CN113306155A - 一种自动加热熔融装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及塑料熔融焊接装置，具体提供一种自动加热熔融装置及其使用方法。所述自动加热熔融装置包括支架，为该自动加热熔融装置基座；热熔器，包括轴，所述轴的末端有多个不同形状的热熔模具，各热熔模具之间呈一定角度。翻转装置，由支架支撑，位于热熔器轴的一侧，包括齿轮，基于齿轮的翻转角度带动轴的转动，使热熔模具之间互换；注料机，包括向各热熔模具内注料的注料枪头。解决现有技术中为满足两个热熔端面形状规格不同，需要多个不同规格的注塑口，在实践中，要么在注塑机上快速转换注塑口，在实践中通常较难实现；要么直接采用多台注塑机实现注塑，成本较高，占地空间较大的问题。

Description

一种自动加热熔融装置及其使用方法

技术领域

本公开涉及塑料熔融焊接装置，具体提供一种自动加热熔融装置及其使用方法。

背景技术

这里的陈述仅提供与本公开有关的背景信息，而不必然构成现有技术。

热熔一般用作热熔连接，热熔连接原理是将两根PE管道的配合面紧贴在加热工具上来加热其平整的端面直至熔融，移走加热工具后，将两个熔融的端面紧靠在一起，在压力的作用下保持到接头冷却，使两段管道连接成为一个整体的操作。

但发明人发现，现有技术中热熔装置均为将注塑口设计成不同形状，与待熔融端面相适应，由于热熔熔焊至少为两个端面，因此往往需要多个不同规格的注塑口，但热熔技术的关键在于，在两个熔融端面还未冷却时，将二者快速紧靠在一起，因此，现有技术中往往需要多个不同规格的注塑口从注塑机上快速转换，或者直接采用多台注塑机实现注塑，在实践中通常较难实现。

发明内容

针对现有技术中为满足两个热熔端面形状规格不同，需要多个不同规格的注塑口，在实践中，要么在注塑机上快速转换注塑口，在实践中通常较难实现；要么直接采用多台注塑机实现注塑，成本较高，占地空间较大的问题。

本公开一个或一些实施方式中，提供一种自动加热熔融装置，包括支架，为该自动加热熔融装置基座；

热熔器，包括轴，所述轴的末端有多个不同形状的热熔模具，各热熔模具之间呈一定角度；

翻转装置，由支架支撑，位于热熔器轴的一侧，包括齿轮，基于齿轮的翻转角度带动轴的转动，使热熔模具之间互换；

注料机，包括向各热熔模具内注料的注料枪头。

本公开一个或一些实施方式中，提供一种自动加热熔融方法，在上述自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：按照待熔融组件形状，选择合适的热熔模具，将待熔焊组件的熔焊端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具内施加压力，进行第一次热熔；

然后移开注料枪头，调整齿轮的角度，更换热熔模具，将另一待熔焊组件端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具内施加压力，进行第二次热熔，将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

本公开一个或一些实施方式中，提供上述自动加热熔融装置或上述自动加热熔融方法在塑料管熔融焊接中的应用。

上述技术方案中的一个或一些技术方案具有如下优点或有益效果：

1)本公开提供了一种自动加热热熔装置，所述热熔装置中包括多个不同形状的热熔模具，所述多个不同形状的热熔模具由齿轮控制转动，避免在注料机注料枪处安装不同的注料口，导致频繁更换，难以实现熔融端面快速接触的问题。

2)本公开所述自动加热热熔装置全程由注料机提供动力，相比于现有技术中将注料机口设计为不同形状，本公开无需提供额外动力，但由于生产过程中，对其中一端进行热熔的同时，可以通过齿轮转动快速实现对另一端的热熔，因此大大提高了生产效率。

3)本公开所述的自动加热熔融装置或方法适用于塑料管熔融焊接，塑料管熔融焊接的特点是熔融焊接面小，塑料管可移动性大，在实际操作中，只需控制注料枪头与自动加热热熔装置的相对位置，控制注料枪头下压频率，即可完成两根塑料管熔焊。

附图说明

构成本公开一部分的说明书附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。

图1为本公开实施例中自动加热熔融装置示意图。

图2为本公开实施例中齿轮与棘轮局部结构示意图。

其中：1.热熔器；2.直线滑轨；3.齿轮；4.齿条；5.轴承座；6.支架；7.棘轮；8.弹簧；9.热熔模具。

具体实施方式

下面将对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本公开的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本公开的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。

针对现有技术中为满足两个热熔端面形状规格不同，需要多个不同规格的注塑口，在实践中，要么在注塑机上快速转换注塑口，在实践中通常较难实现；要么直接采用多台注塑机实现注塑，成本较高，占地空间较大的问题。

本公开“自动”的含义为，在一些实施方式中，齿轮可以自动旋转回位，使热熔器自动回位。

本公开一个或一些实施方式中，提供一种自动加热熔融装置，包括支架6，为该自动加热熔融装置基座；

热熔器1，包括轴，所述轴的末端有多个不同形状的热熔模具9，各热熔模具1之间呈一定角度。

翻转装置，由支架6支撑，位于热熔器1轴的一侧，包括齿轮3，基于齿轮3的翻转角度带动轴的转动，使热熔模具9之间互换；

注料机，包括向各热熔模具9内注料的注料枪头。

所述齿轮3与轴通常采用固定连接，但二者可以采用角度可调节的固定连接方式，如卡接，在外力作用下可强制二者相对转动，但无外力作用时，二者相对静止，轴与齿轮3同步转动，该固定连接方式可以调整热熔模具9与待热熔组件端头的角度，避免多个待热熔组件中的某一个位置难以移动。

优选的，所述翻转装置还包括控制齿轮3只能向一个方向旋转的棘轮7。所述棘轮7定义为一种外缘或内缘上具有刚性齿形表面或摩擦表面的齿轮，是组成棘轮机构的重要构件。如图2所示，所述棘轮7由棘爪推动作步进运动，这种啮合运动的特点是棘轮7只能向一个方向旋转，而不能倒转，从而齿轮3只能向一个方向转动。

具体的，齿轮3与棘轮7采用固定连接的方式，或，齿轮3与棘轮7为同一部件，棘轮7与齿条4配合。

优选的，所述翻转装置还包括直线滑轨2，热熔器1沿直线滑轨2移动，

翻转装置还包括与直线滑轨2平行设置的齿条4，齿条4与齿轮3齿纹吻合。

棘轮7与直线滑轨2的设计，使所述自动加热熔融装置动力机构仅来自于注料机，即棘轮7控制齿轮转动方向，直线滑轨2控制热熔器1向待热熔端口方向移动，实现增压，压力与温度均由注料机提供，由于热熔模具9具有一定形状，因此，注料机端口无需控制特殊形状，只要保证温度与料浆能够通过热熔模具9传递到待熔焊组件即可。

优选的，所述翻转装置还包括控制热熔器1回位的弹簧8，所述弹簧8位于齿轮4一侧，弹力方向与直线滑轨2平行。进一步优选的，所述弹簧8为螺旋弹簧，螺旋弹簧长度方向与直线滑轨2平行。

优选的，所述支架6呈方框体结构，方框空间内固定有轴承座5，所述轴承座5上有可转动轴承，所述可转动轴承为齿轮3的中心。方框体结构支撑度较好。

优选的，所述方框体内一侧边上有相互平行的直线滑轨2和与齿轮3配合的齿条4；具体的，所述直线滑轨2与齿条3贯穿方框侧边，实现最大程度位移。

直线滑轨2与齿条4所在侧边的垂直一侧有弹簧8，所述弹簧8弹力方向与直线滑轨2平行。

优选的，所述热熔模具9有2个，二者呈180°夹角；

所述翻转装置还包括控制齿轮3只能向一个方向旋转的棘轮7，以及控制热熔器1旋转180度回位的弹簧8。

本公开优选的适用于PE管热熔熔焊，具体的，如图1所示，将两根PE管热熔熔焊，只需两个热熔模具即可。

本公开一个或一些实施方式中，提供一种自动加热熔融方法，在上述自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：按照待熔融组件形状，选择合适的热熔模具9，将待熔焊组件的熔焊端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具9内施加压力，进行第一次热熔；

然后移开注料枪头，调整齿轮3的角度，更换热熔模具9，将另一待熔焊组件端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具9内施加压力，进行第二次热熔，将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

从上述步骤来看，本公开只需注料枪头提供动力，即可完成整个动作，自动加热热熔装置无需提供动力。

优选的，在上述自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：调整支架6位置，使弹簧8朝下，

注料枪头下降，下压热熔模具8，由于棘轮7的作用齿轮不能旋转，热熔器1根据直线导轨2的方向向下运动直至接触到待熔焊组件后停止，进行第一次热熔；

待第一次热熔完成后，控制注料枪头上升，热熔器1在下部弹簧8的作用下上升，此时棘轮7不动作，热熔器1反转180°并上升至原位置；

注料枪头下降，下压热熔模具8，热熔器1根据直线导轨2的方向向下运动直至接触到另一待熔焊组件后停止，进行第二次热熔；将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

本公开一个或一些实施方式中，提供上述自动加热熔融装置或上述自动加热熔融方法在塑料管熔融焊接中的应用。

以PE管热熔熔焊为例，本公开提供如下两个实施例：

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种自动加热熔融装置，包括支架6，为该自动加热熔融装置基座，所述支架6呈方框体结构，方框空间内固定有轴承座5，所述轴承座5上有可转动轴承；

热熔器1，包括轴，所述轴的末端有两个不同形状的热熔模具9，二者呈180°夹角；

翻转装置，由支架6支撑，位于热熔器1轴的一侧，包括齿轮3，基于齿轮3的翻转角度带动轴的转动，使热熔模具9之间互换；所述翻转装置还包括控制齿轮3只能向一个方向旋转的棘轮7。所述翻转装置还包括控制齿轮3只能向一个方向旋转的棘轮7，以及控制热熔器1旋转180度回位的弹簧8。

所述方框体内一侧边上有相互平行的直线滑轨2和与齿轮3配合的齿条4；

注料机，包括向各热熔模具9内注料的注料枪头。

实施例2

本实施例提供一种自动加热熔融方法，所述方法在实施例1所述的自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：

调整支架6位置，使弹簧8朝下，

注料枪头下降，下压热熔模具8，由于棘轮7的作用齿轮不能旋转，热熔器1根据直线导轨2的方向向下运动直至接触到PE管端头后停止，进行第一次热熔；

待第一次热熔完成后，控制注料枪头上升，热熔器1在下部弹簧8的作用下上升，此时棘轮7不动作，热熔器1反转180°并上升至原位置；

注料枪头下降，下压热熔模具8，热熔器1根据直线导轨2的方向向下运动直至接触到另一PE管端头后停止，进行第二次热熔；将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

以上所揭露的仅为本公开的优选实施例而已，当然不能以此来限定本公开之权利范围，因此依本公开申请专利范围所作的等同变化，仍属本公开所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种自动加热熔融装置，其特征在于：包括支架(6)，为该自动加热熔融装置基座；

热熔器(1)，包括轴，所述轴的末端有多个不同形状的热熔模具(9)，各热熔模具(1)之间呈一定角度；

翻转装置，由支架(6)支撑，位于热熔器(1)轴的一侧，包括齿轮(3)，基于齿轮(3)的翻转角度带动轴的转动，使热熔模具(9)之间互换；

注料机，包括向各热熔模具(9)内注料的注料枪头。

2.如权利要求1所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述翻转装置还包括控制齿轮(3)只能向一个方向旋转的棘轮(7)。

3.如权利要求2所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述翻转装置还包括直线滑轨(2)，热熔器(1)沿直线滑轨(2)移动，

翻转装置还包括与直线滑轨(2)平行设置的齿条(4)，齿条(4)与齿轮(3)齿纹吻合。

4.如权利要求3所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述翻转装置还包括控制热熔器(1)回位的弹簧(8)，所述弹簧(8)位于齿轮(4)一侧，弹力方向与直线滑轨(2)平行。

5.如权利要求1所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述支架(6)呈方框体结构，方框空间内固定有轴承座(5)，所述轴承座(5)上有可转动轴承，所述可转动轴承为齿轮(3)的中心。

6.如权利要求5所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述方框体内一侧边上有相互平行的直线滑轨(2)和与齿轮(3)配合的齿条(4)；

直线滑轨(2)与齿条(4)所在侧边的垂直一侧有弹簧(8)，所述弹簧(8)弹力方向与直线滑轨(2)平行。

7.如权利要求1或3或5所述的自动加热熔融装置，其特征在于：所述热熔模具(9)有2个，二者呈180°夹角；

所述翻转装置还包括控制齿轮(3)只能向一个方向旋转的棘轮(7)，以及控制热熔器(1)旋转180度回位的弹簧(8)。

8.一种自动加热熔融方法，其特征在于，在权利要求1-7任一项所述的自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：按照待熔融组件形状，选择合适的热熔模具(9)，将待熔焊组件的熔焊端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具(9)内施加压力，进行第一次热熔；

然后移开注料枪头，调整齿轮(3)的角度，更换热熔模具(9)，将另一待熔焊组件端口置于热熔模具内，注料枪头向热熔模具(9)内施加压力，进行第二次热熔，将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

9.如权利要求7所述的自动加热熔融方法，其特征在于，在权利要求7所述的自动加热熔融装置中进行，包括如下步骤：调整支架(6)位置，使弹簧(8)朝下，

注料枪头下降，下压热熔模具(8)，由于棘轮(7)的作用齿轮不能旋转，热熔器(1)根据直线导轨(2)的方向向下运动直至接触到待熔焊组件后停止，进行第一次热熔；

待第一次热熔完成后，控制注料枪头上升，热熔器(1)在下部弹簧(8)的作用下上升，此时棘轮(7)不动作，热熔器(1)反转180°并上升至原位置；

注料枪头下降，下压热熔模具(8)，热熔器(1)根据直线导轨(2)的方向向下运动直至接触到另一待熔焊组件后停止，进行第二次热熔；将两个待熔焊组件端口紧靠在一起，冷却，直至二者紧密连接为一个整体。

10.权利要求1-7任一项所述的自动加热熔融装置或权利要求8或9所述的自动加热熔融方法在塑料管熔融焊接中的应用。

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