CN113291844B - 一种定点卸料小车的卸料控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种定点卸料小车的卸料控制方法，包括获取预设区域内的料堆模型；预设区域包括大料隔、小料隔，或者，若干个大料隔、小料隔的组合；根据料堆模型确定预设区域的卸料点；卸料点为卸料小车在行驶轨道上的停止点；计算卸料点对应的卸料量；根据卸料点和卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令。本申请提供的方法在卸料小车执行卸料操作前，通过料隔中已存在或新建的料堆模型确定相应的卸料点，以及计算各个卸料点对应的卸料量，使得到的卸料点及卸料量可以对卸料小车提供指导，不仅达到充分利用料隔的目的，还能获得比人工卸料更为精确的卸料量；同时，采用本申请方法的配套设备较少、安装简单，设备维护成本较低且稳定可靠。

Description

一种定点卸料小车的卸料控制方法

技术领域

本申请涉及物料存储技术领域，尤其涉及一种定点卸料小车的卸料控制方法。

背景技术

原料场是接收、贮存、加工处理和混匀钢铁冶金原料、燃料的场地。现代化大型原料场的贮料场(贮存原料的场地)包括矿石场、煤场、辅助原料场和混匀料场，不但贮存外来的铁矿石、铁精矿、球团矿、锰矿石、石灰石、白云石、蛇纹石、硅石、焦煤、动力煤等，还贮存一部分烧结矿、球团矿以及钢铁厂内的循环物，如氧化铁皮、高炉灰、碎焦、烧结粉、匀矿端部料等。

卸料小车是封闭式贮料场中常用的卸料装置，如图1、图2所示，在贮料场的棚顶位置设有用于运送物料的皮带1，皮带1的两侧设有卸料小车的行驶轨道2，卸料小车3可沿轨道行走，卸料小车3上设有皮带4，皮带4可将皮带1上的物料转移到卸料小车3上，卸料小车3上还设有倾斜向下的卸料流槽5，用于将皮带4输送的物料卸入贮料场；工作时，如图3所示，卸料小车3在轨道2上行驶至预设卸料点后停止，物料经皮带1、皮带4，最终通过卸料流槽5卸入贮料场中，当卸料完成后，物料停止向皮带1输送，卸料小车3将在不带料的情况下行驶至下一个预设卸料点。

然而，现有技术中的卸料小车在工作中还存在着一些问题，第一，目前卸料小车通常是由人工操作至预设卸料点，卸料小车实际到达点与预设卸料点难以精确保证；第二，预设卸料点往往根据人为经验提前制定，并非根据实际卸料需求制定，灵活性较差，不能根据实际卸料需求适应性进行调整；第三，在卸料过程中，无法预知当前卸料点可以卸多少物料，通常是人为判断或通过限定高度判断该卸料点是否卸满，卸料量的精度无法保证。

发明内容

本申请提供了一种定点卸料小车的卸料控制方法，以解决现有技术中存在的卸料精度低、灵活性差等问题。

第一方面，本申请提供了一种定点卸料小车的卸料控制方法，包括：

获取预设区域内的料堆模型；所述预设区域包括大料隔、小料隔，或者，若干个所述大料隔、小料隔的组合；

根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点；所述卸料点为所述卸料小车在行驶轨道上的停止点；

计算所述卸料点对应的卸料量；

根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令。

在一些实施例中，所述获取预设区域内的料堆模型的步骤包括：

判断预设区域是否已存在料堆模型；

若存在，则调取已有料堆模型的当前料堆参数；

若不存在，则采用2D激光扫描仪建立新的料堆模型，并获取新建料堆模型的当前料堆参数。

在一些实施例中，在获取预设区域内的料堆模型后，所述方法还包括：

根据所述料堆模型，判断预设区域为大料隔或小料隔。

在一些实施例中，当所述预设区域为小料隔时，根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点的步骤包括：

提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括当前料堆的料堆高度及料堆最高点对应卸料小车所在轨道的位置；

比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若所述料堆高度小于所述第一预设高度，则将预设区域的中间位置对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

在一些实施例中，当所述预设区域为大料隔时，根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点的步骤包括：

提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括料隔宽度l；

根据输入的卸料点个数n，将大料隔分为n+1份；

获取第i个卸料点位置p的料堆高度h_i，其中：

比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若第i个卸料点位置p的料堆高度h_i小于所述第一预设高度，则将第i个卸料点位置p对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

在一些实施例中，在计算所述卸料点对应的卸料量前，所述方法还包括：

判断所述预设区域内是否有料；

若无料，则根据下式计算所述卸料点对应的卸料量V：

其中d为当前点到卸料点的水平距离，i、j为当前点的x、y坐标值，n为料隔俯视图的宽度，m为料隔俯视图的长度，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积，θ为安息角。

在一些实施例中，所述方法还包括：

若有料，则根据下式计算所述卸料点对应的卸料量V：

其中，i、j分别为x、y坐标值，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积、h_i，j为坐标为(i，j)的点的料堆高度。

在一些实施例中，当所述预设区域为大料隔时，所述根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令的步骤包括：

获取各个卸料点的卸料量；

若任意两个所述卸料点的卸料量差值小于第一阈值，则生成用于控制所述卸料小车先运动至相对较近的卸料点卸料、后运动至相对较远的卸料点卸料的控制指令。

在一些实施例中，所述方法还包括：

若任意两个所述卸料点的卸料量差值大于或等于第一阈值，则将全部卸料点按照卸料量从大到小排序；

生成用于控制所述卸料小车先运动至卸料量相对较大的卸料点卸料、后运动至卸料量相对较小的卸料点卸料的控制指令。

在一些实施例中，所述用于控制卸料小车的控制指令包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令以及用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令。

第二方面，本申请还提供了一种定点卸料小车的卸料方法，包括：

接收用于控制卸料小车的控制指令，所述控制指令包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令以及用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令；

根据所述运动控制指令使卸料小车行进至一个卸料点后停止；所述卸料点根据第一方面所述的方法确定；

根据所述卸料控制指令使卸料小车向该卸料点对应的区域卸出与该卸料点对应的卸料量；所述卸料量根据第一方面所述的方法计算。

本申请实施例提供的一种定点卸料小车的卸料控制方法，包括获取预设区域内的料堆模型；根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点；计算所述卸料点对应的卸料量；根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令。本申请提供的方法在卸料小车执行卸料操作前，通过料隔中已存在或新建的料堆模型确定相应的卸料点，以及计算各个卸料点对应的卸料量，使得到的卸料点及卸料量可以对卸料小车提供指导，不仅达到充分利用料隔的目的，还能获得比人工卸料更为精确的卸料量。同时，采用本申请方法的配套设备较少、安装简单，设备维护成本较低且稳定可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为定点卸料小车工作场景图；

图2为图1中A-A向视图；

图3为现有技术中卸料小车执行卸料操作时工作原理图；

图4为本申请一种定点卸料小车的卸料控制方法的流程图；

图5为图4所示出的方法在另一种实施例下的流程图；

图6为图4所示出的方法在又一种实施例下的流程图；

图7为图4所示出的方法中步骤S200的原理图；

图8为图4所示出的方法中步骤S402的工作原理图；

图9为图4所示出的方法中步骤S403的工作原理图。

具体实施方式

本申请提供的是一种对于定点卸料小车的卸料控制方法，目的在于利用贮料场中大、小料隔不同的料堆模型，对该料堆模型进行分析，计算出相应的卸料点以及卸料量，进而指导卸料小车作业。在本申请中，贮料场可以认为是多个大、小料隔依次相间排列构成，小料隔指的是该区域通常仅存在单个料堆，大料隔指的是该区域通常至少存在两个或以上的料堆，对于是否为大料隔的确定通常是根据料隔的宽度以及工艺要求判断，例如，当料隔宽度为20m时，一个卸料点的卸料量达到预设高度时，即可使当前料隔内可被一个料堆填充，则可将该料隔定义为小料隔；而当料隔宽度为40m时，一个卸料点的卸料高度达到预设高度时并不能使得整个料隔填充满，这时就需要在其它位置增加其它卸料点，以充分利用料隔，这时则可将该料隔定义为大料隔。另外，本申请提供的方法既适用于某一个大料隔(或小料隔)的卸料控制，还适用于包含多个料隔(大料隔、小料隔)的整块区域的卸料控制。

参见图4，为本申请一种定点卸料小车的卸料控制方法的流程图。

由图4可知，本申请实施例提供的一种定点卸料小车的卸料控制方法包括：

S100：获取预设区域内的料堆模型；

在本实施例中，预设区域是指卸料小车所有经过区域内的贮料场，或者将要执行卸料操作的贮料场区域，预设区域可以是贮料场中单独某个小料隔或大料隔，也可以是若干个大、小料隔的组合；预设区域内的料堆模型，是指反映贮料场内部料堆轮廓的信息量，通常可用激光扫描的方式采集料堆轮廓数据，并生成料堆模型，根据料堆模型可以得到反映料堆大小、高度、堵料量等参数，这些参数总称为料堆参数。

进一步的，在对卸料小车执行卸料控制方法时，可能当前预设区域已存在最新的料堆模型，这时可以直接获取所需的料堆参数用于后续步骤中，如果当前预设区域不存在料堆模型，需要立即构建一个新的料堆模型，因此，在图5所示的一种实施例中，上述步骤S100可分解为：

S101：判断预设区域是否已存在料堆模型；若存在，则执行步骤S102：调取已有料堆模型的当前料堆参数；

若不存在，则执行步骤S103：采用2D激光扫描仪建立新的料堆模型，并获取新建料堆模型的当前料堆参数，2D激光扫描仪通常设置在堆取料机上，通过堆取料机在轨道上的移动扫描料堆轮廓，进而生成料堆模型，通过料堆模型得到相应的料堆参数。

这里需要说明的是，由于预设区域可能是由多个大、小料隔组成，可能存在有的料隔存在料堆模型，有的料隔不存在料堆模型的情况，这时也应根据步骤S103将不存在料堆模型的区域建立相应的料堆模型，并将新建立的模型与原有料堆模型按料隔关系合并为一个完整的料堆模型，同时获取所需的料堆参数。另外，所述当前料堆参数是指在执行卸料前各个料隔中料堆的参数。

S200：根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点；所述卸料点为所述卸料小车在行驶轨道上的停止点；

当预设区域的组成不同时，需要根据预设区域内的料隔形式不同相应地确定卸料点，这里确定卸料点包括确定卸料点的个数以及确定卸料点的位置，大料隔与小料隔确定卸料点的方法不同，因此，在图6所示的一种实施例中，在步骤S100和S200之间还可增加步骤：

S110：根据所述料堆模型，判断预设区域为大料隔或小料隔；

料堆模型不仅可以显示料堆的参数，还能反映与料隔相关的信息，例如料隔宽度，料隔位置等，通过料堆模型反映出的料隔属性，可以判断该区域的料隔是大料隔还是小料隔；料隔的属性是在料隔建立之时设定好的，后期也能根据料隔的宽度调整料隔的属性。

由图6可知，当上述步骤的判断结果为：所述预设区域为小料隔时，所述步骤S200可分解为：

S201：提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括当前料堆的料堆高度及料堆最高点对应卸料小车所在轨道的位置；其中，当前料堆的料堆高度是指料堆中最高点的高度值，其最高点可能位于料隔的中间，也可能不在料隔中间；最高点可以是一个点，也可以是一条平行直线或一个平面。

S202：比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若所述料堆高度小于所述第一预设高度，则将预设区域的中间位置对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

在本实施例中，第一预设高度为人为规定的各个料隔所能承受料堆的最大高度值，一旦料堆的最大高度超过该值，将可能对料隔产生影响，因此，在卸料时应保证卸料后的料堆高度值不高于第一预设高度值，相应的，为了使料隔更加充分利用，也应卸料后的料堆尽量接近第一预设高度；

将所述料堆高度与第一预设高度的值进行比较，是为了判断该区域是否需要执行卸料操作，即是否需要布置卸料点；如果料堆高度已经达到第一预设高度或稍大于，说明存料量已满，无需再往里面卸料，因此不需在此料隔卸料，此时卸料点为零；而如果料堆高度低于第一预设高度，说明此料隔还有一定的存储物料能力，所以需要设置卸料点；

在本实施例中，将预设区域的中间位置对应卸料小车所在轨道的位置作为确定卸料点，一方面能使得最终的料堆在当前料隔内居中摆放，对两侧作用力均等；另一方面还利于卸料小车的行走定位，方便对卸料小车执行控制，使小车快速到达指定位置执行卸料操作。

由图6可知，与前述步骤S201/S202相对应的，当上述步骤S110的判断结果为：所述预设区域为大料隔时，所述步骤S200可分解为：

S203：提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括料隔宽度l；料隔宽度l越大，存在的料堆个数可能越多，相应的需要设置的卸料点也可能多；

S204：根据输入的卸料点个数n，将大料隔沿料隔宽度l方向分为n+1等份；可以根据人工输入该料隔想要布置的卸料点个数，或者通过事先设置的料隔宽度l与卸料点间的对应关系表来决定卸料点个数n，例如，当料隔宽度为30m～40m之间时，对应的卸料点个数为2个，当料隔宽度为40m～50m之间时，对应的卸料点个数为3个等。

S205：获取第i个卸料点位置p的料堆高度h_i，其中：

采用上述公式，例如当大料隔为50m时，卸料点个数为三个时，则卸料点位置为：12.5m、25m、37.5m处。

S206：比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若第i个卸料点位置p的料堆高度h_i小于所述第一预设高度，则将第i个卸料点位置p对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

大料隔中可以存在多个料堆，而之前的取料操作可能仅对某一部分执行，因此大料隔中会存在有些地方需要补充卸料，有些地方不需卸料的情况，因此在本实施例中，需要将每个卸料点位置p的料堆高度分别与第一预设高度进行比较，当卸料点位置p的料堆高度h_i大于或等于所述第一预设高度时，说明不需要补充卸料，该点也不应被确定为卸料点，当卸料点位置p的料堆高度h_i小于所述第一预设高度时，说明该点位置还能容纳一定量的物料，即将该点p对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

如图7所示，当料堆模型显示某个大料隔存在三个卸料点p1、p2、p3时，此时由于p2的料堆高度高于第一预设高度，因此该点不被确定为卸料点，而p1、p3两点的料堆高度均小于低于预设高度，所以将p1、p3确定为该大料隔的卸料点。

S300：计算所述卸料点对应的卸料量；

在本实施例中，计算卸料量的依据是建立的料堆模型中的参量，根据卸料前料堆中各个像素点在料堆模型中位置以及以第一预设高度为卸料目标点的各个像素点的预卸料位置，通过数学模型计算得出。其中，对于卸料量的计算需要考虑两种情况，一是空地卸料，即卸料前料隔中不存在料堆，而是料堆加高，即卸料前料隔中存在一定高度、形状的料堆。因此，在计算卸料点对应的卸料量之前，所述方法还包括：

S210：判断所述预设区域内是否有料；

若无料，则根据下式计算所述卸料点对应的卸料量V：

其中d为当前点到卸料点的水平距离，i、j为当前点的x、y坐标值，n为料隔俯视图的宽度，m为料隔俯视图的长度，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积，θ为安息角。

若有料，则上述步骤S300中计算过程根据下式：

其中，d为当前点到卸料点的水平距离，i、j分别为料堆模型中x、y坐标值，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积、h_i，j为坐标为(i，j)的点的料堆高度，V为计算出的卸料量。

S400：根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令。

当确定卸料点的个数、位置以及计算每个卸料点对应的卸料量后，就可以根据上述参量生成用于控制卸料小车的控制指令，使卸料小车能够在控制指令的指导下以一定顺序到达指定卸料点、卸出对应的物料。

进一步的，当预设区域为大料隔时，可能存在不止一个卸料点，并且每个卸料点的卸料量可能相同也可能不同，这时可以根据卸料量的不同，优先使卸料小车先到卸料量较大的卸料点卸料，后到卸料量较小的卸料点卸料，这样的设置可以先将料堆较低的位置装满。因此，在一种可行性实施例中，上述步骤S400可分解为：

S401：获取各个卸料点的卸料量；

S402：若任意两个所述卸料点的卸料量差值小于第一阈值，则生成用于控制所述卸料小车先运动至相对较近的卸料点卸料、后运动至相对较远的卸料点卸料的控制指令。其中，设置的第一阈值的目的在于，如果两个卸料点的卸料量存在差距，但该差距较小，如果此时按照卸料小车先到卸料量较大的卸料点、后到卸料量较小的卸料点的工作模式，可能会增加卸料小车的反复运动距离，降低整体卸料效率，因此第一阈值的设置相当于允许两个卸料点的卸料量存在较小的差距，能尽可能缩短卸料小车的运行距离，提高工作效率。

上述步骤可采用图所示的实施例进行说明：由图8可知，此时获取到各个卸料点的卸料量差值分别为V1、V2和V3(在附图中以高度差显示，实际应为根据高度差计算出的体积差值)，如果V1、V2和V3均小于第一阈值V0(V0值根据实际需求制定)，则此时位于一侧的卸料小车将先运动至相对较近的卸料点卸料、后运动至相对较远的卸料点卸料，即先到①点位置卸料，然后到②点位置卸料，最后到③点位置卸料。

与步骤S402相对应的，若此时存在任意两个所述卸料点的卸料量差值大于或等于第一阈值，说明其中一个或多个料堆的卸料量与其它料堆的卸料点差距较大，应当优先卸料，这时则需执行：

S403：将全部卸料点按照卸料量从大到小排序；同时生成用于控制所述卸料小车先运动至卸料量相对较大的卸料点卸料、后运动至卸料量相对较小的卸料点卸料的控制指令。

采用步骤S403的实施例参见图，由图9可知，此时获取到各个卸料点的卸料量差值分别为V1、V2和V3(在附图中以高度差显示，实际应为根据高度差计算出的体积差值)，这时V1、V2均大于第一阈值V0，说明最左侧的料堆的卸料量相比其它料堆较大，需要先执行卸料，则此时位于一侧的卸料小车将先运动至卸料量相对较大的卸料点卸料、后运动至卸料量相对较小的卸料点卸料，即先到①点位置卸料，然后到②点位置卸料，最后到③点位置卸料。这里需要说明的是，②点的卸料量虽然小于③点的卸料量，但由于其卸料量的差值小于第一阈值，所以仍然按照步骤S402中的规则执行，减少卸料小车的往复移动。

进一步的，所述用于控制卸料小车的控制指令不仅包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令，还包括用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令。其中运动控制指令是指使卸料小车在轨道上行进至指定位置，或沿预设的轨迹先后到达指定的卸料点的控制指令，不限于包括运动速度控制、启停控制等，具体实现方式可通过与控制卸料小车行进单元连接的控制器完成，在此不予赘述；卸料控制指令是指当卸料小车停止后执行卸料操作的指令，可包括卸料小车上运输物料的传送带的启停指令等。

由上述技术方案可知，本申请提供了一种定点卸料小车的卸料控制方法，包括获取预设区域内的料堆模型；根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点；计算所述卸料点对应的卸料量；根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令。本申请提供的方法在卸料小车执行卸料操作前，通过料隔中已存在或新建的料堆模型确定相应的卸料点，以及计算各个卸料点对应的卸料量，使得到的卸料点及卸料量可以对卸料小车提供指导，不仅达到充分利用料隔的目的，还能获得比人工卸料更为精确的卸料量。同时，采用本申请方法的配套设备较少、安装简单，设备维护成本较低且稳定可靠。

对应于上述方法，本申请还提供了一种定点卸料小车的卸料方法，该方法作用于卸料小车，包括：

接收用于控制卸料小车的控制指令，所述控制指令包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令以及用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令；

根据所述运动控制指令使卸料小车行进至一个卸料点后停止；所述卸料点根据前述一种定点卸料小车的卸料控制方法确定；

根据所述卸料控制指令使卸料小车向该卸料点对应的区域卸出与该卸料点对应的卸料量；所述卸料量根据前述一种定点卸料小车的卸料控制方法计算。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (8)

1.一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取预设区域内的料堆模型；所述预设区域包括大料隔、小料隔，或者，若干个所述大料隔、小料隔的组合；

根据所述料堆模型，判断预设区域为大料隔或小料隔；若所述预设区域为大料隔，则存在至少两个卸料点，若所述预设区域为小料隔，则仅存在一个卸料点；

根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点；所述卸料点为所述卸料小车在行驶轨道上的停止点；

计算所述卸料点对应的卸料量；

根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令；

当所述预设区域为大料隔时，所述根据所述卸料点和所述卸料量生成用于控制卸料小车的控制指令的步骤包括：

获取各个卸料点的卸料量；

若任意两个所述卸料点的卸料量差值小于第一阈值，则生成用于控制所述卸料小车先运动至相对较近的卸料点卸料、后运动至相对较远的卸料点卸料的控制指令；

若任意两个所述卸料点的卸料量差值大于或等于第一阈值，则将全部卸料点按照卸料量从大到小排序；

生成用于控制所述卸料小车先运动至卸料量相对较大的卸料点卸料、后运动至卸料量相对较小的卸料点卸料的控制指令；

若在所述预设区域内同时存在两个所述卸料点的卸料量差值小于第一阈值，另外两个所述卸料点的卸料量差值大于或等于第一阈值，生成控制所述卸料小车先运动至卸料量相对较大的卸料点卸料、后根据卸料量相对较大的卸料点的距离，依次对其他卸料点卸料的控制指令。

2.根据权利要求1所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，所述获取预设区域内的料堆模型的步骤包括：

判断预设区域是否已存在料堆模型；

若存在，则调取已有料堆模型的当前料堆参数；

若不存在，则采用2D激光扫描仪建立新的料堆模型，并获取新建料堆模型的当前料堆参数。

3.根据权利要求1所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，当所述预设区域为小料隔时，根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点的步骤包括：

提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括当前料堆的料堆高度及料堆最高点对应卸料小车所在轨道的位置；

比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若所述料堆高度小于所述第一预设高度，则将预设区域的中间位置对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

4.根据权利要求1所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，当所述预设区域为大料隔时，根据所述料堆模型确定所述预设区域的卸料点的步骤包括：

提取所述料堆模型中的当前料堆参数；所述当前料堆参数包括料隔宽度l；

根据输入的卸料点个数n，将大料隔分为n+1份；

获取第i个卸料点位置p的料堆高度h_i，其中：

比较所述料堆高度与第一预设高度的值，若第i个卸料点位置p的料堆高度h_i小于所述第一预设高度，则将第i个卸料点位置p对应卸料小车所在轨道的位置确定为卸料点。

5.根据权利要求1所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，在计算所述卸料点对应的卸料量前，所述方法还包括：

判断所述预设区域内是否有料；

若无料，则根据下式计算所述卸料点对应的卸料量V：

其中d为当前点到卸料点的水平距离，i、j为当前点的x、y坐标值，n为料隔俯视图的宽度，m为料隔俯视图的长度，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积，θ为安息角。

6.根据权利要求5所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

若有料，则根据下式计算所述卸料点对应的卸料量V：

其中，i、j分别为x、y坐标值，(x0，y0)为卸料点坐标、

为单个像素点代表的面积、h_i，j为坐标为(i，j)的点的料堆高度。

7.根据权利要求1所述的一种定点卸料小车的卸料控制方法，其特征在于，所述用于控制卸料小车的控制指令包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令以及用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令。

8.一种定点卸料小车的卸料方法，其特征在于，所述方法包括：

接收用于控制卸料小车的控制指令，所述控制指令包括用于控制卸料小车行进的运动控制指令以及用于控制卸料小车卸料操作的卸料控制指令；

根据所述运动控制指令使卸料小车行进至一个卸料点后停止；所述卸料点根据权利要求1至7中任意一项所述的方法确定；

根据所述卸料控制指令使卸料小车向该卸料点对应的区域卸出与该卸料点对应的卸料量；所述卸料量根据权利要求1至7中任意一项所述的方法计算。

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