CN113307185B - 一种自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动平衡配重的平衡重式叉车，包括液力自驱动配重平衡系统、翼式平衡半独立减震装置、侧向微调自动平衡系统和叉车主体底盘车架系统。本发明属于搬运叉车技术领域，具体是指一种自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法；本发明通过液力自驱动配重平衡系统和侧向微调自动平衡系统，在提升或者放下货物时，对叉车重心进行自适应修正，大大降低了叉车由于重心偏移量过大发生前倾、后倾、侧倾的可能性，通过翼式平衡半独立减震装置，兼顾叉车底盘的舒适性和越障能力，并且能够在不添加外部结构的情况下完成原地掉头，通过电磁式的配重箱锁止装置在重心平衡后锁止配重箱的位置，通过端部的热锁止装置防止配重箱滑过极限位置。

Description

一种自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法

技术领域

本发明属于搬运叉车技术领域，具体是指一种自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法。

背景技术

叉车是工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆；国际标准化组织ISO/TC110称为工业车辆；常用于仓储大型物件的运输，通常使用燃油机或者电池驱动，作为一种轻便的工业搬运车辆，叉车的体积较小，但是却往往需要搬运体积较大的货物，而且叉车的装载架不处于车轮的上方，而是位于前轮的前方，这种情况下，即使叉车驱动力足够，也会由于自重不足而发生前倾；所以目前市面上的叉车会在叉车的后方设置一组配重块，但是由于这个配重块是固定的，在空载时又会导致叉车的重心过于靠后，在起步时由于瞬间的重心后移容易后倾，后倾的危险性甚至还要大于前倾；而且配重块固定的叉车空载时后轮减震弹簧长期承受较大压力、满载时前轮减震弹簧长期承受较大压力，即叉车的重力难以时刻相对均匀地分布到每个弹簧上，这种情况会造成某一处弹簧过早的疲劳损坏。

叉车一般用于厂内的短途运输，常常穿梭于仓库和置物架之间，这些地方往往空间狭小，传统的叉车使用转向机控制前轮转向，能够满足一般的工况，但是转弯时仍然需要两个车身左右的空间，在实际的使用场景中，大多数空隙都是刚刚好允许叉车通过的，在这种狭小空间下，目前大多数的叉车掉头方式是将叉车开到空旷的地方再掉头，费时费力。

公开号为CN103693590A的专利公开了一种平衡重式叉车，包括自前向后依次分布的货叉、门架和前轮，特征在于：在门架的后侧设置托臂，托臂上放置配重块，配重块位于前轮中心的后侧；该专利使用移动配重块的方式修正叉车的重心位置，但是其仍然存在以下缺陷：

A：该发明使用控制单元通过液压油缸驱动配重块滑移，包括了信息输入单元、运算单元和信息输出单元多个模块，信息输入单元位于驾驶室中，信息输入单元中还必须存在重量传感器、水平传感器或者陀螺仪、高度测量传感器等一系列复杂的电子传感器和控制、运算、反馈程序，液压缸也应当具备反馈模块以保证伸出量的精度，这一系列精密、复杂的零部件不仅显著增加了叉车成本，同时也增大了故障率；

B：该发明需携带随车泵站用于驱动液压缸，而且没有针对叉车的使用场景在行进模式、动力驱动模式等方面作出改进。

公开号为CN111907487A的专利公开了叉车原地转向装置及叉车，该叉车原地转向装置包括转接机构以及由上至下依次布置的旋转机构、伸缩机构和支撑机构，所述转接机构与叉车的车体连接；所述支撑机构可在所述伸缩机构的驱动下在常规位置与撑地位置之间往复运动；所述支撑机构处于撑地位置时，所述支撑机构支撑在地面上以此撑起叉车的车体并使叉车的轮胎离地，所述旋转机构可驱动所述转接机构及叉车的车体一起转动，该专利能够实现叉车原地掉头，但是该专利只是通过一套外置机构将叉车顶撑起来进行原地转向，虽然理论上能够实现，但是这套顶撑机构的额定起重量需大于叉车的自身重量加上货物的重量，从其体积、成本方面考虑均不适合推广。

基于上述讨论，本发明提出了一种能够自适应修正叉车重心位置、并且能够以极小的半径进行转弯的自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种自动平衡配重的平衡重式叉车及其使用方法，本发明创造性地提出了自适应配重调节原理，通过内置在减震弹簧中的液压缸感应主体避震弹簧的压缩量并跟随弹簧伸缩，通过前后液压缸中流出的介质的量不同，推动配重箱前后滑移，实现配重箱的动态调节，从而自适应修正叉车的重心位置，在无任何传感器和电控系统的情况下，仅靠简单的机械结构和液压结构即可实现对叉车重心的自动修正，通过配重箱的后移，补偿由于重心前移带来的前后弹簧重力分布不均、压缩量差异较大的现象，既能够解决叉起重物时叉车容易前倾和空载状态下容易后倾的问题；又能够在空载和满载情况下，均能够将叉车的重力相对均匀地分布在各个弹簧上，解决了空载时间过长导致后悬架的弹簧过早疲劳损坏或者满载时间过长导致后悬架的弹簧过早疲劳损坏的问题；同样的，叉车不仅会由于装载货物导致重心位置发生前后偏移，还会因为难以避免的操作误差导致货物的重心不处于叉车的左右中心线上，此时叉车也会产生重力在左右方向上分布不均的现象，本发明同时提出了一种结构简单的自适应侧向补偿结构，通过独立的悬架平台和翼式悬架弹性减震板的相对转动来调节配重块的左右滑动，进而对重心侧移进行修正，减少了叉车重力左右分布不均带来的不利影响；一般的叉车使用转向机带着前轮转动角度，从而控制行进方向，但是这种常规的转向方式的转弯半径较大，而叉车的工作环境往往是狭小的仓库，为了解决这一问题，本发明创造性地提出了一种无转向机的四轮独立驱动系统，通过独立控制内侧车轮和外侧车轮的转动方向来控制叉车行进、后退、转弯、或者原地掉头，解决了叉车转弯半径大的问题；这种转向方式虽然结构简单、功能全面、适应性强，但轮胎的磨损速度则比一般的转向方式快，为了保证耐用性，本发明使用实心轮胎取代传统的充气轮胎，解决了轮胎的耐用性问题；而众所周知，实心轮胎硬度高，舒适性不如充气轮胎，为了保证空载高速行进时的舒适性，本发明同时创造性地提出了一种翼式平衡半独立减震装置，通过四组相对独立的悬挂系统来保证通过性和越障时的舒适性，通过高韧性弧形弹力平衡装置将同一端的两组悬架连接在一起，配合翼式悬架弹性减震板的中间可扭转的中心窄桥，在保证了独立性的前提下提高了底盘的整体韧性，进一步提高舒适性和叉车的稳定性，从而解决了长时间以来未曾被解决的、缩小叉车的转弯半径的同时需保证耐用性和舒适性的问题；配重箱的自适应调节过程只发生在抬升和放下货物的阶段，在运行阶段，可以通过配重箱电磁锁止装置固定配重箱的位置，解决了在运行过程中由于惯性导致重心移动幅度较大时，容易带着配重箱反复滑动的问题；在车间自流平地面等平坦道路行驶时，可以通过锁止电磁介质控制阀的方式，提高底盘刚性，减少底盘晃动的幅度，减少侧翻、前倾或者后倾的可能性；通过电磁式的配重箱锁止装置能够通过平板形电磁铁和金属之间的静摩擦力阻止配重箱滑动，在提升和放下货物时，即配重箱滑移时，通过端部的热锁止装置防止配重箱滑过极限位置，解决滑块可能会脱落的问题；有效解决了目前市面上的叉车空载时重力集中在后轮、满载时重力集中压迫在前轮，某一弹簧容易加速疲劳老化的问题，同时也解决了目前市面上的叉车容易前倾、后倾和侧倾、以及转弯半径过大、不方便操作的问题。

本发明采取的技术方案如下：本发明一种自动平衡配重的平衡重式叉车，包括液力自驱动配重平衡系统、翼式平衡半独立减震装置、侧向微调自动平衡系统和叉车主体底盘车架系统，所述液力自驱动配重平衡系统设于叉车主体底盘车架系统上，液力自驱动配重平衡系统能够根据前后轮减震弹簧压缩量的不同，自适应调整整个叉车的重心位置，减少装载货物时带来的重心偏移，所述翼式平衡半独立减震装置对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，翼式平衡半独立减震装置起支撑作用，能够大幅度缩小叉车的转弯半径，提高舒适性，所述侧向微调自动平衡系统设于翼式平衡半独立减震装置的其中一组上；侧向微调自动平衡系统能够对叉车装载货物时左右重量不均匀带来的重心侧移进行一定的重量补偿，减少叉车侧翻的风险，所述液力自驱动配重平衡系统包括滑动支撑进液装置、自平衡液压滑动装置、配重块滑动导向装置、配重箱电磁锁止装置和配重箱端部热锁止装置，所述滑动支撑进液装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述自平衡液压滑动装置卡合滑动设于滑动支撑进液装置中，所述配重块滑动导向装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重箱电磁锁止装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重箱端部热锁止装置阵列设于配重块滑动导向装置上；所述滑动支撑进液装置包括方形固定缸体、缸体端部盖、电磁介质控制阀和介质流动软管，所述方形固定缸体设于叉车主体底盘车架系统上，所述方形固定缸体上设有缸体中心滑孔，所述方形固定缸体的两侧对称设有缸体侧面导向槽，缸体侧面导向槽起导向作用，所述缸体端部盖对称设于方形固定缸体的两端，所述缸体端部盖上设有端盖定位环，所述缸体端部盖通过端盖定位环卡合设于缸体中心滑孔的两端中，所述缸体端部盖上设有端盖中心圆孔，所述电磁介质控制阀上设有控制阀端盖接头，所述电磁介质控制阀通过控制阀端盖接头卡合设于端盖中心圆孔中，所述电磁介质控制阀上设有控制阀软管接口，所述介质流动软管卡合设于控制阀软管接口中；通过电磁介质控制阀能够控制介质流动软管和缸体中心滑孔的贯通与闭合；所述自平衡液压滑动装置包括双头开口密封滑动套筒、补偿压缩弹簧、密封压缩活塞和套筒中心驱动圆杆，所述双头开口密封滑动套筒卡合滑动设于缸体中心滑孔中，所述双头开口密封滑动套筒上设有套筒中心圆孔，所述套筒中心驱动圆杆卡合设于套筒中心圆孔中，所述套筒中心驱动圆杆卡合滑动设于缸体侧面导向槽中，所述双头开口密封滑动套筒上对称设有套筒端部盲孔，所述补偿压缩弹簧上对称设有弹簧端部固定片，所述补偿压缩弹簧通过弹簧端部固定片的其中一组设于套筒端部盲孔的底部，补偿压缩弹簧起预紧复位作用，所述密封压缩活塞设于弹簧端部固定片的另一组上，所述密封压缩活塞卡合滑动设于套筒端部盲孔中，所述密封压缩活塞和套筒端部盲孔滑动密封接触；当两侧的介质流动软管中的液体压力不同时，双头开口密封滑动套筒在液体介质的压力下会产生相应的左右滑动。

作为本发明的进一步优选，所述配重块滑动导向装置包括配重导向直线导轨、配重滑动直线滑块、尼龙配重箱、独立可拆卸配重块、配重箱侧面驱动轴和高韧性驱动连杆，所述配重导向直线导轨对称设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重导向直线导轨上对称设有导轨低精度侧垂面，所述配重滑动直线滑块卡合滑动设于配重导向直线导轨上，配重滑动直线滑块和配重导向直线导轨起导向和减小摩擦力的作用，所述尼龙配重箱设于配重滑动直线滑块上，所述独立可拆卸配重块阵列设于尼龙配重箱中，所述配重箱侧面驱动轴设于尼龙配重箱的一侧，所述高韧性驱动连杆的一端设有驱动连杆上端部铰接座，高韧性驱动连杆起传递动力的作用，所述高韧性驱动连杆通过驱动连杆上端部铰接座卡合设于套筒中心驱动圆杆上，所述高韧性驱动连杆的另一端设有驱动连杆下端部铰接座，所述高韧性驱动连杆通过驱动连杆下端部铰接座卡合设于配重箱侧面驱动轴上；当双头开口密封滑动套筒发生左右滑动时，能够通过高韧性驱动连杆驱动尼龙配重箱，从而调节叉车的重心位置，高韧性驱动连杆自身韧性高，能够在一定范围内发生弹性形变，当尼龙配重箱被固定住无法运动时，双头开口密封滑动套筒仍然可以在高韧性驱动连杆的弯曲和铰接下进行小幅度的单向滑动。

作为优选地，所述配重箱电磁锁止装置包括平板形电磁铁、电磁铁导向圆柱杆和磁吸金属板，所述电磁铁导向圆柱杆对称设于平板形电磁铁的底部，所述电磁铁导向圆柱杆卡合滑动设于叉车主体底盘车架系统上，所述磁吸金属板设于尼龙配重箱的底部，所述磁吸金属板和尼龙配重箱固接，所述电磁铁导向圆柱杆和磁吸金属板之间磁性吸附连接；磁吸金属板和平板形电磁铁吸附在一起时会产生较大的静摩擦力，从而阻止磁吸金属板和尼龙配重箱继续滑动；所述配重箱端部热锁止装置包括热锁壳体、滑动锁止销和摩擦刹车片，所述热锁壳体对称设于配重滑动直线滑块的两侧，所述热锁壳体上设有热锁气腔，所述热锁壳体的端部设有端部滑套，所述滑动锁止销卡合滑动设于端部滑套中，所述滑动锁止销和端部滑套之间滑动密封接触，所述滑动锁止销的尾部设有锁止销端部斜坡，所述摩擦刹车片设于滑动锁止销的端部，所述摩擦刹车片和滑动锁止销之间粘接连接；摩擦刹车片起增大摩擦力的作用，热锁壳体受热时，热锁气腔中的气体膨胀并且将滑动锁止销顶出，通过摩擦刹车片和导轨低精度侧垂面之间的摩擦力阻止尼龙配重箱继续滑动。

进一步地，所述翼式平衡半独立减震装置包括翼式复合弹性减震主体、独立液压减震装置、四驱独立转向系统、轮毂安装结构和高韧性弧形弹力平衡装置，所述翼式复合弹性减震主体对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，所述独立液压减震装置对称设于翼式复合弹性减震主体上，所述四驱独立转向系统对称设于翼式复合弹性减震主体上，四驱独立转向系统起驱动作用，所述轮毂安装结构设于四驱独立转向系统上，所述高韧性弧形弹力平衡装置设于翼式复合弹性减震主体上，高韧性弧形弹力平衡装置起增加底盘韧性的作用；所述翼式复合弹性减震主体包括翼式悬架弹性减震板、独立翻转式车轮安装平台、悬架主铰接长轴、长轴端部螺母和侧面焊接悬置机架安装平台，所述翼式悬架弹性减震板上设有翼形减震板中心窄桥，翼形减震板中心窄桥宽度较小，能够发生一定角度的弹性扭转，进一步提高底盘的韧性，所述翼式悬架弹性减震板在翼形减震板中心窄桥的两端对称设有翼形减震板端部宽桥，所述翼式悬架弹性减震板在翼形减震板端部宽桥的端部设有翼形减震板端部铰接台，所述独立翻转式车轮安装平台的端部设有车轮安装平台端部铰接台，所述悬架主铰接长轴转动设于翼形减震板端部铰接台中，所述独立翻转式车轮安装平台通过车轮安装平台端部铰接台转动设于悬架主铰接长轴上，所述长轴端部螺母和悬架主铰接长轴螺纹连接，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于翼形减震板端部宽桥上，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，所述侧面焊接悬置机架安装平台上设有机架安装平台中心避位滑槽；四组独立翻转式车轮安装平台独立分布，有利于提高叉车空载时的舒适性和越障能力。

作为本发明的进一步优选，所述独立液压减震装置包括减震液压缸双耳铰接座、液压缸铰接销、液压缸缸体本体、液压缸推杆本体、密封活塞板、主体避震弹簧和中空直角弯头，所述减震液压缸双耳铰接座的其中一组设于独立翻转式车轮安装平台上，所述减震液压缸双耳铰接座的另外一组设于侧面焊接悬置机架安装平台的底部，所述液压缸铰接销转动设于减震液压缸双耳铰接座中，所述液压缸缸体本体上设有缸体底部铰接环，所述液压缸缸体本体通过缸体底部铰接环转动设于液压缸铰接销的下面一组上，所述液压缸缸体本体上设有缸体底部弹簧挡板，所述液压缸缸体本体在缸体底部弹簧挡板上设有缸体底部圆孔，所述中空直角弯头卡合设于缸体底部圆孔中，所述液压缸推杆本体卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述液压缸推杆本体上设有推杆顶部铰接环，所述液压缸推杆本体通过推杆顶部铰接环转动设于液压缸铰接销的上面一组上，所述液压缸推杆本体上设有推杆顶部弹簧挡板，所述液压缸推杆本体上设有推杆底部圆板，所述液压缸推杆本体通过推杆底部圆板卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述密封活塞板设于推杆底部圆板上，所述密封活塞板卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述密封活塞板和液压缸缸体本体之间滑动密封接触，所述主体避震弹簧上对称设有避震弹簧安装座，所述主体避震弹簧通过避震弹簧安装座的其中一组设于缸体底部弹簧挡板上，所述主体避震弹簧通过避震弹簧安装座的另外一组设于推杆顶部弹簧挡板上；当叉车的重心前后分布不均匀时，各组主体避震弹簧的压缩量不同，通过密封活塞板和液压缸缸体本体的相对运动能够将液体介质从中空直角弯头输送到介质流动软管中，从而驱动液力自驱动配重平衡系统进行重心补偿，直到叉车的重心分布趋于前后轮的中心位置。

作为优选地，所述四驱独立转向系统包括独立驱动电机、轮毂轴承安装座和轮毂支撑轴承本体，所述独立驱动电机设于独立翻转式车轮安装平台上，所述独立驱动电机上设有电机多边形输出轴，所述轮毂轴承安装座设于独立翻转式车轮安装平台的边缘，所述轮毂轴承安装座上设有安装座中心圆环，所述轮毂支撑轴承本体的外圈卡合设于安装座中心圆环中；所述轮毂安装结构包括轮毂安装座本体、一体式铸造轮毂本体、轮毂安装内六角螺栓和实心耐磨防爆轮胎，所述轮毂安装座本体上设有安装座主轴，所述轮毂安装座本体通过安装座主轴卡合设于轮毂支撑轴承本体的内圈中，所述轮毂安装座本体在安装座主轴上设有安装座多边形盲孔，所述电机多边形输出轴卡合设于安装座多边形盲孔中，所述轮毂安装座本体上设有安装座环形凸台，所述轮毂安装座本体在安装座环形凸台上环形均布设有安装座螺纹孔，所述一体式铸造轮毂本体上设有轮毂定位圆台，所述一体式铸造轮毂本体通过轮毂定位圆台卡合设于安装座环形凸台中，所述一体式铸造轮毂本体上环形均布设有轮毂螺栓孔，所述轮毂安装内六角螺栓转动设于轮毂螺栓孔中，所述轮毂安装内六角螺栓和安装座螺纹孔螺纹连接，所述一体式铸造轮毂本体上环形均布设有轮毂减重孔，所述实心耐磨防爆轮胎卡合设于一体式铸造轮毂本体上；各组四驱独立转向系统和轮毂安装结构之间相互独立，能够提高减震缓冲舒适性，还能独立控制各组一体式铸造轮毂本体的转动方向和转速，从而大大缩小叉车的转弯半径，当同侧的两组一体式铸造轮毂本体转动方向相同、并且对侧的两组一体式铸造轮毂本体转动方向相反时，叉车可以实现原地掉头。

进一步地，所述高韧性弧形弹力平衡装置包括端部直板式悬置平衡连杆、高韧性弧形圆钢平衡张紧杆和平衡装置铰接轴，所述端部直板式悬置平衡连杆设于独立翻转式车轮安装平台上，所述端部直板式悬置平衡连杆的底部和独立翻转式车轮安装平台固接，所述端部直板式悬置平衡连杆卡合滑动设于机架安装平台中心避位滑槽中，所述端部直板式悬置平衡连杆的端部设有平衡杆端部铰接环，所述高韧性弧形圆钢平衡张紧杆的两端对称设有张紧杆端部铰接环，所述平衡装置铰接轴转动设于平衡杆端部铰接环中，所述平衡装置铰接轴转动设于张紧杆端部铰接环中，通过高韧性弧形弹力平衡装置能够将同一端的两组独立的独立翻转式车轮安装平台连接起来，增加底盘韧性，在保证了舒适度的前提下提高底盘的支撑性，避免悬架过软导致叉车侧翻。

其中，所述侧向微调自动平衡系统包括弧形驱动连杆、滑轴安装座、方形滑动杆、方形滑块、横向配重安装板和横向配重块，所述弧形驱动连杆的其中一端设有连杆端部安装折边，所述弧形驱动连杆通过连杆端部安装折边设于独立翻转式车轮安装平台的其中一组上，所述弧形驱动连杆的另一端设有连杆端部铰接环，所述滑轴安装座对称设于叉车主体底盘车架系统上，所述滑轴安装座上设有安装座方形固定扣孔，所述方形滑动杆卡合设于安装座方形固定扣孔中，所述方形滑块卡合滑动设于方形滑动杆上，空载时方形滑块处于方形滑动杆偏向弧形驱动连杆的一侧，装载量到达额定载荷时，方形滑块处于方形滑动杆的中间位置，所述方形滑块上设有滑块侧轴，所述弧形驱动连杆通过连杆端部铰接环转动设于滑块侧轴上，所述横向配重安装板设于方形滑块上，所述横向配重块和横向配重安装板之间螺栓连接；通过侧向微调自动平衡系统能够补偿叉车抬起货物时，由于货物重心不处于叉车左右中心线上而带来的微量的左右侧倾，减少侧倾量和发生侧翻的风险。

进一步地，所述叉车主体底盘车架系统包括元宝形侧面主梁、底盘连接横梁、门框式后车架、折弯式前车架、铝合金车顶板、控制面板、集成式电热块和前置起重叉，所述元宝形侧面主梁上对称设有侧梁端部安装板，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于侧梁端部安装板的底部，所述元宝形侧面主梁上设有侧梁主体横杆，所述方形固定缸体设于侧梁主体横杆的其中一组上，所述底盘连接横梁设于元宝形侧面主梁上，所述底盘连接横梁和元宝形侧面主梁固接，所述滑轴安装座对称设于底盘连接横梁的其中一组上，所述门框式后车架设于元宝形侧面主梁上，所述门框式后车架和元宝形侧面主梁固接，所述折弯式前车架设于元宝形侧面主梁上，所述折弯式前车架和元宝形侧面主梁固接，所述铝合金车顶板设于门框式后车架上，所述铝合金车顶板设于折弯式前车架上，所述集成式电热块对称设于铝合金车顶板上，所述配重导向直线导轨对称设于铝合金车顶板上，所述电磁铁导向圆柱杆卡合滑动设于铝合金车顶板中，所述控制面板设于折弯式前车架的内侧，所述控制面板上设有电磁阀控制按钮、电磁铁控制按钮、电热块控制按钮、行走操控杆和叉臂操控杆，所述电磁阀控制按钮和电磁介质控制阀电连接，所述电磁铁控制按钮和平板形电磁铁电连接，所述电热块控制按钮和集成式电热块电连接，所述前置起重叉设于折弯式前车架上，所述行走操控杆和独立驱动电机电连接，所述叉臂操控杆和前置起重叉电连接。

本发明还提供了一种自动平衡配重的平衡重式叉车的使用方法，方法包括如下步骤：

步骤一：通过行走操控杆控制四组独立驱动电机的联动，通过四组轮毂安装结构的联动控制叉车的行进和转向，直到将前置起重叉置于货物的正下方；

步骤二：通过叉臂操控杆驱动前置起重叉，通过前置起重叉的上升将货物抬起；

步骤三：待叉车重心自动调节完成后通过电磁铁控制按钮给平板形电磁铁供电，使平板形电磁铁在电磁铁导向圆柱杆的导向下上升和磁吸金属板吸附在一起，固定住尼龙配重箱的位置；

步骤四：在通过平整路面时，通过电磁阀控制按钮闭合电磁介质控制阀，关闭独立液压减震装置的缓冲作用，防止倾翻；

步骤五：到达指定位置之后，按照相反的步骤将货物放下即可。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本发明创造性地提出了自适应配重调节原理，通过内置在减震弹簧中的液压缸感应主体避震弹簧的压缩量并跟随弹簧伸缩，通过前后液压缸中流出的介质的量不同，推动配重箱前后滑移，实现配重箱的动态调节，从而自适应修正叉车的重心位置，在无任何传感器和电控系统的情况下，仅靠简单的机械结构和液压结构即可实现对叉车重心的自动修正，通过配重箱的后移，补偿由于重心前移带来的前后弹簧重力分布不均、压缩量差异较大的现象，既能够解决叉起重物时叉车容易前倾和空载状态下容易后倾的问题；又能够在空载和满载情况下，均能够将叉车的重力相对均匀地分布在各个弹簧上，解决了空载时间过长导致后悬架的弹簧过早疲劳损坏或者满载时间过长导致后悬架的弹簧过早疲劳损坏的问题；双头开口密封滑动套筒在滑动的过程中始终和缸体中心滑孔保持密封，保证液体介质不会泄露，高韧性驱动连杆自身具有弹性，在通过双头开口密封滑动套筒驱动尼龙配重箱的时候，由于直线导轨和直线滑块之间阻力极小，所以可以顺利驱动，当尼龙配重箱被锁止之后，双头开口密封滑动套筒又发生滑动时，可以通过高韧性驱动连杆自身的弹性允许双头开口密封滑动套筒朝向高韧性驱动连杆倾斜的方向小幅度滑动；同样的，叉车不仅会由于装载货物导致重心位置发生前后偏移，还会因为难以避免的操作误差导致货物的重心不处于叉车的左右中心线上，此时叉车也会产生重力在左右方向上分布不均的现象，本发明同时提出了一种结构简单的自适应侧向补偿结构，通过独立的悬架平台和翼式悬架弹性减震板的相对转动来调节配重块的左右滑动，进而对重心侧移进行修正，减少了叉车重力左右分布不均带来的不利影响；一般的叉车使用转向机带着前轮转动角度，从而控制行进方向，但是这种常规的转向方式的转弯半径较大，而叉车的工作环境往往是狭小的仓库，为了解决这一问题，本发明创造性地提出了一种无转向机的四轮独立驱动系统，通过独立控制内侧车轮和外侧车轮的转动方向来控制叉车行进、后退、转弯、或者原地掉头，解决了叉车转弯半径大的问题；这种转向方式虽然结构简单、功能全面、适应性强，但是轮胎的磨损速度则远远比一般的转向方式快，为了保证耐用性，本发明使用实心轮胎取代传统的充气轮胎，解决了轮胎的耐用性问题；而众所周知，实心轮胎硬度高，舒适性不如充气轮胎，为了保证空载时高速运动的舒适性，本发明同时创造性地提出了一种翼式平衡半独立减震装置，通过四组相对独立的悬挂系统来保证通过性和越障时的舒适性，通过高韧性弧形弹力平衡装置将同一端的两组悬架连接在一起，配合翼式悬架弹性减震板的中间可扭转的中心窄桥，在保证了独立性的前提下提高了底盘的整体韧性，进一步提高舒适性和叉车的稳定性，从而解决了长时间以来未曾被解决的、缩小叉车的转弯半径的同时需保证耐用性和舒适性的问题；配重箱的自适应调节过程只发生在抬升和放下货物的阶段，在运行阶段，可以通过配重箱电磁锁止装置固定配重箱的位置，解决了在运行过程中由于惯性导致重心移动幅度较大时，容易带着配重箱反复滑动的问题；在车间自流平地面等平坦道路行驶时，可以通过锁止电磁介质控制阀的方式，提高底盘刚性，减少底盘晃动的幅度，减少侧翻、前倾或者后倾的可能性；通过电磁式的配重箱锁止装置能够通过平板形电磁铁和金属之间的静摩擦力阻止配重箱滑动，在提升和放下货物时，即配重箱滑移时，通过端部的热锁止装置防止配重箱滑过极限位置，解决滑块可能会脱落的问题；有效解决了目前市面上的叉车空载时重力集中在后轮、满载时重力集中压迫在前轮，某一弹簧容易加速疲劳老化的问题，同时也解决了目前市面上的叉车容易前倾、后倾和侧倾、以及转弯半径过大、不方便操作的问题。

附图说明

图1为本发明一种自动平衡配重的平衡重式叉车的立体图；

图2为本发明一种自动平衡配重的平衡重式叉车的爆炸视图；

图3为本发明一种自动平衡配重的平衡重式叉车的主视图；

图4为本发明一种自动平衡配重的平衡重式叉车的左视图；

图5为图4中沿着剖切线A-A的剖视图；

图6为图3中沿着剖切线B-B的剖视图；

图7为图3中沿着剖切线C-C的剖视图；

图8为图5中的Ⅰ部分的局部放大图；

图9为图5中的Ⅱ部分的局部放大图；

图10为图6中的Ⅲ部分的局部放大图；

图11为图6中的Ⅳ部分的局部放大图；

图12为图2中的Ⅴ部分的局部放大图；

图13为图7中的Ⅵ部分的局部放大图。

其中，1、液力自驱动配重平衡系统，2、翼式平衡半独立减震装置，3、侧向微调自动平衡系统，4、叉车主体底盘车架系统，5、滑动支撑进液装置，6、自平衡液压滑动装置，7、配重块滑动导向装置，8、配重箱电磁锁止装置，9、配重箱端部热锁止装置，10、方形固定缸体，11、缸体端部盖，12、电磁介质控制阀，13、介质流动软管，14、双头开口密封滑动套筒，15、补偿压缩弹簧，16、密封压缩活塞，17、套筒中心驱动圆杆，18、配重导向直线导轨，19、配重滑动直线滑块，20、尼龙配重箱，21、独立可拆卸配重块，22、配重箱侧面驱动轴，23、高韧性驱动连杆，24、平板形电磁铁，25、电磁铁导向圆柱杆，26、磁吸金属板，27、热锁壳体，28、滑动锁止销，29、摩擦刹车片，30、缸体侧面导向槽，31、缸体中心滑孔，32、端盖定位环，33、端盖中心圆孔，34、控制阀端盖接头，35、控制阀软管接口，36、套筒中心圆孔，37、套筒端部盲孔，38、弹簧端部固定片，39、导轨低精度侧垂面，40、驱动连杆上端部铰接座，41、驱动连杆下端部铰接座，42、热锁气腔，43、端部滑套，44、锁止销端部斜坡，45、翼式复合弹性减震主体，46、独立液压减震装置，47、四驱独立转向系统，48、轮毂安装结构，49、高韧性弧形弹力平衡装置，50、翼式悬架弹性减震板，51、独立翻转式车轮安装平台，52、悬架主铰接长轴，53、长轴端部螺母，54、侧面焊接悬置机架安装平台，55、减震液压缸双耳铰接座，56、液压缸铰接销，57、液压缸缸体本体，58、液压缸推杆本体，59、密封活塞板，60、主体避震弹簧，61、中空直角弯头，62、独立驱动电机，63、轮毂轴承安装座，64、轮毂支撑轴承本体，65、轮毂安装座本体，66、一体式铸造轮毂本体，67、轮毂安装内六角螺栓，68、实心耐磨防爆轮胎，69、端部直板式悬置平衡连杆，70、高韧性弧形圆钢平衡张紧杆，71、平衡装置铰接轴，72、翼形减震板中心窄桥，73、翼形减震板端部宽桥，74、翼形减震板端部铰接台，75、车轮安装平台端部铰接台，76、机架安装平台中心避位滑槽，77、缸体底部铰接环，78、缸体底部弹簧挡板，79、缸体底部圆孔，80、推杆顶部铰接环，81、推杆顶部弹簧挡板，82、推杆底部圆板，83、避震弹簧安装座，84、电机多边形输出轴，85、安装座中心圆环，86、安装座主轴，87、安装座多边形盲孔，88、安装座环形凸台，89、安装座螺纹孔，90、轮毂定位圆台，91、轮毂螺栓孔，92、轮毂减重孔，93、平衡杆端部铰接环，94、张紧杆端部铰接环，95、弧形驱动连杆，96、滑轴安装座，97、方形滑动杆，98、方形滑块，99、横向配重安装板，100、横向配重块，101、连杆端部安装折边，102、连杆端部铰接环，103、安装座方形固定扣孔，104、滑块侧轴，105、元宝形侧面主梁，106、底盘连接横梁，107、门框式后车架，108、折弯式前车架，109、铝合金车顶板，110、控制面板，111、侧梁端部安装板，112、侧梁主体横杆，113、集成式电热块，114、电磁阀控制按钮，115、电磁铁控制按钮，116、电热块控制按钮，117、前置起重叉，118、行走操控杆，119、叉臂操控杆。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-2、图5-6所示，本发明提供了一种自动平衡配重的平衡重式叉车，包括液力自驱动配重平衡系统1、翼式平衡半独立减震装置2、侧向微调自动平衡系统3和叉车主体底盘车架系统4，液力自驱动配重平衡系统1设于叉车主体底盘车架系统4上，翼式平衡半独立减震装置2对称设于叉车主体底盘车架系统4的底部，侧向微调自动平衡系统3设于翼式平衡半独立减震装置2的其中一组上；叉车主体底盘车架系统4包括元宝形侧面主梁105、底盘连接横梁106、门框式后车架107、折弯式前车架108、铝合金车顶板109、控制面板110、集成式电热块113和前置起重叉117，元宝形侧面主梁105上对称设有侧梁端部安装板111，元宝形侧面主梁105上设有侧梁主体横杆112，底盘连接横梁106设于元宝形侧面主梁105上，底盘连接横梁106和元宝形侧面主梁105固接，门框式后车架107设于元宝形侧面主梁105上，门框式后车架107和元宝形侧面主梁105固接，折弯式前车架108设于元宝形侧面主梁105上，折弯式前车架108和元宝形侧面主梁105固接，铝合金车顶板109设于门框式后车架107上，铝合金车顶板109设于折弯式前车架108上，集成式电热块113对称设于铝合金车顶板109上，控制面板110设于折弯式前车架108的内侧，控制面板110上设有电磁阀控制按钮114、电磁铁控制按钮115、电热块控制按钮116、行走操控杆118和叉臂操控杆119，电热块控制按钮116和集成式电热块113电连接，前置起重叉117设于折弯式前车架108上，叉臂操控杆119和前置起重叉117电连接。

如图1-3、图8-9、图11-12所示，翼式平衡半独立减震装置2包括翼式复合弹性减震主体45、独立液压减震装置46、四驱独立转向系统47、轮毂安装结构48和高韧性弧形弹力平衡装置49，侧面焊接悬置机架安装平台54对称设于侧梁端部安装板111的底部，独立液压减震装置46对称设于翼式复合弹性减震主体45上，四驱独立转向系统47对称设于翼式复合弹性减震主体45上，轮毂安装结构48设于四驱独立转向系统47上，高韧性弧形弹力平衡装置49设于翼式复合弹性减震主体45上；翼式复合弹性减震主体45包括翼式悬架弹性减震板50、独立翻转式车轮安装平台51、悬架主铰接长轴52、长轴端部螺母53和侧面焊接悬置机架安装平台54，翼式悬架弹性减震板50上设有翼形减震板中心窄桥72，翼式悬架弹性减震板50在翼形减震板中心窄桥72的两端对称设有翼形减震板端部宽桥73，翼式悬架弹性减震板50在翼形减震板端部宽桥73的端部设有翼形减震板端部铰接台74，独立翻转式车轮安装平台51的端部设有车轮安装平台端部铰接台75，悬架主铰接长轴52转动设于翼形减震板端部铰接台74中，独立翻转式车轮安装平台51通过车轮安装平台端部铰接台75转动设于悬架主铰接长轴52上，长轴端部螺母53和悬架主铰接长轴52螺纹连接，侧面焊接悬置机架安装平台54对称设于翼形减震板端部宽桥73上，侧面焊接悬置机架安装平台54对称设于侧梁端部安装板111的底部，侧面焊接悬置机架安装平台54上设有机架安装平台中心避位滑槽76；独立液压减震装置46包括减震液压缸双耳铰接座55、液压缸铰接销56、液压缸缸体本体57、液压缸推杆本体58、密封活塞板59、主体避震弹簧60和中空直角弯头61，减震液压缸双耳铰接座55的其中一组设于独立翻转式车轮安装平台51上，减震液压缸双耳铰接座55的另外一组设于侧面焊接悬置机架安装平台54的底部，液压缸铰接销56转动设于减震液压缸双耳铰接座55中，液压缸缸体本体57上设有缸体底部铰接环77，液压缸缸体本体57通过缸体底部铰接环77转动设于液压缸铰接销56的下面一组上，液压缸缸体本体57上设有缸体底部弹簧挡板78，液压缸缸体本体57在缸体底部弹簧挡板78上设有缸体底部圆孔79，中空直角弯头61卡合设于缸体底部圆孔79中，液压缸推杆本体58卡合滑动设于液压缸缸体本体57中，液压缸推杆本体58上设有推杆顶部铰接环80，液压缸推杆本体58通过推杆顶部铰接环80转动设于液压缸铰接销56的上面一组上，液压缸推杆本体58上设有推杆顶部弹簧挡板81，液压缸推杆本体58上设有推杆底部圆板82，液压缸推杆本体58通过推杆底部圆板82卡合滑动设于液压缸缸体本体57中，密封活塞板59设于推杆底部圆板82上，密封活塞板59卡合滑动设于液压缸缸体本体57中，密封活塞板59和液压缸缸体本体57之间滑动密封接触，主体避震弹簧60上对称设有避震弹簧安装座83，主体避震弹簧60通过避震弹簧安装座83的其中一组设于缸体底部弹簧挡板78上，主体避震弹簧60通过避震弹簧安装座83的另外一组设于推杆顶部弹簧挡板81上；四驱独立转向系统47包括独立驱动电机62、轮毂轴承安装座63和轮毂支撑轴承本体64，独立驱动电机62设于独立翻转式车轮安装平台51上，行走操控杆118和独立驱动电机62电连接，独立驱动电机62上设有电机多边形输出轴84，轮毂轴承安装座63设于独立翻转式车轮安装平台51的边缘，轮毂轴承安装座63上设有安装座中心圆环85，轮毂支撑轴承本体64的外圈卡合设于安装座中心圆环85中；轮毂安装结构48包括轮毂安装座本体65、一体式铸造轮毂本体66、轮毂安装内六角螺栓67和实心耐磨防爆轮胎68，轮毂安装座本体65上设有安装座主轴86，轮毂安装座本体65通过安装座主轴86卡合设于轮毂支撑轴承本体64的内圈中，轮毂安装座本体65在安装座主轴86上设有安装座多边形盲孔87，电机多边形输出轴84卡合设于安装座多边形盲孔87中，轮毂安装座本体65上设有安装座环形凸台88，轮毂安装座本体65在安装座环形凸台88上环形均布设有安装座螺纹孔89，一体式铸造轮毂本体66上设有轮毂定位圆台90，一体式铸造轮毂本体66通过轮毂定位圆台90卡合设于安装座环形凸台88中，一体式铸造轮毂本体66上环形均布设有轮毂螺栓孔91，轮毂安装内六角螺栓67转动设于轮毂螺栓孔91中，轮毂安装内六角螺栓67和安装座螺纹孔89螺纹连接，一体式铸造轮毂本体66上环形均布设有轮毂减重孔92，实心耐磨防爆轮胎68卡合设于一体式铸造轮毂本体66上；高韧性弧形弹力平衡装置49包括端部直板式悬置平衡连杆69、高韧性弧形圆钢平衡张紧杆70和平衡装置铰接轴71，端部直板式悬置平衡连杆69设于独立翻转式车轮安装平台51上，端部直板式悬置平衡连杆69的底部和独立翻转式车轮安装平台51固接，端部直板式悬置平衡连杆69卡合滑动设于机架安装平台中心避位滑槽76中，端部直板式悬置平衡连杆69的端部设有平衡杆端部铰接环93，高韧性弧形圆钢平衡张紧杆70的两端对称设有张紧杆端部铰接环94，平衡装置铰接轴71转动设于平衡杆端部铰接环93中，平衡装置铰接轴71转动设于张紧杆端部铰接环94中。

如图1-4所示，侧向微调自动平衡系统3包括弧形驱动连杆95、滑轴安装座96、方形滑动杆97、方形滑块98、横向配重安装板99和横向配重块100，弧形驱动连杆95的其中一端设有连杆端部安装折边101，弧形驱动连杆95通过连杆端部安装折边101设于独立翻转式车轮安装平台51的其中一组上，弧形驱动连杆95的另一端设有连杆端部铰接环102，滑轴安装座96对称设于底盘连接横梁106的其中一组上，滑轴安装座96上设有安装座方形固定扣孔103，方形滑动杆97卡合设于安装座方形固定扣孔103中，方形滑块98卡合滑动设于方形滑动杆97上，方形滑块98上设有滑块侧轴104，弧形驱动连杆95通过连杆端部铰接环102转动设于滑块侧轴104上，横向配重安装板99设于方形滑块98上，横向配重块100和横向配重安装板99之间螺栓连接。

如图1-2、图10、图13所示，液力自驱动配重平衡系统1包括滑动支撑进液装置5、自平衡液压滑动装置6、配重块滑动导向装置7、配重箱电磁锁止装置8和配重箱端部热锁止装置9，滑动支撑进液装置5设于侧梁主体横杆112上，自平衡液压滑动装置6卡合滑动设于滑动支撑进液装置5中，配重块滑动导向装置7设于铝合金车顶板109上，配重箱电磁锁止装置8设于铝合金车顶板109上，配重箱端部热锁止装置9阵列设于配重块滑动导向装置7上；滑动支撑进液装置5包括方形固定缸体10、缸体端部盖11、电磁介质控制阀12和介质流动软管13，方形固定缸体10设于侧梁主体横杆112的其中一组上，方形固定缸体10上设有缸体中心滑孔31，方形固定缸体10的两侧对称设有缸体侧面导向槽30，缸体端部盖11对称设于方形固定缸体10的两端，缸体端部盖11上设有端盖定位环32，缸体端部盖11通过端盖定位环中32卡合设于缸体中心滑孔31的两端中，缸体端部盖11上设有端盖中心圆孔33，电磁介质控制阀12上设有控制阀端盖接头34，电磁介质控制阀12通过控制阀端盖接头34卡合设于端盖中心圆孔33中，电磁介质控制阀12上设有控制阀软管接口35，介质流动软管13卡合设于控制阀软管接口35中，电磁阀控制按钮114和电磁介质控制阀12电连接；自平衡液压滑动装置6包括双头开口密封滑动套筒14、补偿压缩弹簧15、密封压缩活塞16和套筒中心驱动圆杆17，双头开口密封滑动套筒14卡合滑动设于缸体中心滑孔31中，双头开口密封滑动套筒14上设有套筒中心圆孔36，套筒中心驱动圆杆17卡合设于套筒中心圆孔36中，套筒中心驱动圆杆17卡合滑动设于缸体侧面导向槽30中，双头开口密封滑动套筒14上对称设有套筒端部盲孔37，补偿压缩弹簧15上对称设有弹簧端部固定片38，补偿压缩弹簧15通过弹簧端部固定片38的其中一组设于套筒端部盲孔37的底部，密封压缩活塞16设于弹簧端部固定片38的另一组上，密封压缩活塞16卡合滑动设于套筒端部盲孔37中，密封压缩活塞16和套筒端部盲孔37滑动密封接触；配重块滑动导向装置7包括配重导向直线导轨18、配重滑动直线滑块19、尼龙配重箱20、独立可拆卸配重块21、配重箱侧面驱动轴22和高韧性驱动连杆23，配重导向直线导轨18对称设于铝合金车顶板109上，配重导向直线导轨18上对称设有导轨低精度侧垂面39，配重滑动直线滑块19卡合滑动设于配重导向直线导轨18上，尼龙配重箱20设于配重滑动直线滑块19上，独立可拆卸配重块21阵列设于尼龙配重箱20中，配重箱侧面驱动轴22设于尼龙配重箱20的一侧，高韧性驱动连杆23的一端设有驱动连杆上端部铰接座40，高韧性驱动连杆23通过驱动连杆上端部铰接座40卡合设于套筒中心驱动圆杆17上，高韧性驱动连杆23的另一端设有驱动连杆下端部铰接座41，高韧性驱动连杆23通过驱动连杆下端部铰接座41卡合设于配重箱侧面驱动轴22上；配重箱电磁锁止装置8包括平板形电磁铁24、电磁铁导向圆柱杆25和磁吸金属板26，电磁铁导向圆柱杆25对称设于平板形电磁铁24的底部，电磁铁控制按钮115和平板形电磁铁24电连接，电磁铁导向圆柱杆25卡合滑动设于铝合金车顶板109中，磁吸金属板26设于尼龙配重箱20的底部，磁吸金属板26和尼龙配重箱20固接，电磁铁导向圆柱杆25和磁吸金属板26之间磁性吸附连接；配重箱端部热锁止装置9包括热锁壳体27、滑动锁止销28和摩擦刹车片29，热锁壳体27对称设于配重滑动直线滑块19的两侧，热锁壳体27上设有热锁气腔42，热锁壳体27的端部设有端部滑套43，滑动锁止销28卡合滑动设于端部滑套43中，滑动锁止销28和端部滑套43之间滑动密封接触，滑动锁止销28的尾部设有锁止销端部斜坡44，摩擦刹车片29设于滑动锁止销28的端部，摩擦刹车片29和滑动锁止销28之间粘接连接。

具体使用时，用户首先通过叉臂操控杆119驱动前置起重叉117，将前置起重叉117降低到底部极限位置，然后通过叉臂操控杆119驱动各组独立驱动电机62，在独立驱动电机62的联动下控制叉车行走和转向，当对侧的实心耐磨防爆轮胎68转动方向相同、转速不同时，叉车会朝向转速低的一侧转弯，对侧的车轮转速差越大，叉车的转动方向就越小，当对侧的实心耐磨防爆轮胎68转动方向相反、转速相同时，叉车会原地掉头；此时由于实心耐磨防爆轮胎68在原地转动，与地面发生摩擦，因此，轮胎的磨损速度高于使用转向机转向的叉车轮胎，而实心耐磨防爆轮胎68为实心结构，不会发生爆胎；当叉车运动到货物下方后，通过叉臂操控杆119缓慢升起前置起重叉117，于此同时，由于货物作用在前置起重叉117上的压力变大，叉车整体的中心将会前移，使得靠近前置起重叉117的一侧的翼式平衡半独立减震装置2承受的重力大于远离前置起重叉117的一侧的翼式平衡半独立减震装置2承受的重力，由于承受重力的不平均，靠近前置起重叉117的一侧的主体避震弹簧60压缩量相对较大，并且通过中空直角弯头61流入介质流动软管13中的液体介质也较多，液体介质进入缸体中心滑孔31之后会施加给密封压缩活塞16一定的压力，从而压缩补偿压缩弹簧15和补偿压缩弹簧15与套筒端部盲孔37之间的空气，使得轮毂安装座本体65中的液体介质能够顺利流入缸体中心滑孔31中；但是由于前后的翼式平衡半独立减震装置2承受的重力不均匀导致了主体避震弹簧60的压缩量不同，所以通过翼式平衡半独立减震装置2施加给两侧的密封压缩活塞16的介质压力也不相等，此时双头开口密封滑动套筒14会带着套筒中心驱动圆杆17朝向介质压力小的一端，即远离前置起重叉117的一端滑动，由于配重导向直线导轨18和配重滑动直线滑块19之间的滚动摩擦阻力非常小，所以当套筒中心驱动圆杆17滑动时，能够轻松地推动尼龙配重箱20缓慢滑移，当尼龙配重箱20朝向远离前置起重叉117的一端滑动时，整个叉车的重心也会随之后移，在重心后移的过程中，靠近前置起重叉117的一组翼式平衡半独立减震装置2所受的压力逐渐减小、而远离前置起重叉117的一组翼式平衡半独立减震装置2所受的压力组件增加，直到完全将货物抬起之后，并且叉车的重心也处于两组翼式平衡半独立减震装置2之间的动态平衡位置之后，通过电磁铁控制按钮115给平板形电磁铁24供电，当平板形电磁铁24通电之后会在电磁铁导向圆柱杆25的导向下上升、和磁吸金属板26吸附在一起，从而将尼龙配重箱20固定住；然后驱动叉车行走至目标位置，在此过程中，由于尼龙配重箱20被锁止固定，而高韧性驱动连杆23自身可以发生弹性形变，在驱动连杆上端部铰接座40和驱动连杆下端部铰接座41的铰接下，双头开口密封滑动套筒14仍然可以在主体避震弹簧60的压缩量发生变化时发生小幅度的滑移；在通过配重箱电磁锁止装置8锁止尼龙配重箱20之前，通过电热块控制按钮116给集成式电热块113供电，当尼龙配重箱20滑动至接近极限的位置时，即热锁壳体27靠近集成式电热块113时，集成式电热块113会加热热锁气腔42中的空气，热锁气腔42中的气体受热膨胀将滑动锁止销28顶出，通过摩擦刹车片29夹紧配重导向直线导轨18，通过摩擦刹车片29和导轨低精度侧垂面39之间的摩擦力阻止尼龙配重箱20继续滑动，从而防止尼龙配重箱20脱落；当行走在车间自流平地面等平坦路面时，为了避免惯性带来的车身摆动，可通过电磁阀控制按钮114关闭电磁介质控制阀12，此时由于液压缸缸体本体57中的液体介质和外界不再流通，而液体极难被压缩，所以此时主体避震弹簧60也将难以被压缩或释放，大幅度提高了底盘刚性，减少了运动时的惯性带来的车身摇晃现象；当叉车抬起货物、但货物重心不处于叉车左右中心线上时，车身的重心也会有微量的左右侧倾，这种操作误差一般是极小的，此时由于翼式悬架弹性减震板50的一侧的主体避震弹簧60压缩量过大，方形滑块98会在弧形驱动连杆95的推动下沿着方形滑动杆97从预制的偏向弧形驱动连杆95的位置滑过中心位置，朝向弧形驱动连杆95的另一侧滑动，对侧向重心偏移进行补偿，从而减少侧倾量和转弯时车身侧翻的风险；当空载或者货物重量不大时，虽然方形滑块98偏向弧形驱动连杆95的一侧，但是由于此时叉车远远没有达到满载状态，所以发生侧倾的风险极小；将货物送达指定位置之后，按照和抬升货物相反的步骤将货物放下即可，以上便是本发明整体的工作流程，下次使用时重复此步骤即可。

实际的操作过程非常简单易行，仅仅包括：首先通过行走操控杆118控制四组独立驱动电机62的联动，通过四组轮毂安装结构48的联动控制叉车的行进和转向，直到将前置起重叉117置于货物的正下方；然后通过叉臂操控杆119驱动前置起重叉117，通过前置起重叉117的上升将货物抬起；待叉车重心自动调节完成后，通过电磁铁控制按钮115给平板形电磁铁24供电，使平板形电磁铁24在电磁铁导向圆柱杆25的导向下上升，和磁吸金属板26吸附在一起，固定住尼龙配重箱20的位置；在通过平整路面时，通过电磁阀控制按钮114闭合电磁介质控制阀12，关闭独立液压减震装置46的缓冲作用，防止倾翻；到达指定位置之后，按照相反的步骤将货物放下即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：包括液力自驱动配重平衡系统、翼式平衡半独立减震装置、侧向微调自动平衡系统和叉车主体底盘车架系统，所述液力自驱动配重平衡系统设于叉车主体底盘车架系统上，所述翼式平衡半独立减震装置对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，所述侧向微调自动平衡系统设于翼式平衡半独立减震装置的其中一组上；所述液力自驱动配重平衡系统包括滑动支撑进液装置、自平衡液压滑动装置、配重块滑动导向装置、配重箱电磁锁止装置和配重箱端部热锁止装置，所述滑动支撑进液装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述自平衡液压滑动装置卡合滑动设于滑动支撑进液装置中，所述配重块滑动导向装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重箱电磁锁止装置设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重箱端部热锁止装置阵列设于配重块滑动导向装置上；所述滑动支撑进液装置包括方形固定缸体、缸体端部盖、电磁介质控制阀和介质流动软管，所述方形固定缸体设于叉车主体底盘车架系统上，所述方形固定缸体上设有缸体中心滑孔，所述方形固定缸体的两侧对称设有缸体侧面导向槽，所述缸体端部盖对称设于方形固定缸体的两端，所述缸体端部盖上设有端盖定位环，所述缸体端部盖通过端盖定位环卡合设于缸体中心滑孔的两端中，所述缸体端部盖上设有端盖中心圆孔，所述电磁介质控制阀上设有控制阀端盖接头，所述电磁介质控制阀通过控制阀端盖接头卡合设于端盖中心圆孔中，所述电磁介质控制阀上设有控制阀软管接口，所述介质流动软管卡合设于控制阀软管接口中；所述自平衡液压滑动装置包括双头开口密封滑动套筒、补偿压缩弹簧、密封压缩活塞和套筒中心驱动圆杆，所述双头开口密封滑动套筒卡合滑动设于缸体中心滑孔中，所述双头开口密封滑动套筒上设有套筒中心圆孔，所述套筒中心驱动圆杆卡合设于套筒中心圆孔中，所述套筒中心驱动圆杆卡合滑动设于缸体侧面导向槽中，所述双头开口密封滑动套筒上对称设有套筒端部盲孔，所述补偿压缩弹簧上对称设有弹簧端部固定片，所述补偿压缩弹簧通过弹簧端部固定片的其中一组设于套筒端部盲孔的底部，所述密封压缩活塞设于弹簧端部固定片的另一组上，所述密封压缩活塞卡合滑动设于套筒端部盲孔中，所述密封压缩活塞和套筒端部盲孔滑动密封接触。

2.根据权利要求1所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述配重块滑动导向装置包括配重导向直线导轨、配重滑动直线滑块、尼龙配重箱、独立可拆卸配重块、配重箱侧面驱动轴和高韧性驱动连杆，所述配重导向直线导轨对称设于叉车主体底盘车架系统上，所述配重导向直线导轨上对称设有导轨低精度侧垂面，所述配重滑动直线滑块卡合滑动设于配重导向直线导轨上，所述尼龙配重箱设于配重滑动直线滑块上，所述独立可拆卸配重块阵列设于尼龙配重箱中，所述配重箱侧面驱动轴设于尼龙配重箱的一侧，所述高韧性驱动连杆的一端设有驱动连杆上端部铰接座，所述高韧性驱动连杆通过驱动连杆上端部铰接座卡合设于套筒中心驱动圆杆上，所述高韧性驱动连杆的另一端设有驱动连杆下端部铰接座，所述高韧性驱动连杆通过驱动连杆下端部铰接座卡合设于配重箱侧面驱动轴上。

3.根据权利要求2所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述配重箱电磁锁止装置包括平板形电磁铁、电磁铁导向圆柱杆和磁吸金属板，所述电磁铁导向圆柱杆对称设于平板形电磁铁的底部，所述电磁铁导向圆柱杆卡合滑动设于叉车主体底盘车架系统上，所述磁吸金属板设于尼龙配重箱的底部，所述磁吸金属板和尼龙配重箱固接，所述电磁铁导向圆柱杆和磁吸金属板之间磁性吸附连接；所述配重箱端部热锁止装置包括热锁壳体、滑动锁止销和摩擦刹车片，所述热锁壳体对称设于配重滑动直线滑块的两侧，所述热锁壳体上设有热锁气腔，所述热锁壳体的端部设有端部滑套，所述滑动锁止销卡合滑动设于端部滑套中，所述滑动锁止销和端部滑套之间滑动密封接触，所述滑动锁止销的尾部设有锁止销端部斜坡，所述摩擦刹车片设于滑动锁止销的端部，所述摩擦刹车片和滑动锁止销之间粘接连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述翼式平衡半独立减震装置包括翼式复合弹性减震主体、独立液压减震装置、四驱独立转向系统、轮毂安装结构和高韧性弧形弹力平衡装置，所述翼式复合弹性减震主体对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，所述独立液压减震装置对称设于翼式复合弹性减震主体上，所述四驱独立转向系统对称设于翼式复合弹性减震主体上，所述轮毂安装结构设于四驱独立转向系统上，所述高韧性弧形弹力平衡装置设于翼式复合弹性减震主体上；所述翼式复合弹性减震主体包括翼式悬架弹性减震板、独立翻转式车轮安装平台、悬架主铰接长轴、长轴端部螺母和侧面焊接悬置机架安装平台，所述翼式悬架弹性减震板上设有翼形减震板中心窄桥，所述翼式悬架弹性减震板在翼形减震板中心窄桥的两端对称设有翼形减震板端部宽桥，所述翼式悬架弹性减震板在翼形减震板端部宽桥的端部设有翼形减震板端部铰接台，所述独立翻转式车轮安装平台的端部设有车轮安装平台端部铰接台，所述悬架主铰接长轴转动设于翼形减震板端部铰接台中，所述独立翻转式车轮安装平台通过车轮安装平台端部铰接台转动设于悬架主铰接长轴上，所述长轴端部螺母和悬架主铰接长轴螺纹连接，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于翼形减震板端部宽桥上，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于叉车主体底盘车架系统的底部，所述侧面焊接悬置机架安装平台上设有机架安装平台中心避位滑槽。

5.根据权利要求4所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述独立液压减震装置包括减震液压缸双耳铰接座、液压缸铰接销、液压缸缸体本体、液压缸推杆本体、密封活塞板、主体避震弹簧和中空直角弯头，所述减震液压缸双耳铰接座的其中一组设于独立翻转式车轮安装平台上，所述减震液压缸双耳铰接座的另外一组设于侧面焊接悬置机架安装平台的底部，所述液压缸铰接销转动设于减震液压缸双耳铰接座中，所述液压缸缸体本体上设有缸体底部铰接环，所述液压缸缸体本体通过缸体底部铰接环转动设于液压缸铰接销的下面一组上，所述液压缸缸体本体上设有缸体底部弹簧挡板，所述液压缸缸体本体在缸体底部弹簧挡板上设有缸体底部圆孔，所述中空直角弯头卡合设于缸体底部圆孔中，所述液压缸推杆本体卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述液压缸推杆本体上设有推杆顶部铰接环，所述液压缸推杆本体通过推杆顶部铰接环转动设于液压缸铰接销的上面一组上，所述液压缸推杆本体上设有推杆顶部弹簧挡板，所述液压缸推杆本体上设有推杆底部圆板，所述液压缸推杆本体通过推杆底部圆板卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述密封活塞板设于推杆底部圆板上，所述密封活塞板卡合滑动设于液压缸缸体本体中，所述密封活塞板和液压缸缸体本体之间滑动密封接触，所述主体避震弹簧上对称设有避震弹簧安装座，所述主体避震弹簧通过避震弹簧安装座的其中一组设于缸体底部弹簧挡板上，所述主体避震弹簧通过避震弹簧安装座的另外一组设于推杆顶部弹簧挡板上。

6.根据权利要求5所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述四驱独立转向系统包括独立驱动电机、轮毂轴承安装座和轮毂支撑轴承本体，所述独立驱动电机设于独立翻转式车轮安装平台上，所述独立驱动电机上设有电机多边形输出轴，所述轮毂轴承安装座设于独立翻转式车轮安装平台的边缘，所述轮毂轴承安装座上设有安装座中心圆环，所述轮毂支撑轴承本体的外圈卡合设于安装座中心圆环中；所述轮毂安装结构包括轮毂安装座本体、一体式铸造轮毂本体、轮毂安装内六角螺栓和实心耐磨防爆轮胎，所述轮毂安装座本体上设有安装座主轴，所述轮毂安装座本体通过安装座主轴卡合设于轮毂支撑轴承本体的内圈中，所述轮毂安装座本体在安装座主轴上设有安装座多边形盲孔，所述电机多边形输出轴卡合设于安装座多边形盲孔中，所述轮毂安装座本体上设有安装座环形凸台，所述轮毂安装座本体在安装座环形凸台上环形均布设有安装座螺纹孔，所述一体式铸造轮毂本体上设有轮毂定位圆台，所述一体式铸造轮毂本体通过轮毂定位圆台卡合设于安装座环形凸台中，所述一体式铸造轮毂本体上环形均布设有轮毂螺栓孔，所述轮毂安装内六角螺栓转动设于轮毂螺栓孔中，所述轮毂安装内六角螺栓和安装座螺纹孔螺纹连接，所述一体式铸造轮毂本体上环形均布设有轮毂减重孔，所述实心耐磨防爆轮胎卡合设于一体式铸造轮毂本体上。

7.根据权利要求6所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述高韧性弧形弹力平衡装置包括端部直板式悬置平衡连杆、高韧性弧形圆钢平衡张紧杆和平衡装置铰接轴，所述端部直板式悬置平衡连杆设于独立翻转式车轮安装平台上，所述端部直板式悬置平衡连杆的底部和独立翻转式车轮安装平台固接，所述端部直板式悬置平衡连杆卡合滑动设于机架安装平台中心避位滑槽中，所述端部直板式悬置平衡连杆的端部设有平衡杆端部铰接环，所述高韧性弧形圆钢平衡张紧杆的两端对称设有张紧杆端部铰接环，所述平衡装置铰接轴转动设于平衡杆端部铰接环中，所述平衡装置铰接轴转动设于张紧杆端部铰接环中。

8.根据权利要求7所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述侧向微调自动平衡系统包括弧形驱动连杆、滑轴安装座、方形滑动杆、方形滑块、横向配重安装板和横向配重块，所述弧形驱动连杆的其中一端设有连杆端部安装折边，所述弧形驱动连杆通过连杆端部安装折边设于独立翻转式车轮安装平台的其中一组上，所述弧形驱动连杆的另一端设有连杆端部铰接环，所述滑轴安装座对称设于叉车主体底盘车架系统上，所述滑轴安装座上设有安装座方形固定扣孔，所述方形滑动杆卡合设于安装座方形固定扣孔中，所述方形滑块卡合滑动设于方形滑动杆上，所述方形滑块上设有滑块侧轴，所述弧形驱动连杆通过连杆端部铰接环转动设于滑块侧轴上，所述横向配重安装板设于方形滑块上，所述横向配重块和横向配重安装板之间螺栓连接。

9.根据权利要求8所述的一种自动平衡配重的平衡重式叉车，其特征在于：所述叉车主体底盘车架系统包括元宝形侧面主梁、底盘连接横梁、门框式后车架、折弯式前车架、铝合金车顶板、控制面板、集成式电热块和前置起重叉，所述元宝形侧面主梁上对称设有侧梁端部安装板，所述侧面焊接悬置机架安装平台对称设于侧梁端部安装板的底部，所述元宝形侧面主梁上设有侧梁主体横杆，所述方形固定缸体设于侧梁主体横杆的其中一组上，所述底盘连接横梁设于元宝形侧面主梁上，所述底盘连接横梁和元宝形侧面主梁固接，所述滑轴安装座对称设于底盘连接横梁的其中一组上，所述门框式后车架设于元宝形侧面主梁上，所述门框式后车架和元宝形侧面主梁固接，所述折弯式前车架设于元宝形侧面主梁上，所述折弯式前车架和元宝形侧面主梁固接，所述铝合金车顶板设于门框式后车架上，所述铝合金车顶板设于折弯式前车架上，所述集成式电热块对称设于铝合金车顶板上，所述配重导向直线导轨对称设于铝合金车顶板上，所述电磁铁导向圆柱杆卡合滑动设于铝合金车顶板中，所述控制面板设于折弯式前车架的内侧，所述控制面板上设有电磁阀控制按钮、电磁铁控制按钮、电热块控制按钮、行走操控杆和叉臂操控杆，所述电磁阀控制按钮和电磁介质控制阀电连接，所述电磁铁控制按钮和平板形电磁铁电连接，所述电热块控制按钮和集成式电热块电连接，所述前置起重叉设于折弯式前车架上，所述行走操控杆和独立驱动电机电连接，所述叉臂操控杆和前置起重叉电连接。

10.一种根据权利要求1-9任意一项所述的自动平衡配重的平衡重式叉车的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：通过行走操控杆控制四组独立驱动电机的联动，通过四组轮毂安装结构的联动控制叉车的行进和转向，直到将前置起重叉置于货物的正下方；

步骤二：通过叉臂操控杆驱动前置起重叉，通过前置起重叉的上升将货物抬起；

步骤三：待叉车重心自动调节完成后通过电磁铁控制按钮给平板形电磁铁供电，使平板形电磁铁在电磁铁导向圆柱杆的导向下上升和磁吸金属板吸附在一起，固定住尼龙配重箱的位置；

步骤四：在通过平整路面时，通过电磁阀控制按钮闭合电磁介质控制阀，关闭独立液压减震装置的缓冲作用，防止倾翻；

步骤五：到达指定位置之后，按照相反的步骤将货物放下即可。

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