要求、次应变要求、塑性应变要求、主应力要求、次应力要求、起皱要求、最小减薄率要求、冲击线要求、滑移线要求、外观要求。

10.如权利要求2所述的一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法，其特征在于：所述变量包括材料料厚、屈服变量、抗拉变量、摩擦系数、各项异性、压边力、板料X向偏移、板料Y向偏移变量。

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