CN113234990A - 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法 - Google Patents

一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113234990A
CN113234990A CN202110535971.6A CN202110535971A CN113234990A CN 113234990 A CN113234990 A CN 113234990A CN 202110535971 A CN202110535971 A CN 202110535971A CN 113234990 A CN113234990 A CN 113234990A
Authority
CN
China
Prior art keywords
refining
molten steel
steel
fluidity
slag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110535971.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113234990B (zh
Inventor
韦泽洪
刘敏
汪晛
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Baowu Group Echeng Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Baowu Group Echeng Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Baowu Group Echeng Iron and Steel Co Ltd filed Critical Baowu Group Echeng Iron and Steel Co Ltd
Priority to CN202110535971.6A priority Critical patent/CN113234990B/zh
Publication of CN113234990A publication Critical patent/CN113234990A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113234990B publication Critical patent/CN113234990B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明公开一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，螺纹钢精炼脱硫工艺包括：转炉冶炼—炉后及氩站处理—LF精炼—连铸，所述LF精炼工艺包括：精炼送电前加入造渣料石灰，同时加入萤石调整炉渣流动性，控制精炼渣的碱度符合标准要求；送电过程中进行扩散脱氧，炉渣化透后停电，开大钢包底吹氩气，控制脱硫效率符合标准要求；加入粒子钢，增加钢水中氧含量，改善钢水流动性；对钢水成分进行调整，确保钢水各成分符合标准要求，温度合格后吊包上连铸；本发明提供的技术方案，通过精炼过程的钢水中硫含量达到标准要求后，加入适量氧化性材料优质粒子钢，改善钢水流动性，避免浇注水口堵塞，使连铸过程浇注顺行。

Description

一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢的制造技术领域，特别涉及一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法。
背景技术
螺纹钢作为重要的建筑材料，支撑着国民经济的发展，广泛用于房地产开发、农村农户自建房、保障房及基础设施建设等方面。国内各钢铁厂生产螺纹钢多数采用“转炉—氩站—连铸”直上工艺，也有一些钢铁厂由于高炉铁水量限制，为追求低铁耗的极致高效率生产，也有采用“转炉—氩站—LF精炼炉—连铸”的精炼工艺。
转炉炼钢主要原材料为铁水和废钢，高炉长时间休风后以及炉况不良时，铁水成分易出现波动，特别是易发生铁水中硫含量偏高；以及废钢来源影响，废钢中含有铸铁件、脱硫渣等高含硫物质。这两方面均可能造成转炉冶炼时炉内钢水中硫含量超过标准要求。由于转炉和氩站脱硫效率低，为保证最终钢材硫含量符合标准要求，采用精炼工艺对钢水进行脱硫。但由于螺纹钢钢水中氧含量较高，而精炼脱硫需要较强的还原气氛，在实际生产过程中，螺纹钢采用常规精炼脱硫工艺，钢水流动性会变差，在连铸过程中存在堵塞水口情况，甚至发生浇注中断事故。
发明内容
本发明的目的是提出一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，解决现有螺纹钢的精炼脱硫工艺导致钢水流动性变差的问题。
为实现上述目的，本发明提出一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，所述螺纹钢精炼脱硫工艺包括：转炉冶炼—炉后及氩站处理—LF精炼—连铸，所述LF精炼工艺包括：
①精炼造渣：精炼送电前加入造渣料，根据钢水中硫含量控制石灰加入量4～8kg/t，同时加入萤石调整炉渣流动性，控制精炼渣的主要成分的质量百分比含量为：CaO：30～38%，SiO2：8～15%，MgO：5～10%，FeO+MnO：≤2.0%，控制精炼渣的碱度符合标准要求；
②脱氧脱硫：送电8～10min，送电过程中进行扩散脱氧，炉渣化透后停电，开大钢包底吹氩气，进行充分搅拌2～3min，控制脱硫效率符合标准要求；
③钢水改善：钢水中氧含量在20～40ppm，S≤0.040%时，加入粒子钢，增加钢水中氧含量，改善钢水流动性；
④成分调整：对钢水成分进行调整，确保钢水各成分符合标准要求，温度合格后吊包上连铸。
优选地，所述粒子钢的成分包括GaO：10.0~20.0%，SiO2：12~23%，FeO：30～40%，其他为Fe及杂质，所述粒子钢理化指标要求：TFe≥85%。
优选地，所述粒子钢的加入量控制为15～30kg/t，并将钢水中氧含量控制在40～80ppm范围。
优选地，将精炼渣的碱度R控制在2.8～3.8，送电过程加入0.3～0.6kg/t电石或碳粉的弱脱氧剂，控制精炼过程脱硫效率为20～50%。
优选地，所述脱硫效率高于标准要求时，补加石灰和扩散脱氧剂，进一步进行脱硫操作。
优选地，所述转炉冶炼包括：
① 入炉铁水成分出现波动或废钢发生异常，造成转炉炉内钢水S：≥0.050%，进行后续精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰消耗在正常冶炼模式基础上增加3～5kg/t，提高出钢温度5～10℃，增加在转炉冶炼过程中的脱硫效率。
优选地，所述氩站处理包括：进行炉后合金化操作，合理配制C、Si、Mn、V成分，对底吹氩气强度进行控制，保证成分均匀，底吹总时间3～5min。
本发明提供的技术方案中，通过对精炼过程渣系控制、加入弱氧化性材料方法，对螺纹钢高含硫钢水进行精炼，钢水中硫含量达到标准要求后，加入适量氧化性材料优质粒子钢，改善钢水流动性，避免浇注水口堵塞，使连铸过程浇注顺行。
本发明的所述一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法具有以下有益效果：
（1）螺纹钢的熔炼成分硫含量合格率达到100%；
（2）实现因铁水或废钢原因造成螺纹钢钢水中硫含量不能满足标准要求，通过精炼工艺进行脱硫操作，保证了生产顺行，防止需要分包、回炉及产生成分原因的化学废品；
（3）螺纹钢进行精炼脱硫后，改善了钢水流动性，保证了连铸正常浇注。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
下述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
在本文中，单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提出的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，该方法能有效改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性，图1为本发明提供的改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法的一实施例的示意图。
所述螺纹钢精炼脱硫工艺包括：转炉冶炼—炉后及氩站处理—LF精炼—连铸，请参阅图1，所述LF精炼工艺包括：
S10，精炼造渣：精炼送电前加入造渣料，根据钢水中硫含量控制石灰加入量4～8kg/t，同时加入萤石调整炉渣流动性，控制精炼渣的主要成分的质量百分比含量为：CaO：30～38%，SiO2：8～15%，MgO：5～10%，FeO+MnO：≤2.0%，控制精炼渣的碱度符合标准要求；
S20，脱氧脱硫：送电8～10min，送电过程中进行扩散脱氧，炉渣化透后停电，开大钢包底吹氩气，进行充分搅拌2～3min，控制脱硫效率符合标准要求；
S30，钢水改善：钢水中氧含量在20～40ppm，S≤0.040%时，加入粒子钢，增加钢水中氧含量，改善钢水流动性；
S40，成分调整：对钢水成分进行调整，确保钢水各成分符合标准要求，温度合格后吊包上连铸。
本发明提供的技术方案中，通过对精炼过程渣系控制、加入弱氧化性材料方法，对螺纹钢高含硫钢水进行精炼，钢水中硫含量达到标准要求后，加入适量氧化性材料优质粒子钢，改善钢水流动性，避免浇注水口堵塞，使连铸过程浇注顺行。
具体地，本实施例中，将精炼渣的碱度R控制在2.8～3.8，送电过程加入0.3～0.6kg/t电石或碳粉的弱脱氧剂，控制精炼过程脱硫效率为20～50%。
精炼过程脱硫炉渣高碱度、还原气氛、高温、充分搅拌等条件有利于脱硫反应的进行，而由于螺纹钢钢水中氧含量较高，钢中硫含量要求并不是很低，所以炉渣碱度不宜控制太高，螺纹钢进入精炼工序，将精炼炉渣碱度R控制在2.8～3.8范围，加入电石、碳粉等弱脱氧材料，可实现在精炼过程中20～50%的脱硫效率。所述脱硫效率为20%时，控制石灰加入量4kg/t，电石或碳粉加入量0.3kg/t，精炼渣碱度R控制为2.8≤R≤3.2；所述脱硫效率为50%时，控制石灰加入量8kg/t，电石或碳粉加入量0.6kg/t，精炼渣碱度R控制为3.2<R≤3.8。
具体地，本实施例中，所述粒子钢的成分包括GaO：10.0~20.0%，SiO2：12~23%，FeO：30～40%，其他为Fe及杂质，所述粒子钢理化指标要求：TFe≥85%。
具体地，本实施例中，所述粒子钢的加入量控制为15～30kg/t，并将钢水中氧含量控制在40～80ppm范围。
采取弱脱氧将钢水中硫脱至标准要求后，此时钢水中氧含量一般在20～40ppm范围，根据脱硫效率加入具有氧化性的优质粒子钢，所述脱硫效率为20%时，控制粒子钢加入量15kg/t；所述脱硫效率为50%时，控制粒子钢加入量30kg/t。利用粒子钢中30～40%的FeO，将钢水中氧含量控制在40～80ppm范围，从而有效改善钢水流动性。
具体地，本实施例中，所述脱硫效率高于标准要求时，补加石灰和扩散脱氧剂，进一步进行脱硫操作。
具体地，本实施例中，所述转炉冶炼包括：
① 入炉铁水成分出现波动或废钢发生异常，造成转炉炉内钢水S：≥0.050%，进行后续精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰消耗在正常冶炼模式基础上增加3～5kg/t，提高出钢温度5～10℃，增加在转炉冶炼过程中的脱硫效率。
具体地，本实施例中，所述氩站处理包括：进行炉后合金化操作，合理配制C、Si、Mn、V成分，对底吹氩气强度进行控制，保证成分均匀，底吹总时间3～5min。
以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以生产HRB400E牌号螺纹钢为例，执行GB1499.2《钢筋混凝土用钢 第二部分：热轧带肋钢筋》标准，控制硫含量≤0.045%，以某钢铁企业炼钢厂现有的130吨（实际出钢量是150吨）转炉冶炼—炉后及氩站处理—LF精炼—连铸工艺流程来进行生产，采用该改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，具体实施步骤如下：
实施例1
转炉冶炼
① 装入废钢41吨，铁水119吨，总装入量160吨，入炉铁水成分Si：0.31%、S：0.056%、温度T：1326℃；铁水中硫含量偏高，确定后步采用精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰加入量：5850kg，出钢温度：1642℃,出钢量149吨。
（2）炉后及氩站处理
炉后合金化操作，底吹总时间4min,氩站取样C：0.204%、Si：0.29%、Mn：1.37%、P：0.032%、S：0.053%、V：0.024%。
（3）LF精炼
①精炼送电前加入造渣料，石灰加入量690kg，加入100kg萤石，送电过程加入60kg碳粉进行扩散脱氧；
②送电8min，停电，开大钢包底吹氩气，搅拌2min，取样，全分析成分C：0.212%、Si：0.32%、Mn：1.38%、P：0.034%、S：0.038%、V：0.024%。
精炼渣渣样分析：CaO：33.6%，SiO2：10.4%，MgO：8.7%，FeO+MnO：1.2%，R：3.2；
③加入2300kg粒子钢；
④进行成分调整，钢水各成分符合企业标准要求，温度合格后吊包上连铸；
（4）连铸
连铸进行全程保护浇注，钢水流动性良好，浇注过程顺行。
实施例2
（1）转炉冶炼
① 装入废钢40吨，铁水121吨，总装入量161吨，入炉铁水成分Si：0.28%、S：0.067%、温度T：1319℃；铁水中硫含量偏高，确定后步采用精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰加入量：5950kg，出钢温度：1645℃,出钢量150吨。
（2）炉后及氩站处理
炉后合金化操作，底吹总时间5min,氩站取样C：0.217%、Si：0.29%、Mn：1.39%、P：0.035%、S：0.062%、V：0.023%。
（3）LF精炼
①精炼送电前加入造渣料，石灰加入量800kg，加入150kg萤石，送电过程加入60kg电石进行扩散脱氧；
②送电8min，停电，开大钢包底吹氩气，搅拌2min，取样，全分析成分C：0.224%、Si：0.31%、Mn：1.40%、P：0.038%、S：0.039%、V：0.024%。
精炼渣渣样分析：CaO：35.6%，SiO2：10.6%，MgO：8.2%，FeO+MnO：1.1%，R：3.4；
③加入3400kg粒子钢；
④进行成分调整，钢水各成分符合企业标准要求，温度合格后吊包上连铸；
（4）连铸
连铸进行全程保护浇注，钢水流动性良好，浇注过程顺行。
实施例3
转炉冶炼
① 装入废钢42吨，铁水121吨，总装入量163吨，入炉铁水成分Si：0.42%、S：0.036%、温度T：1363℃；废钢中含铸铁件，取样炉中钢水S：0.076%，确定后步采用精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰加入量：5600kg，出钢温度：1650℃,出钢量150吨。
（2）炉后及氩站处理
炉后合金化操作，底吹总时间4min,氩站取样C：0.211%、Si：0.30%、Mn：1.36%、P：0.037%、S：0.075%、V：0.023%。
（3）LF精炼
①精炼送电前加入造渣料，石灰加入量1100kg，加入200kg萤石，送电过程加入80kg电石进行扩散脱氧；
②送电9min，停电，开大钢包底吹氩气，搅拌2min，取样，全分析成分C：0.216%、Si：0.32%、Mn：1.38%、P：0.039%、S：0.040%、V：0.023%。
精炼渣渣样分析：CaO：36.8%，SiO2：10.2%，MgO：8.9%，FeO+MnO：1.0%，R：3.6；
③加入4300kg粒子钢；
④进行成分调整，钢水各成分符合企业标准要求，温度合格后吊包上连铸；
（4）连铸
连铸进行全程保护浇注，钢水流动性良好，浇注过程顺行。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，所述螺纹钢精炼脱硫工艺包括：转炉冶炼—炉后及氩站处理—LF精炼—连铸，其特征在于：所述LF精炼工艺包括：
①精炼造渣：精炼送电前加入造渣料，根据钢水中硫含量控制石灰加入量4～8kg/t，同时加入萤石调整炉渣流动性，控制精炼渣的主要成分的质量百分比含量为：CaO：30～38%，SiO2：8～15%，MgO：5～10%，FeO+MnO：≤2.0%，控制精炼渣的碱度符合标准要求；
②脱氧脱硫：送电8～10min，送电过程中进行扩散脱氧，炉渣化透后停电，开大钢包底吹氩气，进行充分搅拌2～3min，控制脱硫效率符合标准要求；
③钢水改善：钢水中氧含量在20～40ppm，S≤0.040%时，加入粒子钢，增加钢水中氧含量，改善钢水流动性；
④成分调整：对钢水成分进行调整，确保钢水各成分符合标准要求，温度合格后吊包上连铸。
2.根据权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：所述粒子钢的成分包括GaO：10.0~20.0%，SiO2：12~23%，FeO：30～40%，其他为Fe及杂质，所述粒子钢理化指标要求：TFe≥85%。
3.根据权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：所述粒子钢的加入量控制为15～30kg/t，并将钢水中氧含量控制在40～80ppm范围。
4.权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：将精炼渣的碱度R控制在2.8～3.8，送电过程加入0.3～0.6kg/t电石或碳粉的弱脱氧剂，控制精炼过程脱硫效率为20～50%。
5.根据权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：所述脱硫效率高于标准要求时，补加石灰和扩散脱氧剂，进一步进行脱硫操作。
6.根据权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：所述转炉冶炼包括：
① 入炉铁水成分出现波动或废钢发生异常，造成转炉炉内钢水S：≥0.050%，进行后续精炼脱硫工艺；
② 采用顶底复吹模式，石灰消耗在正常冶炼模式基础上增加3～5kg/t，提高出钢温度5～10℃，增加在转炉冶炼过程中的脱硫效率。
7.根据权利要求1所述的一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法，其特征在于：所述氩站处理包括：进行炉后合金化操作，合理配制C、Si、Mn、V成分，对底吹氩气强度进行控制，保证成分均匀，底吹总时间3～5min。
CN202110535971.6A 2021-05-17 2021-05-17 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法 Active CN113234990B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110535971.6A CN113234990B (zh) 2021-05-17 2021-05-17 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110535971.6A CN113234990B (zh) 2021-05-17 2021-05-17 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113234990A true CN113234990A (zh) 2021-08-10
CN113234990B CN113234990B (zh) 2022-07-01

Family

ID=77134740

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110535971.6A Active CN113234990B (zh) 2021-05-17 2021-05-17 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113234990B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114854936A (zh) * 2022-04-27 2022-08-05 广东韶钢松山股份有限公司 Hpb300普碳螺纹钢的lf快速脱硫方法
CN114908220A (zh) * 2022-05-30 2022-08-16 山东莱钢永锋钢铁有限公司 一种螺纹钢的lf炉精炼脱硫方法
CN115261721A (zh) * 2022-07-26 2022-11-01 陕钢集团产业创新研究院有限公司 一种长浇次psb830精轧螺纹钢及其生产方法
CN115287399A (zh) * 2022-08-10 2022-11-04 柳州钢铁股份有限公司 一种螺纹钢lf炉埋弧优化控制工艺方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5644709A (en) * 1979-09-14 1981-04-24 Riken Kogyo Kk Softening method of steel making slag
JPS5925953A (ja) * 1982-08-03 1984-02-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 溶鋼へのＴｉ添加法
JPS62274053A (ja) * 1986-05-22 1987-11-28 Kawasaki Steel Corp 湯流れ性に優れた耐候性鋳鋼
JP2002146429A (ja) * 2000-11-08 2002-05-22 Hitachi Metals Ltd オーステナイト系高Ｍｎステンレス鋼の製造方法
CN101705412A (zh) * 2009-07-01 2010-05-12 武汉科技大学 一种大线能量焊接的管线钢的冶炼方法
CN102776329A (zh) * 2012-07-13 2012-11-14 河北钢铁股份有限公司唐山分公司 一种lf炉精炼ss400薄板钢降低铝耗的方法
CN103233096A (zh) * 2013-04-25 2013-08-07 武汉钢铁(集团)公司 Lf炉低碳深脱硫精炼方法
CN105039647A (zh) * 2015-06-23 2015-11-11 武汉钢铁(集团)公司 Lf炉浅脱磷的精炼方法
CN110004366A (zh) * 2019-04-23 2019-07-12 中天钢铁集团有限公司 一种含铝低碳建筑用钢及其冶炼工艺

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5644709A (en) * 1979-09-14 1981-04-24 Riken Kogyo Kk Softening method of steel making slag
JPS5925953A (ja) * 1982-08-03 1984-02-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 溶鋼へのＴｉ添加法
JPS62274053A (ja) * 1986-05-22 1987-11-28 Kawasaki Steel Corp 湯流れ性に優れた耐候性鋳鋼
JP2002146429A (ja) * 2000-11-08 2002-05-22 Hitachi Metals Ltd オーステナイト系高Ｍｎステンレス鋼の製造方法
CN101705412A (zh) * 2009-07-01 2010-05-12 武汉科技大学 一种大线能量焊接的管线钢的冶炼方法
CN102776329A (zh) * 2012-07-13 2012-11-14 河北钢铁股份有限公司唐山分公司 一种lf炉精炼ss400薄板钢降低铝耗的方法
CN103233096A (zh) * 2013-04-25 2013-08-07 武汉钢铁(集团)公司 Lf炉低碳深脱硫精炼方法
CN105039647A (zh) * 2015-06-23 2015-11-11 武汉钢铁(集团)公司 Lf炉浅脱磷的精炼方法
CN110004366A (zh) * 2019-04-23 2019-07-12 中天钢铁集团有限公司 一种含铝低碳建筑用钢及其冶炼工艺

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114854936A (zh) * 2022-04-27 2022-08-05 广东韶钢松山股份有限公司 Hpb300普碳螺纹钢的lf快速脱硫方法
CN114854936B (zh) * 2022-04-27 2023-10-20 广东韶钢松山股份有限公司 Hpb300普碳螺纹钢的lf快速脱硫方法
CN114908220A (zh) * 2022-05-30 2022-08-16 山东莱钢永锋钢铁有限公司 一种螺纹钢的lf炉精炼脱硫方法
CN114908220B (zh) * 2022-05-30 2023-08-22 山东莱钢永锋钢铁有限公司 一种螺纹钢的lf炉精炼脱硫方法
CN115261721A (zh) * 2022-07-26 2022-11-01 陕钢集团产业创新研究院有限公司 一种长浇次psb830精轧螺纹钢及其生产方法
CN115261721B (zh) * 2022-07-26 2023-08-11 陕钢集团产业创新研究院有限公司 一种长浇次psb830精轧螺纹钢及其生产方法
CN115287399A (zh) * 2022-08-10 2022-11-04 柳州钢铁股份有限公司 一种螺纹钢lf炉埋弧优化控制工艺方法
CN115287399B (zh) * 2022-08-10 2023-08-04 柳州钢铁股份有限公司 一种螺纹钢lf炉埋弧优化控制工艺方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN113234990B (zh) 2022-07-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN113234990B (zh) 一种改善螺纹钢精炼脱硫后钢水流动性的冶炼方法
CN111500815A (zh) 一种底吹O2-CO2-CaO转炉炼钢过程动态控制方法
CN100569962C (zh) Al-Ca质转炉渣还原改质剂
CN101935740B (zh) Lf精炼炉用白渣精炼剂及其制备方法
CN105018670B (zh) 以含钒铁水为原料冶炼钢轨钢的方法
CN101096715A (zh) 一种低碳低硅钢的电炉冶炼方法
CN104611502A (zh) 一种含铝含硫系列齿轮钢冶炼工艺
CN105861775A (zh) 一种高镍含量超低磷钢冶炼工艺方法
CN105671248A (zh) 一种转炉高效脱磷的冶炼方法
CN105950826B (zh) 一种钢包精炼炉精炼渣脱氧剂及其使用方法
CN103031401B (zh) 一种lf精炼炉还原渣用于转炉炼钢的方法
CN111893242A (zh) 一种低铝钢深脱硫的冶炼方法
CN105463149A (zh) 一种碳化硅脱氧冶炼含铝钢工艺
CN103555886B (zh) 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法
CN101775464B (zh) 微碳微磷铝锰铁合金及其生产方法
CN113930575B (zh) 一种高硅高磷铁水的转炉双渣冶炼方法
CN1470653A (zh) 一种转炉炼钢方法
CN103088186A (zh) 一种用于半钢快速脱磷的造渣方法
CN104263873A (zh) 一种CaC2脱氧生产含铝中碳钢工艺
CN101532071B (zh) 转炉脱磷复合造渣剂及造渣工艺
CN106119464A (zh) 一种转炉带氧出钢的脱磷方法
CN105087851A (zh) 一种半钢冶炼高碳钢的方法
CN113462853A (zh) 一种高效脱除超高硫钢水硫元素的冶炼方法
CN1124780A (zh) 钢铁泡沫脱磷机
CN108929933B (zh) 一种低锰低磷钢的冶炼方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant