CN113262525B - 一种连续水油分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种连续水油分离装置，包括水油分离模块，所述水油分离模块包括固定连接的水油分离模块上盖和水油分离模块底座；所述水油分离模块上盖设置水油分离模块上盖凹槽，所述水油分离模块上盖凹槽设置有水油分离模块上盖凹槽进液口和水油分离模块上盖凹槽出水口；所述水油分离模块上盖两侧分别设置有水油分离模块进料口和水油分离模块出水口；所述水油分离模块底座设置水油分离模块底座凹槽，所述水油分离模块底座凹槽设置有水油分离模块底座凹槽出油口；所述水油分离模块底座侧面设置有水油分离模块出油口；所述水油分离模块上盖凹槽与所述水油分离模块底座凹槽之间设置有疏水性膜。本发明提供的装置能够满足多种实验需求。

Description

一种连续水油分离装置

技术领域

本发明涉及液相分离技术领域，具体而言，尤其涉及一种连续水油分离装置。

背景技术

水油混合物的分离是环境、能源、化工生产等诸多领域面临的共同问题之一。此外，水油分离也是萃取过程的重要后处理手段，而分离效率直接影响产品的最终产率和纯度。目前，通过具有特殊浸润性的膜材料实现混合物中单一组分的选择性透过，是实现水油分离的重要方式。

在实际应用中，水油混合物分离往往需要在流动体系下进行，要保证流动过程中的高效分离，就必须对关键影响因素进行研究和调控。在膜分离过程中，跨膜压差必须小于分离膜孔隙的毛细压强，同时大于渗透压。对于疏水膜来说，当跨膜压差大于毛细压强时，不仅油相会透过疏水膜，部分水相也会透过进而污染油相；而当跨膜压差小于渗透压时，油相无法完全透过疏水膜，部分会继续残留在水相造成分离不完全。传统分离过程可以通过调变分离体系的驱动压力，使跨膜压差在适合范围。但在流动合成体系的微通道内，由于存在混合、反应等多个装置，很难通过外在驱动压力对分离过程进行干预。尽管流速可以在一定范围改变跨膜压差，但受限于反应等条件的要求，可调变范围进一步减小。

发明内容

针对传统单一的膜分离方法难以适用于连续流动体系的水油分离过程，且分离效率低的问题，而提供一种连续、可控、高效的水油分离装置。

本发明采用的技术手段如下：

一种连续水油分离装置，包括水油分离模块，所述水油分离模块包括固定连接的水油分离模块上盖和水油分离模块底座；所述水油分离模块上盖朝向所述水油分离模块一侧的表面设置水油分离模块上盖凹槽，所述水油分离模块上盖凹槽设置有水油分离模块上盖凹槽进液口和水油分离模块上盖凹槽出水口；所述水油分离模块上盖两侧分别设置有水油分离模块进料口和水油分离模块出水口，所述水油分离模块上盖凹槽进液口与所述水油分离模块进料口相连通，所述水油分离模块上盖凹槽出水口与所述水油分离模块出水口相连通；所述水油分离模块底座朝向所述水油分离模块上盖一侧的表面上与所述水油分离模块上盖凹槽相对应的位置设置水油分离模块底座凹槽，所述水油分离模块底座凹槽设置有水油分离模块底座凹槽出油口；所述水油分离模块底座侧面设置有水油分离模块出油口，所述水油分离模块底座凹槽出油口与所述水油分离模块出油口相连通；所述水油分离模块上盖凹槽与所述水油分离模块底座凹槽之间设置有疏水性膜。

进一步地，还包括压力调节模块；所述压力调节模块包括固定连接的压力调节模块上盖和压力调节模块底座；所述压力调节模块上盖朝向所述压力调节模块底座一侧的表面设置压力调节模块上盖凸起球面，所述压力调节模块上盖凸起球面设置有压力调节模块上盖凸起球面进水口和压力调节模块上盖凸起球面出水口；所述压力调节模块上盖两侧分别设置有压力调节模块进水口和压力调节模块出水口，所述压力调节模块上盖凸起球面进水口与所述压力调节模块进水口相连通，所述压力调节模块上盖凸起球面出水口与所述压力调节模块出水口相连通；所述压力调节模块底座朝向所述压力调节模块上盖一侧的表面上与所述压力调节模块上盖凸起球面相对应的位置设置压力调节模块底座柱状凹槽，所述压力调节模块底座柱状凹槽设置有压力调节模块底座柱状凹槽进油口和压力调节模块底座柱状凹槽出油口；所述压力调节模块底座两侧分别设置有压力调节模块进油口和压力调节模块出油口，所述压力调节模块底座柱状凹槽进油口与所述压力调节模块进油口相连通，所述压力调节模块底座柱状凹槽出油口与所述压力调节模块出油口相连通；所述水油分离模块出油口与所述压力调节模块进油口相连通；所述水油分离模块出水口与所述压力调节模块进水口相连通；所述压力调节模块上盖凸起球面与所述压力调节模块底座柱状凹槽之间设置有致密柔性隔膜。

进一步地，所述水油分离模块底座凹槽四周装有密封圈Ⅰ。

进一步地，所述压力调节模块底座柱状凹槽四周装有压力调节模块密封圈。

进一步地，所述疏水性膜为疏水性聚合物多孔膜，或经疏水改性后的聚合物多孔膜、无机多孔膜或有机-无机复合多孔膜；所述疏水性膜厚度为-微米；所述疏水性膜的尺寸大于所述密封圈Ⅰ的尺寸。

进一步地，所述致密柔性隔膜为柔性聚合物膜或有机-无机复合膜；所述致密柔性隔膜厚度为-微米；所述致密柔性隔膜的尺寸大于所述压力调节模块密封圈的尺寸。

进一步地，所述压力调节模块上盖凸起球面对应直径在～厘米的球体；所述压力调节模块底座柱状凹槽的边缘为圆形或边数大于等于的多边形；所述压力调节模块上盖凸起球面位于所述压力调节模块底座柱状凹槽内部，且所述压力调节模块上盖凸起球面顶端与所述压力调节模块底座柱状凹槽底部之间的间隙宽度大于等于所述致密柔性隔膜的厚度。

进一步地，所述水油分离模块和所述压力调节模块的材质为聚四氟乙烯、聚醚醚酮、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯、ABS塑料、树脂、不锈钢、铝合金或者钛合金。

较现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明提供的连续水油分离装置，可拆卸，可满足不同分离需求，既可以单独使用单一模块，也可将多种模块组合使用，满足多种实验需求，极大地提高了仪器的灵活性和使用效率；装置小巧精致，便于组装，解决了仪器笨重体积大的问题。

基于上述理由本发明可在液相分离等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1中a、b分别为本发明所述水油分离模块的左侧和右侧结构示意图。

图2中a、b、c分别为本发明实施例2所述装置的正面、左侧和右侧结构示意图。

图3为本发明所述水油分离模块上盖和所述压力调节模块上盖结构示意图。

图4为本发明所述水油分离模块底座和所述压力调节模块底座的结构示意图。

图5为本发明实施例2所述装置工作时流体横截面示意图。

图6为本发明所述压力调节模块密封圈结构示意图。

图中：1、水油分离模块上盖；2、水油分离模块底座；3、压力调节模块上盖；4、压力调节模块底座；5、水油分离模块上盖凹槽；6、水油分离模块底座凹槽；7、压力调节模块上盖凸起球面；8、压力调节模块底座柱状凹槽；9、水油分离模块上盖凹槽进液口；10、水油分离模块上盖凹槽出水口；11、水油分离模块底座凹槽出油口12、压力调节模块上盖凸起球面进水口；13、压力调节模块上盖凸起球面出水口；14、压力调节模块底座柱状凹槽进油口；15、压力调节模块底座柱状凹槽出油口；16、螺丝；17、水油分离模块进料口；18、水油分离模块出水口；19、水油分离模块出油口；20、压力调节模块进水口；21、压力调节模块出水口；22、压力调节模块进油口；23、压力调节模块出油口；24、压力调节模块密封圈；25、疏水性膜；26、水；27、油。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例1

如图1、3、4所示，本发明提供了一种连续水油分离装置，包括水油分离模块，所述水油分离模块包括通过螺丝固定连接的水油分离模块上盖1和水油分离模块底座2；

所述水油分离模块上盖1朝向所述水油分离模块一侧的表面设置水油分离模块上盖凹槽5，所述水油分离模块上盖凹槽5设置有水油分离模块上盖凹槽进液口9和水油分离模块上盖凹槽出水口10；所述水油分离模块上盖1两侧分别设置有水油分离模块进料口17和水油分离模块出水口18，所述水油分离模块上盖凹槽进液口9与所述水油分离模块进料口17相连通，所述水油分离模块上盖凹槽出水口10与所述水油分离模块出水口18相连通；

所述水油分离模块底座2朝向所述水油分离模块上盖1一侧的表面上与所述水油分离模块上盖凹槽5相对应的位置设置水油分离模块底座凹槽6，所述水油分离模块底座凹槽6设置有水油分离模块底座凹槽出油口11；所述水油分离模块底座2侧面设置有水油分离模块出油口19，所述水油分离模块底座凹槽出油口11与所述水油分离模块出油口19相连通；

所述水油分离模块上盖凹槽5与所述水油分离模块底座凹槽6之间设置有疏水性膜25。

进一步地，所述水油分离模块底座凹槽6四周装有密封圈Ⅰ。

进一步地，所述疏水性膜25为疏水性聚合物多孔膜，或经疏水改性后的聚合物多孔膜、无机多孔膜或有机-无机复合多孔膜；所述疏水性膜25厚度为1-500微米；所述疏水性膜25的尺寸大于所述密封圈Ⅰ的尺寸。

本实施例所述水油分离装置使用时，液体由所述水油分离模块进料口17通入所述水油分离模块，然后分离得到的水、油分别由所述水油分离模块出水口18和所述水油分离模块出油口19流出。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，如图2、3、4所示，所述连续水油分离装置还包括压力调节模块；所述压力调节模块包括通过螺丝16固定连接的压力调节模块上盖3和压力调节模块底座4；

所述压力调节模块上盖3朝向所述压力调节模块底座4一侧的表面设置压力调节模块上盖凸起球面7，所述压力调节模块上盖凸起球面7设置有压力调节模块上盖凸起球面进水口12和压力调节模块上盖凸起球面出水口13；所述压力调节模块上盖3两侧分别设置有压力调节模块进水口20和压力调节模块出水口21，所述压力调节模块上盖凸起球面进水口12与所述压力调节模块进水口20相连通，所述压力调节模块上盖凸起球面出水口13与所述压力调节模块出水口21相连通；

所述压力调节模块底座4朝向所述压力调节模块上盖3一侧的表面上与所述压力调节模块上盖凸起球面7相对应的位置设置压力调节模块底座柱状凹槽8，所述压力调节模块底座柱状凹槽8设置有压力调节模块底座柱状凹槽进油口14和压力调节模块底座柱状凹槽出油口15；所述压力调节模块底座4两侧分别设置有压力调节模块进油口22和压力调节模块出油口23，所述压力调节模块底座柱状凹槽进油口14与所述压力调节模块进油口22相连通，所述压力调节模块底座柱状凹槽出油口15与所述压力调节模块出油口23相连通；所述水油分离模块出油口19与所述压力调节模块进油口22相连通；所述水油分离模块出水口18与所述压力调节模块进水口20相连通；所述压力调节模块上盖凸起球面7与所述压力调节模块底座柱状凹槽8之间设置有致密柔性隔膜。

本实施例所述水油分离装置使用时，液体由所述水油分离模块进料口17通入所述水油分离模块然后依次通过所述水油分离模块和所述压力调节模块，图5为本发明实施例2所述装置工作时流体横截面示意图，经过疏水性膜25，水26和油27实现分离，最终分离得到的水、油分别由所述压力调节模块出水口21和所述压力调节模块出油口23流出。

进一步地，如图6所示，所述压力调节模块底座柱状凹槽8四周装有压力调节模块密封圈24。

进一步地，所述致密柔性隔膜为柔性聚合物膜或有机-无机复合膜；所述致密柔性隔膜厚度为5-500微米；所述致密柔性隔膜的尺寸大于所述压力调节模块密封圈24的尺寸。

进一步地，所述致密柔性隔膜可直接通过所述压力调节模块密封圈24夹在所述压力调节模块底座4上，或者通过螺丝与铆钉固定安装于所述压力调节模块底座4。

进一步地，所述压力调节模块上盖凸起球面7对应直径在1～50厘米的球体；所述压力调节模块底座柱状凹槽8的边缘为圆形或边数大于等于4的多边形；所述压力调节模块上盖凸起球面7位于所述压力调节模块底座柱状凹槽8内部，且所述压力调节模块上盖凸起球面7顶端与所述压力调节模块底座柱状凹槽8底部之间的间隙宽度大于等于所述致密柔性隔膜的厚度；所述压力调节模块上盖凸起球面7的弧度以及所述压力调节模块上盖凸起球面7顶端与所述压力调节模块底座柱状凹槽8底部之间的间隙宽度的不同提供不同的压力调节作用，具体可视需求改变。

进一步地，所述水油分离模块和所述压力调节模块的材质为聚四氟乙烯、聚醚醚酮、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯、ABS塑料、树脂、不锈钢、铝合金或者钛合金，具体材质可以根据应用进行选择。

本发明所述水油分离模块可以单独使用，也可以与所述压力调节模块串联使用；当串联使用时，所述水油分离模块出油口19与所述压力调节模块进油口22相连通；所述水油分离模块出水口18与所述压力调节模块进水口20相连通。无论单独使用或是附加所述压力控制模块，本发明的水油膜分离模块均可用于连续流反应中，且易于自动化操作，效率较高，添加压力调节模块可省去附加泵的使用。

通过加入压力调节模块，利用压力调节模块中的致密柔性隔膜提供额外的弹性作用，从而弥补分离过程速度降等因素造成跨膜压差变化造成的低分离效率。根据连续流动过程中的速度等参数，选择具有不同厚度和弹性的致密柔性隔膜构筑压力调节模块，可以极大的简化体系设计，实现高的分离效率。

同时采用水油分离模块和压力调节模块的水油分离装置不仅能够完成传统的水油分离过程，在连续反应过程中也能作为产物萃取后处理的重要组成部分实现理想的功能需求。

下面给出实验采用本实施例所述水油分离装置进行水油（甲苯-丙酮水溶液）萃取分离，验证分离效果：

将50微米厚的疏水性膜25安装于所述水油分离模块上盖1与所述水油分离模块底座2之间，用管路连接所述水油分离模块出水口18和所述压力调节模块进水口20，以及所述压力调节模块进油口22和所述水油分离模块出油口19。

采用甲苯作为萃取剂萃取水溶液中的丙酮。用微量注射泵分别将0.5 wt%的丙酮水溶液和甲苯溶液以不同的速率注入三通，经三通混合后的水油混合物通过管道将输入所述水油分离模块进料口17，通过所述疏水性膜25透过油相并保留水相，所述压力调节模块的致密柔性薄膜可根据不同的泵输送压力弯曲不同的弧度，自动平衡压力，完成水油分离并分别从所述压力调节模块出水口21和所述压力调节模块出油口23流出并进行收集，泵入液相色谱测试并计算萃取效率（E）。

本实施例采用了几组不同的水油两相流速进行实验，计算所得相应萃取率，如下表所示：

实施例3

在实施例2的基础上，本实施例所述水油分离装置采用多个所述水油分离模块和所述压力调节模块的组合进行串联使用，前一个压力调节模块的压力调节模块出水口21与后一个水油分离模块的水油分离模块进料口17相连通。

下面给出实验采用本实施例所述水油分离装置进行水油（甲苯-丙酮水溶液）萃取分离，验证分离效果：

将50微米厚的疏水性膜25安装于所述水油分离模块上盖1与所述水油分离模块底座2之间，用管路连接所述水油分离模块出水口18和所述压力调节模块进水口20，以及所述压力调节模块进油口22和所述水油分离模块出油口19。

用微量注射泵分别将0.5 wt%的丙酮水溶液和甲苯溶液以不同的速率注入三通，经三通混合后的水油混合物通过管道将输入第一个水油分离装置的水油分离模块进料口17，通过疏水性膜25及压力调节模块作用，使水油分离并分别从压力调节模块出水口21和压力调节模块出油口23流出，压力调节模块出水口21通过管道输送至第二个水油分离装置进料口17，以此类推，前一个水油分离装置压力调节模块出水口21与后一个水油分离装置中水油分离模块的进料口17相连通，在最后一个模块的压力调节模块出水口21和压力调节模块出油口23分别收集分离液体，泵入液相色谱测试并计算萃取效率（E）。采用了几组不同的水油两相流速进行实验，计算所得相应萃取率，如下表所示：

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述个实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对各前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明个实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种连续水油分离装置，其特征在于，包括水油分离模块，所述水油分离模块包括固定连接的水油分离模块上盖和水油分离模块底座；

所述水油分离模块上盖朝向所述水油分离模块一侧的表面设置水油分离模块上盖凹槽，所述水油分离模块上盖凹槽设置有水油分离模块上盖凹槽进液口和水油分离模块上盖凹槽出水口；所述水油分离模块上盖两侧分别设置有水油分离模块进料口和水油分离模块出水口，所述水油分离模块上盖凹槽进液口与所述水油分离模块进料口相连通，所述水油分离模块上盖凹槽出水口与所述水油分离模块出水口相连通；

所述水油分离模块底座朝向所述水油分离模块上盖一侧的表面上与所述水油分离模块上盖凹槽相对应的位置设置水油分离模块底座凹槽，所述水油分离模块底座凹槽设置有水油分离模块底座凹槽出油口；所述水油分离模块底座侧面设置有水油分离模块出油口，所述水油分离模块底座凹槽出油口与所述水油分离模块出油口相连通；

所述水油分离模块上盖凹槽与所述水油分离模块底座凹槽之间设置有疏水性膜；

还包括压力调节模块；

所述压力调节模块包括固定连接的压力调节模块上盖和压力调节模块底座；

所述压力调节模块上盖朝向所述压力调节模块底座一侧的表面设置压力调节模块上盖凸起球面，所述压力调节模块上盖凸起球面设置有压力调节模块上盖凸起球面进水口和压力调节模块上盖凸起球面出水口；所述压力调节模块上盖两侧分别设置有压力调节模块进水口和压力调节模块出水口，所述压力调节模块上盖凸起球面进水口与所述压力调节模块进水口相连通，所述压力调节模块上盖凸起球面出水口与所述压力调节模块出水口相连通；

所述压力调节模块底座朝向所述压力调节模块上盖一侧的表面上与所述压力调节模块上盖凸起球面相对应的位置设置压力调节模块底座柱状凹槽，所述压力调节模块底座柱状凹槽设置有压力调节模块底座柱状凹槽进油口和压力调节模块底座柱状凹槽出油口；所述压力调节模块底座两侧分别设置有压力调节模块进油口和压力调节模块出油口，所述压力调节模块底座柱状凹槽进油口与所述压力调节模块进油口相连通，所述压力调节模块底座柱状凹槽出油口与所述压力调节模块出油口相连通；所述水油分离模块出油口与所述压力调节模块进油口相连通；所述水油分离模块出水口与所述压力调节模块进水口相连通；所述压力调节模块上盖凸起球面与所述压力调节模块底座柱状凹槽之间设置有致密柔性隔膜。

2.根据权利要求1所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述水油分离模块底座凹槽四周装有密封圈Ⅰ。

3.根据权利要求1所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述压力调节模块底座柱状凹槽四周装有压力调节模块密封圈。

4.根据权利要求2所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述疏水性膜为疏水性聚合物多孔膜，或经疏水改性后的聚合物多孔膜、无机多孔膜或有机-无机复合多孔膜；所述疏水性膜厚度为1-500微米；所述疏水性膜的尺寸大于所述密封圈Ⅰ的尺寸。

5.根据权利要求3所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述致密柔性隔膜为柔性聚合物膜或有机-无机复合膜；所述致密柔性隔膜厚度为5-500微米；所述致密柔性隔膜的尺寸大于所述压力调节模块密封圈的尺寸。

6.根据权利要求1所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述压力调节模块上盖凸起球面对应直径在1～50厘米的球体；所述压力调节模块底座柱状凹槽的边缘为圆形或边数大于等于的多边形；所述压力调节模块上盖凸起球面位于所述压力调节模块底座柱状凹槽内部，且所述压力调节模块上盖凸起球面顶端与所述压力调节模块底座柱状凹槽底部之间的间隙宽度大于等于所述致密柔性隔膜的厚度。

7.根据权利要求1所述的连续水油分离装置，其特征在于，所述水油分离模块和所述压力调节模块的材质为聚四氟乙烯、聚醚醚酮、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯、ABS塑料、树脂、不锈钢、铝合金或者钛合金。

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