CN113291737A - 铀转化物料自动化输送链路总成 - Google Patents

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Abstract

铀转化物料自动化输送链路总成，包括厂房；还包括可往返于厂房下层与厂房上层之间的密封罐套件、设在升降通道内的升降电梯、固定设置在厂房下层的平移输送装置A、多层级储存输送装置和旋转升降输送装置A、固定设置在厂房上层的平移输送装置B、平移输送装置C及旋转升降输送装置B。本发明应用于铀转化物料自动化投料系统，作为铀转化物料自动化投料系统的重要组成部分，用于将UO2粉末料从厂房一楼自动、连续、精确地输送至厂房三楼的投料位置(排料口)，为实现自动化的UO2投料操作提供了必要的结构支持。

Description

铀转化物料自动化输送链路总成
技术领域
本发明涉及铀转化相关设备技术领域，特别是一种铀转化物料自动化输送链路总成。
背景技术
目前我国正在调整核电中长期发展规划，加强沿海核电的发展，科学规划内陆地区核电建设。随着核电势头的快速发展，装机容量提升迅速，对核燃料的供给提出了更高的要求。
铀矿石是制备核燃料的主要原料，从铀矿石到核燃料的整个制备流程中，会先后经历铀纯化和铀转化两道步骤。铀纯化是指从铀矿浓缩物到精制UO2的生产过程。铀转化是指从精制UO2到UF6的生产过程。
铀纯化步骤产出的UO2粉末料存储在特质的密封容器中待用。所述密封容器在下端设有可封闭或打开的出料口，并且容量和体积均设计的较小，以便于运输或储存。待到铀转化步骤时，需要将多罐密封容器中的UO2粉末料排入中转料仓中，该操作被称为UO2投料操作。
目前行业内，UO2投料操作均在三层厂房内执行。厂房一楼储放有多罐装有UO2粉末料的密封容器，厂房二楼安置有依次连通的氢氟化设备(用于处理UO2)和中转料仓，厂房三楼安置有连通至中转料仓的排料口，排料口用于接收从密封容器中倾倒出来的UO2粉末料。执行UO2投料操作时，需要由人工操纵行车将多罐密封容器从厂房一楼吊运至厂房三楼，再将密封容器逐个与排料口进行对接倒料。
上述的UO2投料操作存在以下不足之处：
1、密封容器由人工从厂房一楼吊运至厂房三楼，对接倒料完成后，空的密封容器又需要通过人工吊运回厂房一楼。上下往返吊运的操作费时费力，人工劳动强度大。
2、厂房三楼始终需要配备操作人员，负责密封容器与排料口对接时，打开或关闭密封容器下端的出料口。倒料时，由人工拧动操纵螺杆，将密封容器下端的出料口打开，倒料后，由人工拧动操纵螺杆，将密封容器下端的出料口关闭。由人工开闭密封容器的操作费时费力，人工劳动强度大。
3、在厂房三楼执行对接倒料时，UO2粉末料容易从密封容器出料口与厂房三楼排料口的接触面之间泄漏出来，产生扬尘，UO2具有放射性，直接危害位于厂房三楼的操作人员的身体健康。
4、一方面，为避免UO2粉末料扩散到厂房外部污染环境，厂房与外部隔离，另一方面，厂房二楼设有氢氟化设备，氢氟化设备的运行温度很高，两方面共同导致厂房内的环境温度较高。在炎热的夏季，厂房三楼的室内温度高达50～60℃，位于厂房三楼的操作人员工作环境非常恶劣。
基于上述的不足之处，设计一套用于UO2投料操作的自动化投料系统显得非常有必要，然而，在所述的自动化投料系统中，如何将UO2粉末料从厂房一楼自动、连续、精确地输送至厂房三楼的投料位置，是整个自动化投料系统的设计难点所在。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，而提供一种铀转化物料自动化输送链路总成，其应用于铀转化物料自动化投料系统，其作为铀转化物料自动化投料系统的重要组成部分，可将UO2粉末料从厂房一楼自动、连续、精确地输送至厂房三楼的投料位置，为实现自动化的UO2投料操作提供了必要的结构支持。
本发明的技术方案是：铀转化物料自动化输送链路总成，包括厂房；厂房内部在垂直方向上分为三层，从下至上分别为下层、中层和上层，下层设有悬臂吊车，中层设有带有进料口的中转料仓，上层的地板上设有连通至中转料仓的排料口，厂房在靠墙的边缘处设有贯通下层、中层和上层的升降通道，厂房下层的墙体上设有连通至升降通道下端的下敞口，厂房上层的墙体上设有连通至升降通道上端的上敞口；
其还包括设在升降通道内的升降电梯；其还包括固定设置在厂房下层的平移输送装置A、多层级储存输送装置和旋转升降输送装置A；其还包括固定设置在厂房上层的平移输送装置B、平移输送装置C及旋转升降输送装置B；其还包括往返移动于平移输送装置A、旋转升降输送装置A、升降电梯、平移输送装置B、旋转升降输送装置B、平移输送装置C之间的密封罐套件；
密封罐套件包括定位底盘和密封罐；定位底盘内部设有用于定位密封罐的凹坑，凹坑的侧壁上设有斜坡面，以使凹坑从上端向下端尺寸逐渐缩小，凹坑底部设有落料口；密封罐包括罐体、螺杆、螺母和锥环形板；罐体内部设有用于容纳UO2粉末料的内腔，罐体下端设有多根支脚和连通至内腔的出料口；螺杆可转动的安装在罐体内腔中，并沿罐体的轴向方向布置，螺杆上端头从罐体上端伸出；螺母螺纹连接在螺杆上；锥环形板与螺母固定连接，并随着螺母沿罐体的轴向方向移动，以关闭或敞开出料口；当密封罐稳定放置在定位底盘的凹坑中时，密封罐的出料口与定位底盘的落料口正对且贴合，密封罐的支脚与定位底盘凹坑底部的边缘线相抵，而实现密封罐的定位；
升降电梯包括升降台、牵引驱动装置和传输机构；升降台通过牵引驱动装置安装在升降通道内，并做竖直方向上的升降运动；传输机构安装在升降台上，传输机构上端设有滚动传输面，滚动传输面的一端设有进出罐口A，滚动传输面随着升降台同步升降运动，从而在上对接位置与下对接位置之间往返移动；
平移输送装置A的上端设有滚动输送面B，滚动输送面B的两端分别设有进罐口B和排罐口B；
多层级存储输送装置内部从上至下设有多个滚动输送面A，滚动输送面A的两端分别设有底盘进口和底盘出口，所有的滚动输送面A可在竖直方向上同步升降，每一个滚动输送面A的底盘出口均可通过升降移动至与平移输送装置A的进罐口B紧邻且齐平；
旋转升降输送装置A的上端设有滚动输送面C，滚动输送面C的两端分别设有进罐口C和排罐口C，旋转升降输送装置A可驱动滚动输送面C在竖直方向上升降和/或在水平面上旋转，进而使滚动输送面C在第一位姿和第二位姿之间切换，当滚动输送面C处在第一位姿时，进罐口C与平移输送装置A的排罐口B紧邻且齐平，当滚动输送面C处在第二位姿时，排罐口C与处在下对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平；
平移输送装置B的上端设有滚动输送面D，滚动输送面D的两端分别设有进罐口D和排罐口D，滚动输送面D的进罐口D与处在上对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平；
平移输送装置C的上端设有滚动输送面E，滚动输送面E的一端设有进出罐口B；
旋转升降输送装置B的上端设有滚动输送面F，滚动输送面F的一端设有进罐口F，另一端设有排料孔和排罐口F，旋转升降输送装置B可驱动滚动输送面F在竖直方向上升降和/或在水平面上旋转，进而使滚动输送面F在第一姿态和第二姿态之间切换，当滚动输送面F处在第一姿态时，进罐口F与平移输送装置B的排罐口D紧邻且齐平，排罐口F与平移输送装置C的进出罐口B紧邻且齐平，当滚动输送面F处在第二姿态时，排料孔与厂房上层地板上的排料口上下正对且紧邻。
本发明进一步的技术方案是：多层级存储输送装置包括剪叉式升降底座A、支架A和辊筒组件A；剪叉式升降底座A固定安装在厂房下层的地面上；支架A固连在剪叉式升降底座A上，其被剪叉式升降底座A驱动做竖直方向上的升降运动；多组辊筒组件A从上至下间隔安装在支架A上，相邻的辊筒组件A之间设有用于放置对接座的安置区间；辊筒组件A包括多根并列且水平布置的辊筒A，辊筒A转动安装在支架A上，所述滚动输送面A由辊筒组件A中所有的辊筒A在上端共同形成；辊筒组件A中的辊筒A包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：旋转升降输送装置A包括剪叉式升降底座C、第一转动驱动组件、支架C和辊筒组件C；剪叉式升降底座C固定安装在厂房下层的地面上；支架C通过第一转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座C上，其一方面被剪叉式升降底座C驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第一转动驱动组件驱动做水平面上的转动；辊筒组件C包括多根并列且水平布置的辊筒C，辊筒C转动安装在支架C上，所述滚动输送面C由辊筒组件C中所有的辊筒C在上端共同形成；辊筒组件C中的辊筒C包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：第一转动驱动组件包括第一驱动电机、齿轮A和齿轮B；第一驱动电机固定安装在剪叉式升降底座C上；齿轮A固定安装在第一驱动电机的机轴上，齿轮B可转动的安装在剪叉式升降底座C上，并与齿轮A啮合，并在上端与支架C焊固。
本发明进一步的技术方案是：旋转升降输送装置B包括剪叉式升降底座F、第二转动驱动组件、支架F、辊筒组件F、端部锁定组件和端部撑腿组件；剪叉式升降底座F固定安装在厂房上层的地面上；支架F通过第二转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座F上，其一方面被剪叉式升降底座F驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第二转动驱动组件驱动做水平面上的转动；辊筒组件F包括多根并列且水平布置的辊筒F，辊筒F转动安装在支架F上，所述滚动输送面F由辊筒组件F中所有的辊筒F在上端共同形成；辊筒组件F中的辊筒F包括长电动辊筒、长普通辊筒、短电动滚筒、短普通辊筒四类滚筒，短电动辊筒和短普通辊筒布置在排料孔的两侧，在排料孔的每一侧，均采用短电动滚筒和短普通辊筒交错布置的方式，长电动辊筒和长普通辊筒布置在排料孔的两端，在排料孔的每一端，均采用长电动辊筒和长普通辊筒交错布置的方式；端部锁定组件设在支架F上，并位于支架F相对靠近排罐口F的一端，其用于锁定或解锁放置于滚动输送面F上的定位底盘，当定位底盘被锁定时，定位底盘上的落料口与旋送升降输送装置B的排料孔上下正对，当定位底盘被解锁时，定位底盘可从滚动输送面F的排罐口F排出；端部撑腿组件对称设置在支架F相对靠近排罐口F的下端两侧，其长度可伸缩，从而为处在不同高度的支架F提供支撑。
本发明进一步的技术方案是：第二转动驱动组件包括第二驱动电机、齿轮C和齿轮D；第二驱动电机固定安装在剪叉式升降底座F上；齿轮C固定安装在第二驱动电机的机轴上，齿轮D可转动的安装在剪叉式升降底座F上，并与齿轮C啮合，并在上端与支架F焊固。
本发明进一步的技术方案是：端部锁定组件包括丝杆座A、双向螺纹丝杆、螺母A、第三驱动电机、Z形连接架和电磁铁；丝杆座A固定安装在支架F相对靠近排罐口F的一端的下端；双向螺纹丝杆水平布置活动安装在丝杆座A上，并位于支架F下端，双向螺纹丝杆的两端设有螺纹旋向相反的外螺纹；两个螺母A分别螺纹连接在双向螺纹丝杆两端的外螺纹上；第三驱动电机固定安装在丝杆座A上，并通过联轴器与双向螺纹丝杆的一端连接，以驱动双向螺纹丝杆转动；两个Z形连接架的下端分别固连在两个螺母A上，上端分别伸入排罐口F的上端两侧，两个Z形连接架在第三驱动电机的驱动下同步同向移动或同步背向移动，进而在上端伸入排罐口F的正上方区域或退出排罐口F的正上方区域；两个电磁铁嵌入式安装在两个Z形连接架的上端。
本发明进一步的技术方案是：端部撑腿组件包括丝杆座B、丝杆、螺母B、第四驱动电机及L形撑腿；丝杆座B固定安装在支架F相对靠近排罐口F的一端的下端；丝杆竖直布置活动安装在丝杆座B上，并位于支架F下端；螺母B螺纹连接在丝杆上；第四驱动电机固定安装在丝杆座B上，并通过联轴器与丝杆上端连接，以驱动丝杆转动；L形撑腿上端与螺母固连，下端设有柔性缓冲垫。
本发明进一步的技术方案是：传输机构包括多根并列且水平布置的滚筒，滚筒转动安装在升降台上，所述滚动传输面由所有的滚筒在上端共同形成；传输机构中的滚筒包括电动滚筒和普通滚筒两类，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：平移输送装置A包括支架B和辊筒组件B；支架B固定安装在厂房下层的地面上；辊筒组件B包括多根并列且水平布置的辊筒B，辊筒B转动安装在支架A上，所述滚动输送面B由辊筒组件B中所有的辊筒B在上端共同形成；辊筒组件B中的辊筒B包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：平移输送装置B包括支架D和辊筒组件D；支架D固定安装在厂房上层的地面上；辊筒组件D包括多根并列且水平布置的辊筒D，辊筒D转动安装在支架D上，所述滚动输送面D由辊筒组件D中所有的辊筒D在上端共同形成；辊筒组件D中的辊筒D包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：平移输送装置C包括支架E和辊筒组件E；支架E固定安装在厂房上层的地面上；辊筒组件E包括多根并列且水平布置的辊筒E，辊筒E转动安装在支架E上，所述滚动输送面E由辊筒组件E中所有的辊筒E在上端共同形成；辊筒组件E中的辊筒E包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
本发明进一步的技术方案是：密封罐下端的外壁上从下至上依次设有外圆定位面和环形台阶面，外圆定位面和环形台阶面均位于出料口的外侧；当密封罐放置在定位底盘上时，密封罐的外圆定位面与定位底盘的落料口内壁面形成过渡配合；锥环形板沿螺杆移动扫过的路径呈圆柱形，定义该圆柱形为第一圆柱体；外圆定位面向上下两端延伸而围成的空间呈圆柱形，定义该圆柱形为第二圆柱体；第二圆柱体将第一圆柱体完全包容在内。
本发明具有如下优点：
1、其应用于铀转化物料自动化投料系统，作为铀转化物料自动化投料系统的重要组成部分，用于将UO2粉末料从厂房一楼自动、连续、精确地输送至厂房三楼的投料位置(排料口)，为实现自动化的UO2投料操作提供了必要的结构支持。
2、其依托现有的三层厂房，在不改变厂房主体结构、厂房三楼的排料口位置、厂房二楼的中转料仓位置的前提下，巧妙布局并设计了物料传输链路。一方面，物料传输链路可将UO2粉末料从厂房一楼自动、连续、精确地输送至厂房三楼的投料位置，另一方面，物料传输链路的末端(平移输送装置C)可临时存储投料完成后的空容器，再一方面，物料传输链路可在连续投料完成后，将所有的空容器依次输送回厂房一楼。
3、物料传输链路在厂房一楼的部分均临墙设置，占用厂房内部空间相对较少，基本不会影响厂房下层原有的分区和布局。
4、考虑到UO2粉末料具有放射性以及容易产生扬尘的特性，巧妙设计了密封罐的结构。所述密封罐在下端设有出料口，并通过锥环形板与出料口内壁的贴合与分离，实现出料口的封闭和打开。出料口封闭时，通过两个锥面贴合实现密封，并且，可根据实际需要在两个锥面之间设置密封圈，密封效果好，不会出现UO2粉末料泄漏的问题。出料口打开时，形成了开度可调节的环形缝隙，UO2粉末料通过所述环形缝隙下落，避免了因出料速度过快而产生扬尘。
以下结合图和实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为厂房内部结构示意图；
图3为密封罐套件的结构示意图；
图4为定位底盘的结构示意图；
图5为密封罐的内部结构示意图；
图6为对接座的结构示意图；
图7为升降台和传输机构的装配关系示意图；
图8为平移输送装置A的结构示意图；
图9为多层级存储输送装置的结构示意图；
图10为旋转升降输送装置A在一种视角下的结构示意图；
图11为旋转升降输送装置A在另一视角下的结构示意图；
图12为平移输送装置B的结构示意图；
图13为平移输送装置C的结构示意图；
图14为旋转升降输送装置B在一种视角下的结构示意图；
图15为旋转升降输送装置B在另一视角下的结构示意图；
图16为铀转化物料自动化输送方法S01步骤结束时的状态图；
图17为铀转化物料自动化输送方法S03步骤a分步骤结束时的状态图；
图18为铀转化物料自动化输送方法S03步骤结束时的状态图；
图19为铀转化物料自动化输送方法S05步骤结束时的状态图；
图20为铀转化物料自动化输送方法S07步骤a分步骤结束时的状态图；
图21为铀转化物料自动化输送方法S07步骤结束时的状态图。
说明：图1中的厂房省略部分墙壁和顶壁，仅保留与升降电梯相邻的墙壁，并适当调矮了厂房下层的高度，以便于突出显示厂房内部各部件的结构及位置关系；图8中示出的平移输送装置A的长度并不代表其真实长度，应用时可根据实际需要适应性设计长度；图12中示出的平移输送装置B的长度并不代表其真实长度，应用时可根据实际需要适应性设计长度；图13中示出的平移输送装置C的长度并不代表其真实长度，应用时可根据实际需要适应性设计长度。
图例说明：下层11；中层12；上层13；悬臂吊车14；中转料仓15；排料口16；升降通道17；下敞口18；上敞口19；定位底盘21；凹坑211；斜坡面2111；落料口2112；密封罐22；罐体221；支脚2211；出料口2212；外圆定位面2213；环形台阶面2214；螺杆222；棱柱头2221；螺母223；锥环形板224；升降台31；滚筒321；进出罐口A322；平移输送装置A4；支架B41；辊筒B421；进罐口B422；排罐口B423；多层级储存输送装置5；剪叉式升降底座A51；支架A52；辊筒A531；底盘出口532；安置区间54；旋转升降输送装置A6；剪叉式升降底座C61；第一驱动电机621；齿轮A622；齿轮B623；支架C63；辊筒C641；进罐口C642；排罐口C643；平移输送装置B7；支架D71；辊筒D721；进罐口D722；排罐口D723；平移输送装置C8；支架E81；辊筒E821；进出罐口B822；旋转升降输送装置B9；剪叉式升降底座F91；第二驱动电机921；齿轮C922；齿轮D923；支架F93；辊筒F941；进罐口F942；排料孔943；排罐口F944；丝杆座A951；第三驱动电机954；Z形连接架955；丝杆座B961；丝杆962；第四驱动电机964；L形撑腿965；柔性缓冲垫9651。
具体实施方式
实施例1：
如图1-15所示，铀转化物料自动化输送链路总成，包括厂房。厂房内部在垂直方向上分为三层，从下至上分别为下层11、中层12和上层13，下层11设有悬臂吊车14，中层12设有带有进料口的中转料仓15，上层13的地板上设有连通至中转料仓15的排料口16，厂房在靠墙的边缘处设有贯通下层11、中层12和上层13的升降通道17，厂房下层11的墙体上设有连通至升降通道17下端的下敞口18，厂房上层13的墙体上设有连通至升降通道16上端的上敞口19。
铀转化物料自动化输送链路总成还包括设在升降通道17内的升降电梯。铀转化物料自动化输送链路总成还包括固定设置在厂房下层11的平移输送装置A4、多层级储存输送装置5和旋转升降输送装置A6。铀转化物料自动化输送链路总成还包括固定设置在厂房上层13的平移输送装置B7、平移输送装置C8和旋转升降输送装置B9。铀转化物料自动化输送链路总成还包括往返移动于平移输送装置A4、旋转升降输送装置A6、升降电梯、平移输送装置B7、旋转升降输送装置B9、平移输送装置C8之间的密封罐套件。
密封罐套件包括定位底盘21和密封罐22。
定位底盘21内部设有用于定位密封罐的凹坑211，凹坑211的侧壁上设有斜坡面2111，以使凹坑211从上端向下端尺寸逐渐缩小，凹坑211底部设有落料口2112。
密封罐22包括罐体221、螺杆222、螺母223和锥环形板224。罐体221内部设有用于容纳UO2粉末料的内腔，罐体221下端设有多根支脚2211和连通至内腔的出料口2212。螺杆222可转动的安装在罐体221内腔中，并沿罐体221的轴向方向布置，螺杆222上端头从罐体221上端伸出，螺杆222上端设有棱柱头2221。螺母223螺纹连接在螺杆222上。锥环形板224与螺母223固定连接，并随着螺母223沿罐体221的轴向方向移动，以关闭或敞开出料口2212。当密封罐22稳定放置在定位底盘21的凹坑211中时，密封罐22的出料口2212与定位底盘21的落料口2112正对且贴合，密封罐22的支脚2211与定位底盘21凹坑211底部的边缘线相抵，而实现密封罐22的定位。
升降电梯包括升降台31、牵引驱动装置和传输机构32。升降台31通过牵引驱动装置安装在升降通道17内，并做竖直方向上的升降运动。传输机构包括多根并列且水平布置的滚筒321，滚筒321转动安装在升降台31上，所有的滚筒321在上端共同形成滚动传输面，滚动传输面的一端设有进出罐口A322，滚动传输面随着升降台31同步升降运动，从而在上对接位置与下对接位置之间往返移动。传输机构中的滚筒321包括电动滚筒和普通滚筒两类，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动传输面的两端均为电动滚筒)。
平移输送装置A4包括支架B41和辊筒组件B。支架B41固定安装在厂房下层11的地面上。辊筒组件B包括多根并列且水平布置的辊筒B421，辊筒B421转动安装在支架A41上，辊筒组件B中所有的辊筒B421在上端共同形成滚动输送面B，滚动输送面B的两端分别设有进罐口B422和排罐口B423。辊筒组件B中的辊筒B421包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动输送面B的两端均为电动滚筒)。
多层级存储输送装置5包括剪叉式升降底座A51、支架A52和辊筒组件A。剪叉式升降底座A51固定安装在厂房下层11的地面上。支架A52固连在剪叉式升降底座A51上，其被剪叉式升降底座A51驱动做竖直方向上的升降运动。多组辊筒组件A从上至下间隔安装在支架A52上，相邻的辊筒组件A之间设有用于放置对接座的安置区间54。辊筒组件A包括多根并列且水平布置的辊筒A531，辊筒A531转动安装在支架A上，辊筒组件A中所有的辊筒A531在上端共同形成滚动输送面A，滚动输送面A的两端分别设有底盘进口和底盘出口532。辊筒组件A中的辊筒A包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动输送面A的两端均为电动滚筒)。多层级存储输送装置5内部从上至下设置的多个滚动输送面A(被剪叉式升降底座A51驱动)在竖直方向上同步升降，每一个滚动输送面A的底盘出口532均可通过升降移动至与平移输送装置A4的进罐口B422紧邻且齐平。
旋转升降输送装置A6包括剪叉式升降底座C61、第一转动驱动组件、支架C63和辊筒组件C。剪叉式升降底座C61固定安装在厂房下层11的地面上。支架C63通过第一转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座C61上，其一方面被剪叉式升降底座C61驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第一转动驱动组件驱动做水平面上的转动。辊筒组件C包括多根并列且水平布置的辊筒C641，辊筒C641转动安装在支架C63上，辊筒组件C中所有的辊筒C641在上端共同形成滚动输送面C，滚动输送面C的两端分别设有进罐口C642和排罐口C643。辊筒组件C中的辊筒C641包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动输送面C的两端均为电动滚筒)。旋转升降输送装置A6上端的滚动输送面C可做竖直方向上的升降和/或水平面上的旋转，进而使滚动输送面C在第一位姿和第二位姿之间切换，当滚动输送面C处在第一位姿时，进罐口C642与平移输送装置A4的排罐口B423紧邻且齐平，当滚动输送面C处在第二位姿时，排罐口C643与处在下对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平。
平移输送装置B7包括支架D71和辊筒组件D。支架D71固定安装在厂房上层13的地面上。辊筒组件D包括多根并列且水平布置的辊筒D721，辊筒D721转动安装在支架D71上，辊筒组件D中所有的辊筒D721在上端共同形成滚动输送面D，滚动输送面D的两端分别设有进罐口D722和排罐口D723。辊筒组件D中的辊筒D721包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动输送面D的两端均为电动滚筒)。平移输送装置B7的进罐口D722与处在上对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平。
平移输送装置C8包括支架E81和辊筒组件E。支架E81固定安装在厂房上层13的地面上。辊筒组件E包括多根并列且水平布置的辊筒E821，辊筒E821转动安装在支架E81上，辊筒组件E中所有的辊筒E821在上端共同形成所述滚动输送面E，滚动输送面E的一端设有进出罐口B822。辊筒组件E中的辊筒E包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置(每相邻的2根电动滚筒之间布置2-3根普通滚筒，并且，滚动输送面E的两端均为电动滚筒)。
旋转升降输送装置B9包括剪叉式升降底座F91、第二转动驱动组件、支架F93、辊筒组件F、端部锁定组件和端部撑腿组件。剪叉式升降底座F91固定安装在厂房上层13的地面上。支架F93通过第二转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座F91上，支架F93一方面被剪叉式升降底座F91驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第二转动驱动组件驱动做水平面上的转动。辊筒组件F包括多根并列且水平布置的辊筒F941，辊筒F941转动安装在支架F93上，辊筒组件F中所有的辊筒F941在上端共同形成滚动输送面F，滚动输送面F的一端设有进罐口F942，另一端设有排料孔943和排罐口F944，排料孔943将支架F93上下贯通。辊筒组件F中的辊筒F941包括长电动辊筒、长普通辊筒、短电动滚筒、短普通辊筒四类滚筒，短电动辊筒和短普通辊筒布置在排料孔943的两侧，在排料孔943的任意一侧，均采用短电动滚筒和短普通辊筒交错布置的方式(每相邻的2根短电动滚筒之间布置2-3根短普通滚筒)，长电动辊筒和长普通辊筒布置在排料孔943的两端，在排料孔943的任意一端，均采用长电动辊筒和长普通辊筒交错布置的方式(每相邻的2根长电动滚筒之间布置2-3根长普通滚筒)。端部锁定组件设在支架F93上，并位于支架F93相对靠近排罐口F944的一端，其用于锁定或解锁放置于滚动输送面F上的定位底盘21，当定位底盘21被锁定时，定位底盘21的落料口2112与旋转升降输送装置B9的排料孔943上下正对，当定位底盘21被解锁时，定位底盘21可从滚动输送面F的排罐口F944排出。端部撑腿组件对称设置在支架F93相对靠近排罐口F944的下端两侧，其长度可伸缩，从而为处在不同高度的支架F93提供支撑。旋转升降输送装置B9上端的滚动输送面F可在竖直方向上升降和/或在水平面上旋转，进而使滚动输送面F在第一姿态和第二姿态之间切换，当滚动输送面F处在第一姿态时，进罐口F942与平移输送装置B7的排罐口D723紧邻且齐平，排罐口F944与平移输送装置C8的进出罐口B822紧邻且齐平，当滚动输送面F处在第二姿态时，排料孔943与厂房上层13地板上的排料口16上下正对且紧邻。
优选，密封罐22下端的外壁上从下至上依次设有外圆定位面2213和环形台阶面2214，外圆定位面2213和环形台阶面2214均位于出料口2212的外侧。当密封罐22放置在定位底盘21上时，密封罐22的外圆定位面2213与定位底盘21的落料口2112内壁面形成过渡配合。锥环形板224沿螺杆222移动扫过的路径呈圆柱形，定义该圆柱形为第一圆柱体。外圆定位面2213向上下两端延伸而围成的空间呈圆柱形，定义该圆柱形为第二圆柱体。第二圆柱体将第一圆柱体完全包容在内。基于该结构，一方面，可在较大程度上解决投料操作时UO2粉末料飘散挥发出来的问题，另一方面，保证了密封罐与定位底盘结合的稳定性。
优选，第一转动驱动组件包括第一驱动电机621、齿轮A622和齿轮B623。第一驱动电机621固定安装在剪叉式升降底座C61上。齿轮A622固定安装在第一驱动电机621的机轴上，齿轮B623可转动的安装在剪叉式升降底座C61上，并与齿轮A622啮合，并在上端与支架C63焊固。
优选，为了适应升降通道17的位置，位于厂房下层11的平移输送装置A4、多层级储存输送装置和旋转升降输送装置A6均临墙设置，这种布置方式占用厂房内部空间相对较少，基本不会影响厂房下层11原有的分区和布局。
优选，第二转动驱动组件包括第二驱动电机921、齿轮C922和齿轮D923。第二驱动电机921固定安装在剪叉式升降底座F91上。齿轮C922固定安装在第二驱动电机921的机轴上，齿轮D923可转动的安装在剪叉式升降底座F91上，并与齿轮C922啮合，并在上端与支架F93焊固。
优选，端部锁定组件包括丝杆座A951、双向螺纹丝杆、螺母A、第三驱动电机954、Z形连接架955和电磁铁。丝杆座A951固定安装在支架F93相对靠近排罐口F944的一端的下端。双向螺纹丝杆水平布置活动安装在丝杆座A951上，并位于支架F93下端，双向螺纹丝杆的两端设有螺纹旋向相反的外螺纹。两个螺母A分别螺纹连接在双向螺纹丝杆两端的外螺纹上。第三驱动电机954固定安装在丝杆座A951上，并通过联轴器与双向螺纹丝杆的一端连接，以驱动双向螺纹丝杆转动。两个Z形连接架955的下端分别固连在两个螺母A上，上端分别伸入排罐口F944的上端两侧，两个Z形连接架955在第三驱动电机954的驱动下同步同向移动或同步背向移动，进而在上端伸入排罐口F944的正上方区域或退出排罐口F944的正上方区域。两个电磁铁嵌入式安装在两个Z形连接架955的上端。
优选，端部撑腿组件包括丝杆座B961、丝杆962、螺母B、第四驱动电机964及L形撑腿965。丝杆座B961固定安装在支架F93相对靠近排罐口F944的一端的下端。丝杆962竖直布置活动安装在丝杆座B961上，并位于支架F93下端。螺母B螺纹连接在丝杆962上。第四驱动电机964固定安装在丝杆座B961上，并通过联轴器与丝杆962上端连接，以驱动丝杆962转动。L形撑腿965上端与螺母963固连，下端设有柔性缓冲垫9651。
优选，支架F93在滚动输送面F的两侧分别设有一列纠偏轮，两列纠偏轮相对布置，共同将定位底盘的移动路径限定在滚动输送面F上。
上述的铀转化物料自动化输送链路总成，附带三种从前至后依次接续的应用方法，三种应用方法分别为铀转化物料自动化输送方法、空罐容器临时存储方法、空罐容器回收方法。铀转化物料自动化输送方法实现了将UO2粉末料从厂房下层自动、连续、精确地输送至厂房上层的投料位置，空罐容器临时存储方法实现了临时存储投料完成后的空的密封罐，空罐容器回收方法实现了在连续投料完成后，将所有空的密封罐依次输送回厂房下层。
执行上述三种应用方法之前，铀转化物料自动化输送链路总成处在初始状态，在初始状态下：
a、升降电梯的滚动传输面处在下对接位置；
b、多层级储存输送装置5的每个滚动输送面A上放置一个定位底盘21，最上层的滚动输送面A的底盘出口532与平移输送装置A4的进罐口B422紧邻且齐平；
c、旋转升降输送装置A6的滚动输送面C处在第一位姿；
d、旋转升降输送装置B9的滚动输送面F处在第一姿态；
e、端部锁定组件的电磁铁保持通电状态，Z形连接架955的上端伸入排罐口F944的正上方区域；
f、端部撑腿组件的L形撑腿965在下端与厂房上层13的地面接触。
如图16-21所示，铀转化物料自动化输送方法如下：
S01，组装密封罐套件：
a、位于多层级储存输送装置5最上端的一组辊筒组件A启动，驱动放置于其上的定位底盘21在滚动输送面A上移动，直至从底盘出口532排出，然后通过进罐口B422进入平移输送装置A4的滚动输送面B上；
b、当定位底盘21平稳的停在滚动输送面B上时，将目标密封罐22通过悬臂吊车14吊放在定位底盘21的凹坑211中，当密封罐22稳定放置在定位底盘21的凹坑211中时，密封罐22的出料口2212与定位底盘21的落料口2112正对且贴合，密封罐22的支脚2211与定位底盘21凹坑211底部的边缘线相抵，而实现密封罐22的定位。
S02，将密封罐套件输送至旋转升降输送装置A上：
a、辊筒组件B启动，驱动放置于其上的密封罐套件在滚动输送面B上移动，直至从排罐口B423排出，然后通过进罐口C642进入旋转升降输送装置A6的滚动输送面C上；
b、辊筒组件C启动，驱动放置于其上的密封罐套件向滚动输送面C的中心区域移动，当密封罐套件移动至滚动输送面C的中心区域时，辊筒组件C停止动作。
S03，旋转升降输送装置A变换为第二位姿：
a、剪叉式升降底座C61启动，将支架C63和辊筒组件C抬升，以避免支架C63和辊筒组件C在后续转动时与平移输送装置A4产生干涉；
b、第一转动驱动组件启动，驱动支架C63和辊筒组件C在水平面上旋转90°；
c、剪叉式升降底座C61启动，将支架C63和辊筒组件C降低，使将滚动输送面C变换为第二位姿。
S04，将密封罐套件输送至升降电梯上：辊筒组件C启动，驱动放置于其上的密封罐套件在滚动输送面C上移动，直至从排罐口C643排出，然后通过进出罐口A322进入升降电梯的滚动传输面上。
S05，通过升降电梯将密封罐套件提升至厂房上层：
a、传输机构启动，驱动密封罐套件向滚动传输面的中心区域移动，当密封罐套件移动至滚动传输面的中心区域时，传输机构停止动作；
b、牵引驱动装置启动，带动升降台31、传输机构和密封罐套件一同向厂房上层13移动，当传输机构移动至上对接位置时，牵引驱动装置停止动作；
c、传输机构启动，驱动密封罐套件在滚动传输面上移动，直至从进出罐口A322排出，然后通过进罐口D722进入平移输送装置B7的滚动输送面D上。
S06，将密封罐套件移动至旋转升降输送装置B上：
a、辊筒组件D启动，驱动放置于其上的密封罐套件在滚动输送面D上移动，直至从排罐口D723排出，然后通过进罐口F942进入旋转升降输送装置B9的滚动输送面F上；
b、辊筒组件F启动，驱动放置于其上的密封罐套件向滚动输送面F的排罐口F移动，当密封罐套件移动至支架F的转动中心的正上方时，辊筒组件F停止动作，以保证后续转动时的稳定性。
S07，旋转升降输送装置B变换为第二姿态：
a、剪叉式升降底座F91启动，将支架F93和辊筒组件F抬升，以避免支架F93和辊筒组件F在后续转动时与平移输送装置B7和平移输送装置C8产生干涉；
b、第二转动驱动组件启动，驱动支架F93和辊筒组件F在水平面上转动90°；
c、剪叉式升降底座F91启动，将支架F93和辊筒组件F降低，使滚动输送面F变换为第二姿态；
d、辊筒组件F启动，驱动放置于其上的密封罐套件向滚动输送面F的排罐口F944移动，当密封罐套件的定位底盘21与电磁铁相接触时，定位底盘21随即被电磁铁吸附固定，与此同时，辊筒组件F停止动作；
本步骤完成时，定位底盘21的落料口2112、旋转升降输送装置B9的排料孔943、厂房上层13的排料口16，从上至下依次连通。
空罐容器临时存储方法如下：
S01，旋转升降输送装置B变换为第一姿态：
a、剪叉式升降底座F91启动，将支架F93和辊筒组件F抬升，以避免支架F93和辊筒组件F在后续转动时与平移输送装置B7和平移输送装置C8产生干涉；
b、第二转动驱动组件启动，驱动支架F93和辊筒组件F在水平面上转动90°；
c、剪叉式升降底座F91启动，将支架F93和辊筒组件F降低，使滚动输送面F变换为第一姿态。
S02，将密封罐套件移动至平移输送装置C上：
a、电磁铁断电，以解除Z形连接架955与定位底盘21的相对固定关系，然后，第三驱动电机启动，驱动两个Z形连接架955背向移动，进而退出排罐口F944的正上方区域，以便于后续步骤中密封罐套件从排罐口F944排出；
b、辊筒组件F启动，驱动放置于滚动输送面F上的密封罐套件向排罐口F944移动，当密封罐套件从排罐口F944排出后，通过进出罐口B822进入平移输送装置C8的滚动输送面E上，并暂时放置在滚动输送面E上；
c、剪叉式升降底座A51抬升，使当前放置有定位底盘21的所有辊筒组件A中，最上层的辊筒组件A的滚动输送面C抬升，使滚动输送面C的底盘出口532与平移输送装置A4的进罐口B422紧邻且齐平。
空罐容器回收方法如下：
S01，密封罐套件转移至升降电梯内：
a、辊筒组件E启动，驱动放置于滚动输送面E上的密封罐套件向进出罐口B822移动，当距离进出罐口B822最近的一组密封罐套件从进出罐口B822排出后，辊筒组件E停止动作；
b、密封罐套件从进出罐口B822排出后，通过排罐口F944进入旋转升降输送装置B9的滚动输送面F上，然后，辊筒组件F启动，驱动放置于滚动输送面F上的密封罐套件向进罐口F942移动，直至密封罐套件从进罐口F942排出；
c、密封罐套件从进罐口F942排出后，通过排罐口D944进入平移输送装置B7的滚动输送面D上，然后，辊筒组件D启动，驱动放置于滚动输送面D上的密封罐套件向进罐口D722移动，直至密封罐套件从进罐口D722排出。
S02，密封罐套件下降至厂房下层：
a、密封罐套件从进罐口D722排出后，通过进出罐口A322进入升降电梯的滚动传输面上，然后，传输机构启动，驱动密封罐套件向滚动传输面的中心区域移动，当密封罐套件移动至滚动传输面的中心区域时，传输机构停止动作；
b、牵引驱动装置启动，带动升降台31、传输机构和密封罐套件一同向厂房下层11移动，当传输机构移动至下对接位置时，牵引驱动装置停止动作；
c、传输机构启动，驱动放置于滚动传输面上的密封罐套件向进出罐口A322移动，直至密封罐套件从进出罐口A322排出。
S03，旋转升降输送装置A变换为第一位姿：
a、密封罐套件从进出罐口A322排出后，通过排罐口C643进入旋转升降输送装置A6的滚动输送面C上；
b、剪叉式升降底座C61启动，将支架C63和辊筒组件C抬升，以避免支架C63和辊筒组件C在后续转动时与平移输送装置A4产生干涉；
c、第一转动驱动组件启动，驱动支架C63和辊筒组件C在水平面上旋转90°；
d、剪叉式升降底座C61启动，将支架C63和辊筒组件C降低，使将滚动输送面C变换为第一位姿。
S04，将密封罐套件输送至平移输送装置A上：
e、辊筒组件C启动，驱动放置于其上的密封罐套件在滚动输送面C上移动，直至密封罐套件从进罐口C642排出；
f、密封罐套件从进罐口C642排出后，通过排罐口B423进入平移输送装置A4的滚动输送面B上，再由操作人员将密封罐套件从滚动输送面B上取下来，即完成一组密封罐套件的回收操作。
S05，回收所有组的密封罐套件：多次重复执行S01-S04步骤，直至完成所有组的密封罐套件的回收操作。

Claims (10)

1.铀转化物料自动化输送链路总成，包括厂房；厂房内部在垂直方向上分为三层，从下至上分别为下层、中层和上层，下层设有悬臂吊车，中层设有带有进料口的中转料仓，上层的地板上设有连通至中转料仓的排料口，厂房在靠墙的边缘处设有贯通下层、中层和上层的升降通道，厂房下层的墙体上设有连通至升降通道下端的下敞口，厂房上层的墙体上设有连通至升降通道上端的上敞口；
其特征是：其还包括设在升降通道内的升降电梯；其还包括固定设置在厂房下层的平移输送装置A、多层级储存输送装置和旋转升降输送装置A；其还包括固定设置在厂房上层的平移输送装置B、平移输送装置C及旋转升降输送装置B；其还包括往返移动于平移输送装置A、旋转升降输送装置A、升降电梯、平移输送装置B、旋转升降输送装置B、平移输送装置C之间的密封罐套件；
密封罐套件包括定位底盘和密封罐；定位底盘内部设有用于定位密封罐的凹坑，凹坑的侧壁上设有斜坡面，以使凹坑从上端向下端尺寸逐渐缩小，凹坑底部设有落料口；密封罐包括罐体、螺杆、螺母和锥环形板；罐体内部设有用于容纳UO2粉末料的内腔，罐体下端设有多根支脚和连通至内腔的出料口；螺杆可转动的安装在罐体内腔中，并沿罐体的轴向方向布置，螺杆上端头从罐体上端伸出；螺母螺纹连接在螺杆上；锥环形板与螺母固定连接，并随着螺母沿罐体的轴向方向移动，以关闭或敞开出料口；当密封罐稳定放置在定位底盘的凹坑中时，密封罐的出料口与定位底盘的落料口正对且贴合，密封罐的支脚与定位底盘凹坑底部的边缘线相抵，而实现密封罐的定位；
升降电梯包括升降台、牵引驱动装置和传输机构；升降台通过牵引驱动装置安装在升降通道内，并做竖直方向上的升降运动；传输机构安装在升降台上，传输机构上端设有滚动传输面，滚动传输面的一端设有进出罐口A，滚动传输面随着升降台同步升降运动，从而在上对接位置与下对接位置之间往返移动；
平移输送装置A的上端设有滚动输送面B，滚动输送面B的两端分别设有进罐口B和排罐口B；
多层级存储输送装置内部从上至下设有多个滚动输送面A，滚动输送面A的两端分别设有底盘进口和底盘出口，所有的滚动输送面A可在竖直方向上同步升降，每一个滚动输送面A的底盘出口均可通过升降移动至与平移输送装置A的进罐口B紧邻且齐平；
旋转升降输送装置A的上端设有滚动输送面C，滚动输送面C的两端分别设有进罐口C和排罐口C，旋转升降输送装置A可驱动滚动输送面C在竖直方向上升降和/或在水平面上旋转，进而使滚动输送面C在第一位姿和第二位姿之间切换，当滚动输送面C处在第一位姿时，进罐口C与平移输送装置A的排罐口B紧邻且齐平，当滚动输送面C处在第二位姿时，排罐口C与处在下对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平；
平移输送装置B的上端设有滚动输送面D，滚动输送面D的两端分别设有进罐口D和排罐口D，滚动输送面D的进罐口D与处在上对接位置的升降电梯的滚动传输面紧邻且齐平；
平移输送装置C的上端设有滚动输送面E，滚动输送面E的一端设有进出罐口B；
旋转升降输送装置B的上端设有滚动输送面F，滚动输送面F的一端设有进罐口F，另一端设有排料孔和排罐口F，旋转升降输送装置B可驱动滚动输送面F在竖直方向上升降和/或在水平面上旋转，进而使滚动输送面F在第一姿态和第二姿态之间切换，当滚动输送面F处在第一姿态时，进罐口F与平移输送装置B的排罐口D紧邻且齐平，排罐口F与平移输送装置C的进出罐口B紧邻且齐平，当滚动输送面F处在第二姿态时，排料孔与厂房上层地板上的排料口上下正对且紧邻。
2.如权利要求1所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：多层级存储输送装置包括剪叉式升降底座A、支架A和辊筒组件A；剪叉式升降底座A固定安装在厂房下层的地面上；支架A固连在剪叉式升降底座A上，其被剪叉式升降底座A驱动做竖直方向上的升降运动；多组辊筒组件A从上至下间隔安装在支架A上，相邻的辊筒组件A之间设有用于放置对接座的安置区间；辊筒组件A包括多根并列且水平布置的辊筒A，辊筒A转动安装在支架A上，所述滚动输送面A由辊筒组件A中所有的辊筒A在上端共同形成；辊筒组件A中的辊筒A包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
3.如权利要求2所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：旋转升降输送装置A包括剪叉式升降底座C、第一转动驱动组件、支架C和辊筒组件C；剪叉式升降底座C固定安装在厂房下层的地面上；支架C通过第一转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座C上，其一方面被剪叉式升降底座C驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第一转动驱动组件驱动做水平面上的转动；辊筒组件C包括多根并列且水平布置的辊筒C，辊筒C转动安装在支架C上，所述滚动输送面C由辊筒组件C中所有的辊筒C在上端共同形成；辊筒组件C中的辊筒C包括电动辊筒和普通辊筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
4.如权利要求3所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：第一转动驱动组件包括第一驱动电机、齿轮A和齿轮B；第一驱动电机固定安装在剪叉式升降底座C上；齿轮A固定安装在第一驱动电机的机轴上，齿轮B可转动的安装在剪叉式升降底座C上，并与齿轮A啮合，并在上端与支架C焊固。
5.如权利要求1-4中任一项所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：旋转升降输送装置B包括剪叉式升降底座F、第二转动驱动组件、支架F、辊筒组件F、端部锁定组件和端部撑腿组件；剪叉式升降底座F固定安装在厂房上层的地面上；支架F通过第二转动驱动组件可转动的安装在剪叉式升降底座F上，其一方面被剪叉式升降底座F驱动做竖直方向上的升降运动，另一方面被第二转动驱动组件驱动做水平面上的转动；辊筒组件F包括多根并列且水平布置的辊筒F，辊筒F转动安装在支架F上，所述滚动输送面F由辊筒组件F中所有的辊筒F在上端共同形成；辊筒组件F中的辊筒F包括长电动辊筒、长普通辊筒、短电动滚筒、短普通辊筒四类滚筒，短电动辊筒和短普通辊筒布置在排料孔的两侧，在排料孔的每一侧，均采用短电动滚筒和短普通辊筒交错布置的方式，长电动辊筒和长普通辊筒布置在排料孔的两端，在排料孔的每一端，均采用长电动辊筒和长普通辊筒交错布置的方式；端部锁定组件设在支架F上，并位于支架F相对靠近排罐口F的一端，其用于锁定或解锁放置于滚动输送面F上的定位底盘，当定位底盘被锁定时，定位底盘上的落料口与旋送升降输送装置B的排料孔上下正对，当定位底盘被解锁时，定位底盘可从滚动输送面F的排罐口F排出；端部撑腿组件对称设置在支架F相对靠近排罐口F的下端两侧，其长度可伸缩，从而为处在不同高度的支架F提供支撑。
6.如权利要求5所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：第二转动驱动组件包括第二驱动电机、齿轮C和齿轮D；第二驱动电机固定安装在剪叉式升降底座F上；齿轮C固定安装在第二驱动电机的机轴上，齿轮D可转动的安装在剪叉式升降底座F上，并与齿轮C啮合，并在上端与支架F焊固。
7.如权利要求6所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：端部锁定组件包括丝杆座A、双向螺纹丝杆、螺母A、第三驱动电机、Z形连接架和电磁铁；丝杆座A固定安装在支架F相对靠近排罐口F的一端的下端；双向螺纹丝杆水平布置活动安装在丝杆座A上，并位于支架F下端，双向螺纹丝杆的两端设有螺纹旋向相反的外螺纹；两个螺母A分别螺纹连接在双向螺纹丝杆两端的外螺纹上；第三驱动电机固定安装在丝杆座A上，并通过联轴器与双向螺纹丝杆的一端连接，以驱动双向螺纹丝杆转动；两个Z形连接架的下端分别固连在两个螺母A上，上端分别伸入排罐口F的上端两侧，两个Z形连接架在第三驱动电机的驱动下同步同向移动或同步背向移动，进而在上端伸入排罐口F的正上方区域或退出排罐口F的正上方区域；两个电磁铁嵌入式安装在两个Z形连接架的上端。
8.如权利要求7所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：端部撑腿组件包括丝杆座B、丝杆、螺母B、第四驱动电机及L形撑腿；丝杆座B固定安装在支架F相对靠近排罐口F的一端的下端；丝杆竖直布置活动安装在丝杆座B上，并位于支架F下端；螺母B螺纹连接在丝杆上；第四驱动电机固定安装在丝杆座B上，并通过联轴器与丝杆上端连接，以驱动丝杆转动；L形撑腿上端与螺母固连，下端设有柔性缓冲垫。
9.如权利要求8所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：传输机构包括多根并列且水平布置的滚筒，滚筒转动安装在升降台上，所述滚动传输面由所有的滚筒在上端共同形成；传输机构中的滚筒包括电动滚筒和普通滚筒两类，两类滚筒交错布置；
平移输送装置A包括支架B和辊筒组件B；支架B固定安装在厂房下层的地面上；辊筒组件B包括多根并列且水平布置的辊筒B，辊筒B转动安装在支架A上，所述滚动输送面B由辊筒组件B中所有的辊筒B在上端共同形成；辊筒组件B中的辊筒B包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置；
平移输送装置B包括支架D和辊筒组件D；支架D固定安装在厂房上层的地面上；辊筒组件D包括多根并列且水平布置的辊筒D，辊筒D转动安装在支架D上，所述滚动输送面D由辊筒组件D中所有的辊筒D在上端共同形成；辊筒组件D中的辊筒D包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置；
平移输送装置C包括支架E和辊筒组件E；支架E固定安装在厂房上层的地面上；辊筒组件E包括多根并列且水平布置的辊筒E，辊筒E转动安装在支架E上，所述滚动输送面E由辊筒组件E中所有的辊筒E在上端共同形成；辊筒组件E中的辊筒E包括电动滚筒和普通滚筒两类滚筒，两类滚筒交错布置。
10.如如权利要求9所述的铀转化物料自动化输送链路总成，其特征是：密封罐下端的外壁上从下至上依次设有外圆定位面和环形台阶面，外圆定位面和环形台阶面均位于出料口的外侧；当密封罐放置在定位底盘上时，密封罐的外圆定位面与定位底盘的落料口内壁面形成过渡配合；锥环形板沿螺杆移动扫过的路径呈圆柱形，定义该圆柱形为第一圆柱体；外圆定位面向上下两端延伸而围成的空间呈圆柱形，定义该圆柱形为第二圆柱体；第二圆柱体将第一圆柱体完全包容在内。
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