CN113235349B - 大粒径沥青混凝土施工工艺 - Google Patents

Abstract

一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：A.对路面基层进行施工前的准备；B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为75‑80、30‑35和10‑15进行拌和；C.对沥青混凝土进行现场摊铺；D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；E.路面养生。本发明的施工工艺提高了工程施工速度，减少了设备投入，在大修改建工程中可大大缩短封闭交通时间，社会经济效益显著。施工后铺筑的大粒径沥青混凝土路面可以抵抗较大的塑性和剪切变形，承受重载交通的作用，具有较好的抗车辙能力，提高了沥青路面的高温稳定性，与传统的沥青混凝土相比，显示出十分明显的抗永久变形能力。

Description

大粒径沥青混凝土施工工艺

技术领域

本发明涉及建筑工程领域，尤其涉及公路工程建设领域，具体地，涉及一种大粒径沥青混凝土施工工艺。

背景技术

随着交通量的增长，重车和胎压的增大以及交通车辆的渠化，使得沥青路面的抗车辙能力(抗高温累积变形)和路面的耐久性变差。如何提高沥青路面的抗车辙能力和延长路面的使用寿命，成为公路工程建设中十分重要的问题。

我国沥青路面常用的混合料类型，从矿料粒径大小来分有细粒式、中粒式、粗粒式三种类型的沥青混合料。在生产实际中，这些类型的混合料通常为悬浮—密实型结构，强度形成主要依赖于沥青与矿料之间的黏结力以及矿料之间的内摩擦力。在大交通量、重轴载车辆的作用下，由于这些混合料的抗剪切强度较低，容易产生车辙等病害，影响路面的使用性能，降低路面的使用寿命，增加路面的养护费用。

大粒径沥青混凝土一般是指含有矿料的最大粒径在25-63mm之间的热拌热铺沥青混合料。大粒径沥青混凝土具有以下四方面的优点:①级配良好的大粒径沥青混凝土可以抵抗较大的塑性和剪切变形，承受重载交通的作用，具有较好的抗车辙能力，提高沥青路面的高温稳定性；特别对于低速、重车路段，需要的持荷时间较长时，设计良好的大粒径沥青混凝土与传统沥青混凝土相比，显示出十分明显的抗永久变形能力；②大粒径集料的增多和矿粉用量的减少，使得在不减少沥青膜厚度的前提下，减少沥青总用量，从而降低工程造价；③可一次性摊铺较大的厚度，缩短工期；④沥青层内部储温能力高，热量不易散失，利于寒冷季节施工，延长施工期。

由于受到交通量增长、环境变化、温度变化、湿度变化，冰冻作用、施工、采用材料和养护等因素的影响，出现了多种沥青路面病害，如沥青路面的裂缝、车辙和水损害等。该些病害不仅给道路交通带来各种各样的隐患，会致使路基、路面的强度降低，影响到道路的正常使用；同时也大大缩短沥青路面的使用寿命，且还造成不小的经济损失，这是一个不容忽视的问题。

大量研究证明，采用大粒径沥青混凝土能够有效的防止反射裂缝的发生，并且能够排出路面结构内部的水分，避免水分对下层或沥青面层的破坏；另外，大粒径沥青混凝土可以直接用于旧路补强或新建路的结构层中。但是由于其粒径较大，混合料较粗，沥青用量少，造成混合料本身的均匀性、和易性较差，在施工中和容易造成离析，透水、碾压结果不均、甚至车辆行驶时造成松散现象。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种大粒径沥青混凝土施工工艺。本发明的施工工艺提高了工程施工速度，减少了设备投入，在大修改建工程中可大大缩短封闭交通时间，社会经济效益显著。施工后铺筑的大粒径沥青混凝土路面可以抵抗较大的塑性和剪切变形，承受重载交通的作用，具有较好的抗车辙能力，提高了沥青路面的高温稳定性，与传统的沥青混凝土相比，显示出十分明显的抗永久变形能力。

为实现上述目的，本发明提供了一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；包括全面平整、清扫、撒布粘结层和碎石，并碾压；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为75-80、30-35和10-15进行拌和；拌和时间为5-10min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在178-180℃，待用；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，每层摊铺时摊铺机以2.5-2.8m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为10-15cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为12h-48h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

优选的，在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在3-5级，骨料的最大粒径范围60-63mm，所述骨料选用玄武岩；

在上述任一方案中优选的是，所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料20-30、第二辅助料40-50、第三辅助料20-25、水泥3-6和矿粉3-6；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以200-300r/min的转速搅拌15-20min，使其混合均匀。

在上述任一方案中优选的是，第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡40-50、柔性石墨15-18，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料20-25、钢渣5-8，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙20-25、菱沸石80-100、泡花碱溶液45-48、木质素磺酸铁铬盐2-3份、松香树脂0.5-0.8。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出60-70mm；压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距15-18m的摊铺机施工，摊铺时应重叠在已铺层上15-20cm。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.5-3km/h；相邻碾压带轮迹重合为25-30cm，洒水装置进行间断洒水。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为25-35min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为15-20min。

本发明的有益效果为：

1.本发明的施工工艺提高了工程施工速度，减少了设备投入，可大大缩短封闭交通时间，社会经济效益显著。施工后铺筑的大粒径沥青混凝土路面可以抵抗较大的塑性和剪切变形，承受重载交通的作用，具有较好的抗车辙能力，提高了沥青路面的高温稳定性，与传统的沥青混凝土相比，显示出十分明显的抗永久变形能力。

2.采用本发明的方法，施工完成的大粒径沥青混凝土表面密实、均匀，骨料和辅助料相互嵌挤粘结、离析问题基本解决，压实度提高，均匀性提高。

3.本发明的施工工艺可降低沥青混凝土路面的温度，可预防沥青路面高温车辙变形与沥青老化，保证沥青路面质量，延长沥青路面使用寿命。

4.本发明中使用了辅助料，可防止路面中沥青在高温时变软，因而不产生路面变形；在低温时可防止沥青的开裂，因而可提高沥青混凝土路面的稳定性，且能改善沥青混凝土的降噪、抗滑、耐磨性能。辅助料无毒、无害、原材料来源广泛、成本低、生产工艺简单。本发明使用钢渣可以变废为宝，而且可以节省石料资源，进一步增强了沥青混凝土的抗水损害能力。避免沥青混合料体系内形成厚度不一的沥青膜的同时，提升相应沥青混凝土的界面粘附性，进而有效降低相应交通路面原材料成本及加工能耗。

5.本发明使得沥青混凝土路面的强度更高，其韧性也更强，提高了路面的使用寿命，该方法能够达到快速铺设路面的目的，提高了工程的施工效率。使得沥青混凝土路面有着良好的排水功能，可以兼有路面排水层的功能，并有效地减少反射裂缝。

具体实施方式

下面将结合本申请的具体实施方式对本申请的技术方案进行详细的说明，但如下实施例仅是用以理解本发明，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，本申请可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；包括全面平整、清扫、撒布粘结层和碎石，并碾压；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为75-80、30-35和10-15进行拌和；拌和时间为5-10min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在178-180℃，待用；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，每层摊铺时摊铺机以2.5-2.8m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为10-15cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为12h-48h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在3-5级，骨料的最大粒径范围60-63mm，所述骨料选用玄武岩；

所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料20-30、第二辅助料40-50、第三辅助料20-25、水泥3-6和矿粉3-6；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以200-300r/min的转速搅拌15-20min，使其混合均匀。

第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡40-50、柔性石墨15-18，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料20-25、钢渣5-8，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙20-25、菱沸石80-100、泡花碱溶液45-48、木质素磺酸铁铬盐2-3份、松香树脂0.5-0.8。

在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出60-70mm；压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距15-18m的摊铺机施工，摊铺时应重叠在已铺层上15-20cm。

在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.5-3km/h；相邻碾压带轮迹重合为25-30cm，洒水装置进行间断洒水。

在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为25-35min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为15-20min。

实施例2

一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；采用车辆和人工方式结合，将路面基层表面进行全面平整和清扫，再用鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，清除路面基层表面的浮灰和泥浆；之后采用撒布机撒布粘结层，然后撒布7mm的碎石，在碎石撒布完以后采用胶轮压路机碾压，以使碎石屑嵌入粘结层中；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为80、30和15进行拌和；拌和时沥青采用导热油加热，加热温度在173℃，加热完成后，将热沥青储放在保温罐的内部，且保温罐内部的沥青温度为172℃；将配好的骨料和辅助料经过矿料输送机送至干燥设备的内部进行烘干和加热，骨料和辅助料加热温度应比沥青温度高12℃，并将烘干和加热后的原料从滚筒排出，分别储存在热储料仓的隔仓内部；然后按照上述重量份，先后将骨料和辅助料送入热矿料称料斗内称重计量，储存在保温罐内的热沥青由沥青输送泵经带保温的沥青管道，抽送至沥青称量桶内称重计量；各种材料按配合比分别计量后，按预先设定的程序先后投入到搅拌器内进行加热搅拌，拌和时间为10min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在178℃，待用；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；将沥青混凝土摊铺机就位，要求摊铺机螺旋布料器调整到下限位置；熨平板横坡调整完成，两块熨平板的错台在1mm以内，并且加热温度到达l00℃；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，卸料时保证混合料均匀、集中落下到摊铺机的受料斗中；大粒径沥青混凝土卸到摊铺机受料斗的2/3位置时，启动螺旋布料器和导料板，将混合料纵向输送到摊铺机螺旋布料器的位置，利用螺旋布料器将大粒径沥青混凝土料横向均匀的输送到摊铺机的整个摊铺面，螺旋布料器布料时要将大粒径沥青混凝土料在整个摊铺面上布满，开始摊铺；每层摊铺时摊铺机以2.8m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为10cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；采用三台双轮振动压路机和三台胶轮压路机，第一次压实时温度控制在160℃，第一遍前进静压，后退振压；第二遍前进、后退均为振压；第二次压实时，前进、后退均为振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压1遍；第三次压实时，前进静压、后退振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压2遍；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为12h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在5级，骨料的最大粒径60mm，所述骨料选用玄武岩；所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料30、第二辅助料40、第三辅助料25、水泥3和矿粉6；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以300r/min的转速搅拌15-20min，使其混合均匀；其中，第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡40、柔性石墨18，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料20、钢渣8，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙20、菱沸石100、泡花碱溶液45、木质素磺酸铁铬盐3份、松香树脂0.5。

在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出70mm，钢板外侧制成倾斜面；重合位置前一部分35cm宽度内覆盖热的大粒径沥青混凝土20min，预热后重合位置两部分结合良好，压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距15m的摊铺机施工，相邻两幅的摊铺机之间15cm宽度的摊铺重叠，半幅施工时形成的前后重合位置加设挡板并切齐，摊铺时应重叠在已铺层上15cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走，碾压时先在已压实的路面上行驶，压实新铺层15cm，然后再逐渐移动跨过前后重合位置，将前后重合位置压实紧密。

在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.5km/h；相邻碾压带轮迹重合为30cm，洒水装置进行间断洒水。

在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为25min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为20min。

实施例3

一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；采用车辆和人工方式结合，将路面基层表面进行全面平整和清扫，再用鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，清除路面基层表面的浮灰和泥浆；之后采用撒布机撒布粘结层，然后撒布9mm的碎石，在碎石撒布完以后采用胶轮压路机碾压，以使碎石屑嵌入粘结层中；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为75、35和10进行拌和；拌和时沥青采用导热油加热，加热温度在175℃，加热完成后，将热沥青储放在保温罐的内部，且保温罐内部的沥青温度为170℃；将配好的骨料和辅助料经过矿料输送机送至干燥设备的内部进行烘干和加热，骨料和辅助料加热温度应比沥青温度高15℃，并将烘干和加热后的原料从滚筒排出，分别储存在热储料仓的隔仓内部；然后按照上述重量份，先后将骨料和辅助料送入热矿料称料斗内称重计量，储存在保温罐内的热沥青由沥青输送泵经带保温的沥青管道，抽送至沥青称量桶内称重计量；各种材料按配合比分别计量后，按预先设定的程序先后投入到搅拌器内进行加热搅拌，拌和时间为5min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在180℃，待用；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；将沥青混凝土摊铺机就位，要求摊铺机螺旋布料器调整到下限位置；熨平板横坡调整完成，两块熨平板的错台在1mm以内，并且加热温度到达l00℃；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，卸料时保证混合料均匀、集中落下到摊铺机的受料斗中；大粒径沥青混凝土卸到摊铺机受料斗的2/3位置时，启动螺旋布料器和导料板，将混合料纵向输送到摊铺机螺旋布料器的位置，利用螺旋布料器将大粒径沥青混凝土料横向均匀的输送到摊铺机的整个摊铺面，螺旋布料器布料时要将大粒径沥青混凝土料在整个摊铺面上布满，开始摊铺；每层摊铺时摊铺机以2.5m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为15cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；采用三台双轮振动压路机和三台胶轮压路机，第一次压实时温度控制在150，第一遍前进静压，后退振压；第二遍前进、后退均为振压；第二次压实时，前进、后退均为振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压2遍；第三次压实时，前进静压、后退振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压1遍；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为48h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在3级，骨料的最大粒径63mm，所述骨料选用玄武岩；所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料20、第二辅助料50、第三辅助料20、水泥6和矿粉3；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以200r/min的转速搅拌20min，使其混合均匀；其中，第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡40、柔性石墨18，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料20、钢渣8，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙20、菱沸石100、泡花碱溶液45、木质素磺酸铁铬盐3份、松香树脂0.5。

在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出70mm，钢板外侧制成倾斜面；重合位置前一部分35cm宽度内覆盖热的大粒径沥青混凝土20min，预热后重合位置两部分结合良好，压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距15m的摊铺机施工，相邻两幅的摊铺机之间15cm宽度的摊铺重叠，半幅施工时形成的前后重合位置加设挡板并切齐，摊铺时应重叠在已铺层上15cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走，碾压时先在已压实的路面上行驶，压实新铺层15cm，然后再逐渐移动跨过前后重合位置，将前后重合位置压实紧密。

在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.5km/h；相邻碾压带轮迹重合为30cm，洒水装置进行间断洒水。

在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为25min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为20min。

为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，在所述步骤A中，粘结层由二酚基丙烷缩水甘油醚、二丁锡、聚酰胺和纳米二氧化钛组成，其重量份分别30-45、25-30、25-30和5-10。

所述粘结层的制备过程为：将二酚基丙烷缩水甘油醚和纳米二氧化钛混合并搅拌均匀，然后静置10-15min之后再进行搅拌，使二酚基丙烷缩水甘油醚和纳米二氧化钛完全混合均匀，得到混合液体；最后再向混合液体中加入所述重量份的聚酰胺和二丁锡并搅拌均匀，得到粘结层。

所述的粘结层具有高韧性和优异的抗磨耗性能，并且稳定性好，使得所述粘结层不脱落、抗磨损、摩擦系数高，能够很好地实现大粒径沥青混凝土与路面基层的连接。

所述粘结层的施工过程为：在正式施工前，根据施工现场的环境条件进行试做，通过在桥面上放置一块2m*2m的土工布，采用撒布机进行撒布施工，再取走土工布进行称重；通过智能型撒布机进行撒布粘结层；施工过程中，禁止乱踩未干涂层作业面，严防人为破坏涂层，禁止在工作面上面堆放石子、模板、尖锐坚硬材料，并且禁止车辆在已经喷洒完成的工作面上面急起、急停和掉头转弯。在施工过程中，撒布面纵向衔接与已经撒布部分重叠20-25cm。粘结层自然养护的时间为26-30h。

所述粘结层的施工速度大幅提升，达到节约工期的目的；产生优良的防水粘结效果，并且性能稳定，造价降低，保护环境。

实施例4

一种大粒径沥青混凝土施工工艺，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；采用车辆和人工方式结合，将路面基层表面进行全面平整和清扫，再用鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，清除路面基层表面的浮灰和泥浆；之后采用撒布机撒布粘结层，然后撒布8mm的碎石，在碎石撒布完以后采用胶轮压路机碾压，以使碎石屑嵌入粘结层中；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为78、32和13进行拌和；拌和时沥青采用导热油加热，加热温度在174℃，加热完成后，将热沥青储放在保温罐的内部，且保温罐内部的沥青温度为171℃；将配好的骨料和辅助料经过矿料输送机送至干燥设备的内部进行烘干和加热，骨料和辅助料加热温度应比沥青温度高13℃，并将烘干和加热后的原料从滚筒排出，分别储存在热储料仓的隔仓内部；然后按照上述重量份，先后将骨料和辅助料送入热矿料称料斗内称重计量，储存在保温罐内的热沥青由沥青输送泵经带保温的沥青管道，抽送至沥青称量桶内称重计量；各种材料按配合比分别计量后，按预先设定的程序先后投入到搅拌器内进行加热搅拌，拌和时间为8min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在179℃，待用；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；将沥青混凝土摊铺机就位，要求摊铺机螺旋布料器调整到下限位置；熨平板横坡调整完成，两块熨平板的错台在1mm以内，并且加热温度到达l00℃；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，卸料时保证混合料均匀、集中落下到摊铺机的受料斗中；大粒径沥青混凝土卸到摊铺机受料斗的2/3位置时，启动螺旋布料器和导料板，将混合料纵向输送到摊铺机螺旋布料器的位置，利用螺旋布料器将大粒径沥青混凝土料横向均匀的输送到摊铺机的整个摊铺面，螺旋布料器布料时要将大粒径沥青混凝土料在整个摊铺面上布满，开始摊铺；每层摊铺时摊铺机以2.6m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为12cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；采用三台双轮振动压路机和三台胶轮压路机，第一次压实时温度控制在155℃，第一遍前进静压，后退振压；第二遍前进、后退均为振压；第二次压实时，前进、后退均为振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压1遍；第三次压实时，前进静压、后退振压，压实3遍，之后三台胶轮压路机再碾压2遍；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为30h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在4级，骨料的最大粒径62mm，所述骨料选用玄武岩；所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料25、第二辅助料45、第三辅助料22、水泥5和矿粉4；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以260r/min的转速搅拌17min，使其混合均匀；其中，第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡45、柔性石墨16，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料24、钢渣7，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙23、菱沸石90、泡花碱溶液46、木质素磺酸铁铬盐2.5份、松香树脂0.6。

在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出65mm，钢板外侧制成倾斜面；重合位置前一部分38cm宽度内覆盖热的大粒径沥青混凝土17min，预热后重合位置两部分结合良好，压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距16m的摊铺机施工，相邻两幅的摊铺机之间14cm宽度的摊铺重叠，半幅施工时形成的前后重合位置加设挡板并切齐，摊铺时应重叠在已铺层上18cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走，碾压时先在已压实的路面上行驶，压实新铺层13cm，然后再逐渐移动跨过前后重合位置，将前后重合位置压实紧密。

在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.8km/h；相邻碾压带轮迹重合为26cm，洒水装置进行间断洒水。

在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为30min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为19min。

为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，在所述步骤C中，对离析位置进行修补和找平时，将离析位置切割为正方形或长方形，彻底清理干净坑槽内的杂物，使用吹风机将坑槽区域内吹到干燥状态，洒布适量的填补材料，再填补筛下的沥青混凝土，坑槽深度大于5cm时分层填补，每层厚度不大于5cm；填补结束后，立即整平夯实，成型。

采用该方法进行快速修补，修补效果好，承压能力强，沥青路面再次开裂的机率低。

所述填补材料包括以下重量份的成份：矿渣粉50-60、玄武岩颗粒50-60、三元乙丙橡胶颗粒10-20、水10-15、丁苯橡胶改性乳化沥青10-15；所述矿渣粉的粒径为5-7mm，玄武岩颗粒的粒径为8-10mm，表观密度为3.3-3.4g/cm³；三元乙丙橡胶颗粒的粒径为1-2mm；所述丁苯橡胶改性乳化沥青由重交通AH-90基质沥青、乳化剂和阳离子丁苯橡胶胶乳组成。

制备所述填补材料时，首先将上述重量份的矿渣粉、玄武岩颗粒和一半所述重量份的丁苯橡胶改性乳化沥青加入拌和锅后进行搅拌，搅拌速度为100-110RPM，时间控制为2-3min；然后将剩余的其它成份加入拌和锅后继续搅拌，搅拌速度为95-100RPM，时间控制为1-2min。

所述填补材料能提高沥青混凝土混合料的路用性能，具有高耐磨性及高粘附性的特性，成为一种廉价优质的路用养护材料，提高路面的使用寿命。该生产方法施工工艺简单，操作方便，质优价廉。

此外，为了保证本发明的技术效果，可将上述实施例的技术方案进行合理组合。

由上述实施例可知，本发明的施工工艺提高了工程施工速度，减少了设备投入，可大大缩短封闭交通时间，社会经济效益显著。施工后铺筑的大粒径沥青混凝土路面可以抵抗较大的塑性和剪切变形，承受重载交通的作用，具有较好的抗车辙能力，提高了沥青路面的高温稳定性，与传统的沥青混凝土相比，显示出十分明显的抗永久变形能力。

采用本发明的方法，施工完成的大粒径沥青混凝土表面密实、均匀，骨料和辅助料相互嵌挤粘结、离析问题基本解决，压实度提高，均匀性提高。

本发明的施工工艺可降低沥青混凝土路面的温度，可预防沥青路面高温车辙变形与沥青老化，保证沥青路面质量，延长沥青路面使用寿命。

本发明中使用了辅助料，可防止路面中沥青在高温时变软，因而不产生路面变形；在低温时可防止沥青的开裂，因而可提高沥青混凝土路面的稳定性，且能改善沥青混凝土的降噪、抗滑、耐磨性能。辅助料无毒、无害、原材料来源广泛、成本低、生产工艺简单。本发明使用钢渣可以变废为宝，而且可以节省石料资源，进一步增强了沥青混凝土的抗水损害能力。避免沥青混合料体系内形成厚度不一的沥青膜的同时，提升相应沥青混凝土的界面粘附性，进而有效降低相应交通路面原材料成本及加工能耗。

本发明使得沥青混凝土路面的强度更高，其韧性也更强，提高了路面的使用寿命，该方法能够达到快速铺设路面的目的，提高了工程的施工效率。使得沥青混凝土路面有着良好的排水功能，可以兼有路面排水层的功能，并有效地减少反射裂缝。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A.对路面基层进行施工前的准备；包括全面平整、清扫、撒布粘结层和碎石，并碾压；

B.将骨料、辅助料与沥青组成的混凝土料按重量份为75-80、30-35和10-15进行拌和；拌和时间为5-10min，搅拌完成后，从而制得大粒径沥青混凝土，出场温度控制在178-180℃，待用；

所述辅助料包括以下重量份的成份：第一辅助料20-30、第二辅助料40-50、第三辅助料20-25、水泥3-6和矿粉3-6；制备时依次向混合容器中加入上述重量份的成份，以200-300r/min的转速搅拌15-20min，使其混合均匀；第一辅助料由晶形蜡与柔性石墨复合而成，两者的重量份为晶形蜡40-50、柔性石墨15-18，第二辅助料包括废塑料和钢渣，两者的重量份为：废塑料20-25、钢渣5-8，第三辅助料包括以下重量份的成份：二水硫酸钙20-25、菱沸石80-100、泡花碱溶液45-48、木质素磺酸铁铬盐2-3份、松香树脂0.5-0.8；

C.对沥青混凝土进行现场摊铺；按照摊铺分左右两幅、上下两层沥青混凝土的要求将分段、分层的大粒径沥青混凝土料装车，运输到施工现场，每层摊铺时摊铺机以2.5-2.8m/min的速度进行缓慢、均匀、不间断的一次摊铺，其厚度为10-15cm；

D.对沥青混凝土进行压实，形成大粒径沥青混凝土层；压实过程中随机检测路面压实度，当压实度不达标时，进行再次压实，直至压实度符合标准；

E.路面养生；进行路面养生，养生期为12h-48h，保证不会出现行车造成轮迹、松散和平整度降低的情况发生。

2.根据权利要求1所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤B中，所述骨料的分级控制在3-5级，骨料的最大粒径范围60-63mm，所述骨料选用玄武岩。

3.根据权利要求2所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤C中，摊铺的左右重合位置的处理为：在前一施工段结尾处，采用钢板辅助施工，钢板接长至摊铺路面宽度多出60-70mm；压实重合位置在大粒径沥青混凝土温度降至120℃前结束；再次摊铺时，在重合位置涂刷粘层沥青油接着摊铺，进行压实。

4.根据权利要求3所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤C中，摊铺的前后重合位置的处理为：选用前后两台纵向熨平板相距15-18m的摊铺机施工，摊铺时应重叠在已铺层上15-20cm。

5.根据权利要求4所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤C中，对摊铺机摊铺完成的沥青混凝土表面进行全方位观察，对局部出现离析的位置，使用8mm筛对沥青混凝土过筛，将筛下的沥青混凝土对离析位置进行修补和找平。

6.根据权利要求5所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤D中，压路机采用高频低幅进行压实，压实速度为2.5-3km/h；相邻碾压带轮迹重合为25-30cm，洒水装置进行间断洒水。

7.根据权利要求6所述的大粒径沥青混凝土施工工艺，其特征在于，在所述步骤D中，沥青混凝土压实应及时完成，当下承层温度大于45℃时，完成压实的时间为25-35min；当下承层温度为低于或等于45℃时，完成压实时间为15-20min。