CN113324261A - 一种带有整流板的扩压器及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明一种带有整流板的扩压器及其应用,属于燃气轮机燃烧室领域;扩压器沿轴向依次包括前置扩压器、整流板、突扩扩压段、火焰筒和内外环腔,整流板位于突扩扩压段内,前置扩压器1的出口相对,并垂直于燃烧室的轴向,包括导流孔和导流板;多个导流孔与燃烧室上的火焰筒头部一一对应设置,包括位于中心的圆孔、扇形孔、冷却小孔和导流板;导流板包括对称设置于整流板上、下端的上板和下板,倾斜角均为α。本发明能够有效降低扩压器内的总压损失,减小燃烧室内的无用损失,降低燃油消耗率,并且在进口马赫数较高时总压损失也在可以承受的范围之内;同时对气流进行合理精准分配后流入下游各个部件,进一步满足先进燃烧室的气动需求。
Description
技术领域
本发明属于燃气轮机燃烧室领域,具体涉及一种带有整流板的扩压器及其应用。
背景技术
压气机、燃烧室和涡轮是航空发动机的三大核心部件。在发动机的热力循环中,燃烧室完成定压加热过程,其主要功能就是把燃料中的化学能释放出来转变为热能,使气体的总焓增大,提高燃气在涡轮和尾喷管中膨胀做功的能力。从这一点来说,燃烧室工作的好坏,直接影响发动机的工作和性能,所以燃烧室的性能直接决定了发动机的好坏。
现今大多数航空发动机压气机出口气流速度在170m/s甚至更高,在这么高的速度下根本不可能稳定燃烧,这对燃烧组织带来了很大的困难,即使可以点着燃烧室内压力损失也会很大,例如,对于一个速度为170m/s的气流,燃烧时压力损失接近25%。而压力损失增大会影响整个燃烧室其他性能,压力损失每增大1%,燃烧室内燃油消耗率就会增大0.5%,这样会使飞行成本增加。因此,在燃烧过程进行之前气流速度必须大幅度降低,并且将降低的动能转换为静压升高,这个过程由扩压器完成。目前比较常用的有流线型扩压器和突扩扩压器。流线型扩压器流路在不同工况下会有很大的变化,扩压器性能对工况及加工误差等十分敏感;突扩扩压器虽然不存在上述问题,但是由于突扩段的存在,流道面积突然扩张,使气流无法再附着在壁面,流体在此处形成角回流区,总压损失突增,静压恢复降低。随着燃烧室的不断发展,头部进气量不断增大,急需一种新型扩压器满足先进燃烧室的要求。
在上世纪美国NACA Report 949上提出了一种针对解决大扩张角锥形扩压器流动分离问题的方法,即在扩压器内某处放置一个流阻挡板,挡板上开相同大小并且均匀排布的孔,这个挡板相当于一个湍流发生器,可以增大下游流动的湍流度,从而抑制大锥角扩压器内的分离,提高扩压器的性能;但是该结构对气流不能进行分配,只能解决大锥角扩压器的流动分离,不适用其他先进燃烧室。西北工业大学燃烧团队为了解决突扩扩压器固有的总压损失大和静压恢复小的问题,基于此想法对挡板进行改进,提出了这种带有整流板的扩压器,使扩压器不仅有减速增压的作用,在火焰筒头部之前对气流进行合理分配,决定好某部分应流入气流的量,并且导流板对流入内外环腔气流进行导流,这样扩压器性能提高,更加适用于头部进气量大的低污染先进燃烧室。
发明内容
要解决的技术问题:
为了避免现有技术的不足之处,本发明提出一种带有整流板的扩压器及其应用,整流板上的导流板使外侧气流沿一定倾斜角度直接流入内外环腔,使突扩段角回流区减小,并且导流板的存在使整流板的迎风面积减小,从而减弱流阻板的节流作用,降低扩压器总压损失,减小整个燃烧室的无用损失,降低耗油率,从而降低飞行成本;另一方面,气流分别沿整流板上不同的孔和导流板流入火焰筒不同位置,精准参与燃烧、头部冷却和掺混过程,使各部分气流“各司其职,各尽其责”,充分满足新型燃烧室的气动需求。
本发明的技术方案是:一种带有整流板的扩压器,沿轴向依次包括前置扩压器1、突扩扩压段3、火焰筒4和内外环腔5,火焰筒4内为燃烧室;突扩扩压段3位于前置扩压器1的出口与火焰筒头部法兰18之间,火焰筒4内、外壁面的外表面分别与燃烧室机匣内、外壁面的内表面之间形成内外环腔5;其特征在于:还包括位于突扩扩压段3的整流板2,整流板2与前置扩压器1的出口相对,并垂直于燃烧室的轴向,包括导流孔和导流板;
多个所述导流孔与燃烧室的火焰筒头部17一一对应设置,所述导流孔包括位于中心的圆孔9、扇形孔10、支承肋11、冷却小孔12和导流板13;圆孔9与火焰筒头部17同轴;多个扇形孔10沿周向均布于圆孔9外围,其内、外弧面所在圆周均与圆孔9同心,相邻扇形孔10之间通过支承肋11连接;若干冷却小孔12开设于圆孔9与扇形孔10之间的板面上;导流板13包括对称设置于整流板上、下端的上板和下板,上板和下板均朝向火焰筒头部17倾斜,与火焰筒头部17轴向的夹角均为α。
本发明的进一步技术方案是:所述前置扩压器1的扩压器壁面7为等压力梯度型面。
本发明的进一步技术方案是:所述整流板2和火焰筒头部法兰18之间的距离是前置扩压器1出口高度的0.8~1.1倍。
本发明的进一步技术方案是:所述的导流板13与火焰筒头部17的轴向之间夹角为20~40°。
本发明的进一步技术方案是:所述的整流板上圆孔9的孔径根据火焰筒头部17的副模设计流量确定;首先,由总设计要求得到火焰筒总有效流通面积,副模设计流量比例为M副,通过以下公式计算得到圆孔直径:
式中,M副为副模设计流量,qma3.1为火焰筒进口流量,pt3.1为火焰筒进口总压,pt4为燃烧室出口总压,ρa3.1为密度,Cd为流量系数。
本发明的进一步技术方案是:所述扇形孔10的数量为3~5个,其内、外弧面所在圆周的直径与火焰筒头部主模尺寸保持一致;内弧面直径d10-内=d9+冷却小孔的径向尺寸,主模设计流量比例为M主,外弧面直径计算公式如下:
式中,M主为主模设计流量,qma3.1为火焰筒进口流量,pt3.1为火焰筒进口总压,pt4为燃烧室出口总压,ρa3.1为密度,Cd为流量系数,d10-内为扇形孔内径。
本发明的进一步技术方案是:所述冷却小孔12的孔径为0.4~0.6mm,在圆孔9与扇形孔10之间设置1~3排。
一种带有整流板的扩压器与燃烧室的匹配应用,其特征在于:所述燃烧室包括单旋流燃烧室、分级分区的双旋流和多旋流燃烧室。
有益效果
本发明的有益效果在于:
本发明涉及一种带有整流板的扩压器结构,主要由前置扩压器、整流板、突扩扩压段、火焰筒和内外环腔组成。气流从压气机流出进入前置扩压段,之后大部分气流通过整流板上的圆孔、扇形孔、冷却小孔进入突扩段,并流入火焰筒头部,主副模参与燃烧和头部冷却过程,小部分气流沿整流板上的导流板流入突扩段并进入燃烧室内外环腔,参与火焰筒的冷却、掺混过程。因此,本发明可以有效降低扩压器内的总压损失,减小燃烧室内的无用损失,降低燃油消耗率,并且在进口马赫数较高时总压损失也在可以承受的范围之内;同时根据气流在燃烧室内的不同作用提前对气流进行合理精准分配,使其以不同流量及不同流动方式流入下游各个部件,进一步满足先进燃烧室的气动需求。
本发明与现有技术相比具有的优点如下:
1.前置扩压器壁面采用等压力梯度型面。气流在前置段壁面附近不发生大的分离,有效提高扩压器的静压恢复大小。根据长时间的大涡模拟结果可以看到,等压力梯度型面的扩压器静压恢复系数为0.7713,与直线型面相比静压恢复提高了22%,并且在下一步还可以根据数值计算结果的反馈对型面进行二次等压力梯度调整,以及进行多步迭代,使前置扩压器内压损进一步降低。
2.根据实验及数值模拟结果,整流板和火焰筒头部法兰的距离应是前置段出口高度的0.8~1.1倍,距离太大火焰筒对气流的堵塞作用降低,突扩区损失增大,距离太小气流转弯太急促,扩压器总压损失也会增大。
3.导流板引导气流流向燃烧室内外环腔,在突扩扩压器中此处较易产生漩涡使气流损失增大,在此扩压器中气流沿整流板上的导流板流入内外环腔,气流动量增大,并且具有初始偏转角,从而抑制突扩区的分离。导流板倾斜角度在20~40°时效果为最优。
4.整流板上位于中心的圆孔和周围的扇形孔以及处于二者之间的冷却小孔分别对应火焰筒头部的副模燃烧空气、主模燃烧空气及头部冷却空气,位于中心的圆孔与火焰筒头部径向位置相同,根据燃烧气体的设计值对应得到整流板上的开孔面积大小,比如在设计过程中要求燃烧空气为85%,主副模燃烧空气比例分别为70.5%和12.5%,那么整流板上中心圆孔和扇形孔的有效流通面积之比就应为12.5:70.5,再根据总开孔面积和孔的流量系数得到各个孔的面积大小。整流板上开孔尺寸的大小与燃烧室整体设计有关,可以根据不同工况要求进行调整。在整流板处即对气流进行合理精准分配,满足燃烧室的气动需求,通过大量实验及数值模拟结果表明在进口马赫数高达0.36时,整个扩压器内的流动损失仅为4.7%,这样的总压损失数值可以满足新一代高性能发动机燃烧室对扩压器的性能要求。
附图说明
图1本发明的扩压器的结构示意图;
图2本发明的扩压器应用在中心分级主副模分区的燃烧室上的结构示意图;
图3本发明的扩压器应用在中心分级主副模分区的燃烧室上的内侧结构剖视图;
图4本发明的扩压器的整流板结构示意和剖视图;
附图标记说明:1-前置扩压器,2-整流板,3-突扩扩压段,4-火焰筒,5-内外环腔,6-扩压器进口,7-前置扩压器壁面,8-前置扩压器出口,9-整流板上圆孔,10-整流板上扇形孔,11-支承肋,12-整流板上冷却小孔,13-导流板,14-突扩扩压器内壁,15-突扩扩压器外壁,16-扩压器出口,17-火焰筒头部,18-中心分级燃烧室火焰筒头部法兰,19-火焰筒内壁的内表面,20-火焰筒内壁的外表面,21-火焰筒外壁的内表面,22-火焰筒外壁的外表面,23-掺混孔,24-燃烧室出口,25-火焰筒头部副模部分,26-火焰筒头部主模部分,27-燃烧室机匣外壁的内表面,28-燃烧室机匣外壁的外表面,29-燃烧室机匣内壁的内表面,30-燃烧室机匣内壁的外表面,31-内环腔流路,32-外环腔流路。
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
如图1所示,本发明提供了一种带有整流板的扩压器结构,包括前置扩压器1、整流板2、突扩扩压段3、火焰筒4和内外环腔5。其中气流从压气机流出后先流入前置扩压器1,之后流过整流板2进入突扩扩压段3,之后流入火焰筒参与燃烧冷却和掺混。
如图2所示,前置扩压器1由扩压器进口6、前置扩压器壁面7、前置扩压器出口8组成。气流沿基于等压力梯度型面设计的壁面7流动,壁面附近流动不发生分离,气流在前置扩压部分发生一部分扩压作用,气流速度降低,静压得到一定程度的恢复,但总压损失基本在此部分不发生。
如图3所示,突扩扩压段3由突扩扩压器内壁14、突扩扩压器外壁15、扩压器出口16组成。气流从前置扩压器出口8流入突扩段,此处突扩扩压段采用斜壁,避免直角结构产生角涡导致气流能量耗散,气流在突扩区进行压力平衡,扩压器性能随进口工况不那么敏感,在一般突扩扩压器中突扩区内基本不发生静压恢复,并且基本所有的总压损失都发生在突扩区,但是在本结构中突扩区内仍存在一定的压力恢复,并且因为没有大涡的存在总压损失大幅减小。
如图3所示,火焰筒4由中心分级燃烧室火焰筒头部17、火焰筒头部法兰18、火焰筒内壁的内表面19、火焰筒内壁的外表面20、火焰筒外壁的内表面21、火焰筒外壁的外表面22、掺混孔23、燃烧室出口24组成。火焰筒头部17结构主要为本课题组于2017年申请的专利CN201710608804.3介绍的中心分级燃烧室的头部结构,头部由副模25和主模26组成,此处不再详细介绍,从扩压器流出的气流分别流入火焰筒内不同部分,参与燃烧冷却与掺混。内外环腔5由燃烧室机匣外壁的内表面27、燃烧室机匣外壁的外表面28、燃烧室机匣内壁的内表面29、燃烧室机匣内壁的外表面30、内环腔流路31、外环腔流路32组成。火焰筒内壁的外表面20与燃烧室机匣内壁的内表面29组成了内环腔流路31,火焰筒外壁的外表面22与燃烧室机匣外壁的内表面27组成了外环腔流路32,气流沿导流板最后流入内外环腔流路,通过掺混孔23流入火焰筒。
如图3、4所示,整流板2由其上位于中心的圆孔9、周围的扇形孔10、支承肋11、圆孔与扇形孔之间的冷却小孔12、以及导流板13组成,整流板2位于突扩扩压段3,并与前置扩压器1的出口相对。气流从前置扩压器出口8流出后进入整流板2,一部分气流通过整流板2上的圆孔9,通过突扩区之后流入火焰筒头部17的副模参与燃烧,圆孔9位于头部中心,开孔孔径为15~30mm;一部分气流通过整流板上的扇形孔10,通过突扩区之后流入火焰筒头部17的主模参与燃烧,扇形孔10位于圆孔9周围,数量为3~5个,其内圆弧所在圆周直径径为35~40mm,其外圆弧所在圆周直径为50~80mm;一部分气流通过整流板2上的冷却小孔12,通过突扩区后流入火焰筒头部17上的冷却小孔对头部进行冷却,其中冷却小孔12位于圆孔和扇形孔之间,开孔为1~3排,孔径0.4~0.6mm;剩余部分气流沿整流板17上的导流板13以一定倾斜角度穿过突扩区并进入燃烧室内外环腔,之后通过火焰筒上的掺混孔23进入火焰筒对作为掺混气流,对燃烧室出口温度进行调节,其中导流板13的倾斜角度为20~40°,整流板2和火焰筒头部法兰18的距离是前置段出口8高度的0.8~1.1倍。由于整流板的节流作用,扩压器内总压损失在此处大幅度增大,之后又逐渐平缓,静压恢复在此处趋于平缓,之后又逐渐增大。
本发明的工作过程如下:
本发明设计了一种带有整流板的扩压器结构。气流从压气机流出后进入前置扩压器内,之后通过整流板流入突扩段,再分别从火焰筒头部和掺混孔流入火焰筒参与燃烧、冷却和掺混,整流板上的不同结构对应下游不同部件的气流,提前对气流进行分配,并且整流板的存在抑制突扩区内发生分离,整流板上导流板的存在降低整流板对气流的节流作用,使总压损失尽可能最小。
本发明采用的带有整流板的扩压器结构,可以扩压器内总压损失降低,使燃烧室内无用损失减小,降低燃油消耗率,提高燃烧性能,有利于使火焰得到稳定,同时对气流提前进行合理分配,使其满足燃烧室内的气动需求,使整个燃烧过程更加高效,为新一代先进燃烧室的发展提供了坚实基础。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例,可以理解的是,上述实施例是示例性的,不能理解为对本发明的限制,本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (8)
1.一种带有整流板的扩压器,沿轴向依次包括前置扩压器(1)、突扩扩压段(3)、火焰筒(4)和内外环腔(5),火焰筒(4)内为燃烧室;突扩扩压段(3)位于前置扩压器(1)的出口与火焰筒头部法兰(18)之间,火焰筒(4)内、外壁面的外表面分别与燃烧室机匣内、外壁面的内表面之间形成内外环腔(5);其特征在于:还包括位于突扩扩压段(3)的整流板(2),整流板(2)与前置扩压器(1)的出口相对,并垂直于燃烧室的轴向,包括导流孔和导流板;
多个所述导流孔与燃烧室的火焰筒头部(17)一一对应设置,所述导流孔包括位于中心的圆孔(9)、扇形孔(10)、支承肋(11)、冷却小孔(12)和导流板(13);圆孔(9)与火焰筒头部(17)同轴;多个扇形孔(10)沿周向均布于圆孔(9)外围,其内、外弧面所在圆周均与圆孔(9)同心,相邻扇形孔(10)之间通过支承肋(11)连接;若干冷却小孔(12)开设于圆孔(9)与扇形孔(10)之间的板面上;导流板(13)包括对称设置于整流板上、下端的上板和下板,上板和下板均朝向火焰筒头部(17)倾斜,与火焰筒头部(17)轴向的夹角均为α。
2.根据权利要求1所述带有整流板的扩压器,其特征在于:所述前置扩压器(1)的扩压器壁面(7)为等压力梯度型面。
3.根据权利要求1所述带有整流板的扩压器,其特征在于:所述整流板(2)和火焰筒头部法兰(18)之间的距离是前置扩压器(1)出口高度的0.8~1.1倍。
4.根据权利要求1所述带有整流板的扩压器,其特征在于:所述的导流板(13)与火焰筒头部(17)的轴向之间夹角为20~40°。
7.根据权利要求1所述带有整流板的扩压器,其特征在于:所述冷却小孔(12)的孔径为0.4~0.6mm,在圆孔(9)与扇形孔(10)之间设置1~3排。
8.一种权利要求1所述带有整流板的扩压器与燃烧室的匹配应用,其特征在于:所述燃烧室包括单旋流燃烧室、分级分区的双旋流和多旋流燃烧室。
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