CN113328146A - 一种软包锂离子电池pack堆叠的方法 - Google Patents

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许飞
赵跃林
李伟杰
王丹丹
王震
李晓美
杨豪亮
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Abstract

本发明涉及一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，包括以下步骤：在室温条件下，将固定尺寸型号的电芯，从电芯存储区域内取出，在电芯正面区域内粘贴固定规格的双面胶带，胶带不能覆盖电芯条码信息，再将电芯在标准模具内按要求摆放堆叠；该模具一侧与电芯侧边贴合并保持0‑3mm的间隙，模具中间有与极耳尺寸相匹配的极耳卡槽，保证电芯上下堆叠过程极耳对齐，以此保证电芯堆叠后，端板安装良好，极耳焊接对齐平整，无极耳焊接对齐不良模块；本发明具有对齐工整、保证焊接效果、成品率高的优点。

Description

一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法
技术领域
本发明属于软包锂离子电池制造的技术领域，具体涉及一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法。
背景技术
近年来，软包锂离子电池的需求量不断上升，已经广泛应用到笔记本电脑、智能手机、平板电脑、摄像机、电动自行车、电动汽车和军事国防领域。随着市场需求的不断增强，不同型号的电芯，对应不同电池包订单，电池模块自动生产线难以同时满足多种规格的模块需求。
锂离子电池PACK堆叠是指锂离子电池经配组后，组装模块过程中，需先对一定数量的电芯进行叠加，再进行极耳端板的安装、焊接，电芯叠加过程中需保证电芯本体上下对齐，以及电芯正负极耳分别上下对齐，保证极耳与端板焊接长度符合工艺要求，无虚焊、过焊；传统的PACK堆叠方式是在模具内以电芯本体侧边为基准，将电芯本体上下对齐，但该基准不能保证电芯正负极耳上下对齐，存在正负极耳与端板焊接过程中出现极耳对齐度不良、焊接不良等不良模块的产生，造成整个模块的返修及报废，生产成本高；因此，提供一种对齐工整、保证焊接效果、成品率高的软包锂离子电池PACK堆叠的方法是非常有必要的。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种对齐工整、保证焊接效果、成品率高的软包锂离子电池PACK堆叠的方法。
本发明采用的技术方案为：一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，包括以下步骤：
步骤1）：室温条件下，将固定尺寸型号的电芯，从电芯存储区域内取出，按正负极标识放置于桌面上，在电芯正面区域内粘贴固定规格的双面胶带，双面胶带不能覆盖电芯条码信息，双面胶带平整覆盖于电芯表面；
步骤2）；确认模具的极耳卡槽间距、极耳卡槽宽度与工艺要求电芯长度尺寸、电芯极耳宽度尺寸一致；
步骤3）：电芯正面朝上，将电芯极耳沿模具的极耳卡槽区域缓慢向下放置；
步骤4）：依次将电芯按照标识顺序摆放，并保证上下电芯极耳侧边对齐，在堆叠摆放电芯过程中，还需确认电芯长度是否超出极耳卡槽间距、电芯距模具侧边间隙是否过大、电芯极耳外露尺寸是否一致 、电芯本体侧边是否上下对齐；
步骤5）：挑出上述步骤中长度超出极耳卡槽间距电芯、电芯距模具侧边间隙过大电芯、电芯极耳外露尺寸不一致电芯、电芯本体侧边上下不对齐电芯堆叠的模块进行返修，确认合格的模块流转至下工序正常生产使用。
所述步骤1）中，固定尺寸包含电芯的长度、宽度、高度以及电芯极耳外露尺寸，电芯正面区域为电芯上有条码标识的一面。
步骤4）中，所述的标识是根据堆叠层数对应的正负极耳放置顺序和不同层数的极耳顺序按照工艺要求制作而成，所述的标识贴于模具的一侧。
所述步骤5）中，确认模块合格是从电芯长度没有超出极耳卡槽间距、电芯距模具侧边间隙为0-3mm、电芯极耳外露尺寸一致 、电芯本体侧边上下对齐来确定的。
本发明的有益效果：本发明一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，通过确认模具的极耳卡槽间距、极耳卡槽宽度与工艺要求电芯长度尺寸、电芯极耳宽度尺寸一致；本发明在堆叠过程中在保证上下电芯极耳侧边对齐外，可及时挑出长度超出极耳卡槽间距电芯、电芯距模具侧边间隙过大电芯、电芯极耳外露尺寸不一致电芯、电芯本体侧边上下不对齐电芯，确保堆叠整齐，提高焊接效果，减少返修率；本发明具有对齐工整、保证焊接效果、成品率高的优点。
附图说明
图1为本发明堆叠模具内放置电芯的结构示意图；
图2为本发明堆叠过程的侧视结构示意图。
图中：1、电芯本体 2、电芯极耳 3、模具 4、极耳卡槽 5、模具侧边 6、标识。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，以下结合实施例具体说明。
实施例
如图1-2所示，一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，包括以下步骤：
步骤1）：室温条件下，将固定尺寸型号的电芯，从电芯存储区域内取出，按正负极标识放置于桌面上，在电芯正面区域内粘贴固定规格的双面胶带，双面胶带不能覆盖电芯条码信息，双面胶带平整覆盖于电芯表面；
步骤2）；确认模具3的极耳卡槽4间距、极耳卡槽4宽度与工艺要求电芯长度尺寸、电芯极耳2宽度尺寸一致；
步骤3）：电芯正面朝上，将电芯极耳2沿模具3的极耳卡槽4区域缓慢向下放置；
步骤4）：依次将电芯按照标识6顺序摆放，并保证上下电芯极耳2侧边对齐，在堆叠摆放电芯过程中，还需确认电芯长度是否超出极耳卡槽4间距、电芯距模具侧边5间隙是否过大、电芯极耳2外露尺寸是否一致 、电芯本体1侧边是否上下对齐；
步骤5）：挑出上述步骤中长度超出极耳卡槽4间距电芯、电芯距模具侧边5间隙过大电芯、电芯极耳2外露尺寸不一致电芯、电芯本体1侧边上下不对齐电芯堆叠的模块进行返修，确认合格的模块流转至下工序正常生产使用。
所述步骤1）中，固定尺寸包含电芯的长度、宽度、高度以及电芯极耳2外露尺寸，电芯正面区域为电芯上有条码标识的一面。
步骤4）中，所述的标识6是根据堆叠层数对应的正负极耳放置顺序和不同层数的极耳顺序按照工艺要求制作而成，所述的标识6贴于模具3的一侧。
所述步骤5）中，确认模块合格是从电芯长度没有超出极耳卡槽4间距、电芯距模具侧边5间隙为0-3mm、电芯极耳2外露尺寸一致 、电芯本体1侧边上下对齐来确定的。
本发明软包锂离子电池PACK堆叠的方法包括：在室温条件下，将固定尺寸（长、宽、高，含外露极耳）型号的电芯，从电芯存储区域内取出，在电芯正面区域内（条码标识面）粘贴固定规格的双面胶带，胶带不能覆盖电芯条码信息，再将电芯在模具3内按要求摆放堆叠；该模具3一侧与电芯侧边贴合（保持0-3mm间隙），模具3中间有与极耳尺寸相匹配的极耳卡槽4，保证电芯上下堆叠过程极耳对齐，以此保证电芯堆叠后，端板安装良好，极耳焊接对齐平整，无极耳焊接对齐不良模块，解决了现有技术中不能保证电芯正负极耳上下对齐，存在正负极耳与端板焊接过程中出现极耳对齐度不良、焊接不良等不良模块的产生，造成整个模块的返修及报废，生产成本高。
本发明一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，通过确认模具3的极耳卡槽4间距、极耳卡槽4宽度与工艺要求电芯长度尺寸、电芯极耳2宽度尺寸一致；本发明在堆叠过程中在保证上下电芯极耳2侧边对齐外，可及时挑出长度超出极耳卡,4间距电芯、电芯距模具侧边5间隙过大电芯、电芯极耳2外露尺寸不一致电芯、电芯本体1侧边上下不对齐电芯，确保堆叠整齐，提高焊接效果，减少返修率；本发明具有对齐工整、保证焊接效果、成品率高的优点。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (4)

1.一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1）：室温条件下，将固定尺寸型号的电芯，从电芯存储区域内取出，按正负极标识放置于桌面上，在电芯正面区域内粘贴固定规格的双面胶带，双面胶带不能覆盖电芯条码信息，双面胶带平整覆盖于电芯表面；
步骤2）；确认模具的极耳卡槽间距、极耳卡槽宽度与工艺要求电芯长度尺寸、电芯极耳宽度尺寸一致；
步骤3）：电芯正面朝上，将电芯极耳沿模具的极耳卡槽区域缓慢向下放置；
步骤4）：依次将电芯按照标识顺序摆放，并保证上下电芯极耳侧边对齐，在堆叠摆放电芯过程中，还需确认电芯长度是否超出极耳卡槽间距、电芯距模具侧边间隙是否过大、电芯极耳外露尺寸是否一致 、电芯本体侧边是否上下对齐；
步骤5）：挑出上述步骤中长度超出极耳卡槽间距电芯、电芯距模具侧边间隙过大电芯、电芯极耳外露尺寸不一致电芯、电芯本体侧边上下不对齐电芯堆叠的模块进行返修，确认合格的模块流转至下工序正常生产使用。
2.根据权利要求1所述的一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，其特征在于：所述步骤1）中，固定尺寸包含电芯的长度、宽度、高度以及电芯极耳外露尺寸，电芯正面区域为电芯上有条码标识的一面。
3.根据权利要求1所述的一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，其特征在于：步骤4）中，所述的标识是根据堆叠层数对应的正负极耳放置顺序和不同层数的极耳顺序按照工艺要求制作而成，所述的标识贴于模具的一侧。
4.根据权利要求1所述的一种软包锂离子电池PACK堆叠的方法，其特征在于：所述步骤5）中，确认模块合格是从电芯长度没有超出极耳卡槽间距、电芯距模具侧边间隙为0-3mm、电芯极耳外露尺寸一致 、电芯本体侧边上下对齐来确定的。
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