CN113226573A - 可剥离涂膜的剥离方法及层叠体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及可剥离涂膜的剥离方法，其为将在被粘物的表面形成的可剥离涂膜剥离的可剥离涂膜的剥离方法，包括下述工序：第1工序，预先在上述可剥离涂膜与上述被粘物之间设置与上述被粘物的表面的至少一部分相接触的起始部件；和第2工序，以上述可剥离涂膜与上述起始部件的界面为起始，将上述可剥离涂膜剥离。

Description

可剥离涂膜的剥离方法及层叠体

技术领域

本发明涉及可剥离涂膜的剥离方法及层叠体。

背景技术

以往，为了防止污物针对构造物的附着及擦伤，存在使用防污涂膜保护构造物的表面的方法。

要求上述防污涂膜粘接于构造物直至规定的时机以保护表面，并根据需要容易地剥离。但是，在对长年使用的防污涂膜进行重涂时，需要将旧的防污涂膜除去。该旧防污涂膜的除去操作为对防污涂膜进行研磨等的劳动繁重且成本高的操作。

因而，进行了关于涂膜剥离的研究，例如，专利文献1中记载了容易以片状剥离且能够容易地进行除去操作的能够片状剥离的涂膜。

另外，专利文献2中提出了一种剥离方法，其通过在可剥离被膜上粘接剥离部并拉拽剥离部，从而将可剥离被膜及在其上堆积的不需要的涂料堆积物剥除。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-59084号公报

专利文献2：日本特开2012-170831号公报

发明内容

发明要解决的课题

防污涂膜在保护构造物的状态下进行使用，因此密合性、耐久性优异，存在将防污涂膜剥离时难以剥离的课题。另外，专利文献1记载的能够片状剥离的涂膜与被粘物的密合性强，因此希望开发能够提高操作性的防污涂膜的剥离方法。

另外，根据上述专利文献2记载的剥离方法，由于通过拉拽剥离部而使可剥离被膜剥离，因此存在剥离部从可剥离被膜脱离的情况。另外，还存在需要将剥离部和可剥离被膜以高粘接力粘接且使两者粘接的带、粘合剂等材料的选择变得繁杂的问题。

本发明是鉴于该课题而提出的，目的在于提供能够在期望的时机容易地剥离且操作性优异的可剥离涂膜的剥离方法及层叠体。

用于解决课题的手段

即，本发明的一方案涉及一种可剥离涂膜的剥离方法，其为将在被粘物的表面形成的可剥离涂膜剥离的方法，包括以下工序：第1工序，预先在上述可剥离涂膜与上述被粘物之间设置与上述被粘物的表面的至少一部分相接触的起始部件(trigger part)；和第2工序，以上述可剥离涂膜与上述起始部件的界面为起始，将上述可剥离涂膜剥离。

也可以是，在上述可剥离涂膜的剥离方法的优选实施方式中，上述第1工序包括下述工序：在上述被粘物的表面设置起始部件的工序；以覆盖上述起始部件的至少一部分的方式，在所述被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；和使上述可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成上述可剥离涂膜的工序。

也可以是，在上述可剥离涂膜的剥离方法的优选的其他实施方式中，上述第1工序包括下述工序：在上述被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；以使得上述被粘物与所述起始部件的至少一部分相接触的方式，在所述可剥离涂膜形成用组合物中埋设上述起始部件的工序；和使上述可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成上述可剥离涂膜的工序。

在上述可剥离涂膜的剥离方法中，优选在上述第1工序中以保留伸出部的方式设置上述起始部件。

另外，在上述可剥离涂膜的剥离方法中，优选上述起始部件与上述可剥离涂膜的粘接力比上述被粘物与上述可剥离涂膜的粘接力小。

此外，在上述可剥离涂膜的剥离方法中，优选上述起始部件与上述被粘物的粘接力比上述可剥离涂膜与上述被粘物的粘接力小。

此外，在上述可剥离涂膜的剥离方法中，优选上述被粘物与上述起始部件的粘接力为20N/20mm以下。

也可以是，在上述可剥离涂膜的剥离方法中，在上述第2工序之前，还包括将上述起始部件拔去的工序。

在上述可剥离涂膜的剥离方法中，优选上述可剥离涂膜包含弹性体。

本发明的其他方案涉及层叠体，其包含被粘物和在上述被粘物及上述起始部件上形成的可剥离涂膜，

在上述被粘物与上述可剥离涂膜之间的一部分具有空隙，上述可剥离涂膜具有从其表面到达上述空隙的端面。

另外，本发明的其他方案涉及层叠体，其包含：被粘物；起始部件，其与上述被粘物的表面的至少一部分相接触；和可剥离涂膜，其形成在上述被粘物及上述起始部件上，

上述起始部件与上述可剥离涂膜的粘接力比上述被粘物与上述可剥离涂膜的粘接力小。

发明效果

根据本发明，能够提供能在期望的时机容易地剥离且能够提高能够片状剥离的涂膜的剥离的操作性的可剥离涂膜的剥离方法及层叠体。

附图说明

图1是示出本发明第1实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的俯视图。

图2A是示出图1中的可剥离涂膜的剥离方法的A-A’剖视图。

图2B是示出图1中的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

图3是示出本发明第2实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

图4是示出本发明第3实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的俯视图。

图5A是示出图4中的可剥离涂膜的剥离方法的B-B’剖视图。

图5B是示出图4中的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

图5C是示出图4中的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

具体实施方式

以下，详细说明本发明的实施方式。需要说明的是，本发明并非限定于以下说明的实施方式，能够在不脱离本发明要旨的范围内任意变更实施。

[可剥离涂膜的剥离方法]

本发明实施方式的可剥离涂膜的剥离方法为将在被粘物的表面形成的可剥离涂膜剥离的方法，包括以下工序：第1工序，预先在上述可剥离涂膜与上述被粘物之间设置与上述被粘物的表面的至少一部分相接触的起始部件；和第2工序，以上述可剥离涂膜与上述起始部件的界面为起始(trigger)，将上述可剥离涂膜剥离。

在此，可剥离涂膜是指涂膜能够以片状剥离而未开裂的涂膜。可剥离涂膜能够通过涂布可剥离涂膜形成用组合物并使之干燥而形成，由于能够片状剥离而能够容易地进行除去操作。

也可以是，第1工序包括下述工序：在被粘物的表面设置起始部件的工序；以覆盖起始部件的至少一部分的方式，在上述被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；和使可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成上述可剥离涂膜的工序。

＜第1实施方式＞

图1是示出本发明第1实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的俯视图，图2A及图2B是依次示出本发明第1实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

〔第1工序〕

如图1及图2A所示，在被粘物1的表面的一部分设置起始部件2(起始部件设置工序)。起始部件2为生成之后形成的可剥离涂膜的剥离之起始的部件，由例如遮蔽胶带(masking tape)这样的部件形成，能够预先设置在被粘物1的表面的一部分。之后，使用空气喷枪、刷毛、辊等涂装器具，以覆盖被粘物1的表面、及起始部件2的一部分的方式涂布可剥离涂膜形成用组合物(涂布工序)，使其干燥以形成可剥离涂膜3(涂膜形成工序)。

另外，在第1工序中，优选以保留伸出部2a的方式设置起始部件。在设置起始部件时，通过保留伸出部2a，从而容易将起始部件拔去，操作性提高。伸出部2a为起始部件2从可剥离涂膜伸出的部分。如图1及图2A所示，可以与被粘物的面扩展方向平行地伸出，但伸出方向没有特别限制，也可以沿其他方向伸出。

〔第2工序〕

之后，如图2B所示，通过将可剥离涂膜3的端面3b向以箭头P1表示的方向拉拽，从而将可剥离涂膜3从被粘物1剥离。

根据上述第1实施方式的剥离方法，能够以可剥离涂膜3的端面3b和可剥离涂膜3与起始部件2的界面3a为起始，容易地将可剥离涂膜3从被粘物1剥离。另外，与将起始部件2和可剥离涂膜3同时剥离的方法不同，不需要将起始部件2与可剥离涂膜3牢固地粘接的粘接带或粘接剂等，并且，能够防止起始部件2从可剥离涂膜3脱离而导致剥离变得困难、异物混入，因此能够提高操作效率。此外，作为起始部件2，能够使用遮蔽胶带或便签纸等具有粘接性的部件，因此能够以低成本通过简单的制造工序形成可剥离涂膜。此外，根据本实施方式，不需要每次将可剥离涂膜3剥离时均将起始部件2去除，通过与上述第1工序同样地涂布新的可剥离涂膜用形成物并进行干燥，从而能够多次使用同一起始部件，因此与以往的方法相比，能够减少操作工序，能够降低可剥离涂膜形成成本。

＜第2实施方式＞

图3是本发明第2实施方式的可剥离涂膜的剥离方法，是示出图2A的下一工序的剖视图。在图3中，对与图2A及图2B相同的部件标注同一附图标记并省略其详细说明。

需要说明的是，在图2A及图2B所示的第1实施方式的剥离方法中，不将起始部件2从被粘物1去除而将可剥离涂膜3从被粘物1剥离，但在图3所示的第2实施方式中，在可剥离涂膜3的剥离之前，将起始部件2去除。以下说明第2实施方式。

如图2A所示，在被粘物1的表面的一部分设置起始部件2，通过使用空气喷枪、刷毛、辊等涂装器具以覆盖被粘物1的表面及起始部件2的一部分的方式涂布可剥离涂膜形成用组合物，之后使其干燥，从而形成可剥离涂膜3。之后，如图3所示，通过在上述第2工序前将起始部件2拔去，从而在被粘物1与可剥离涂膜3之间形成空隙4。此时，在可剥离涂膜3上，由从其表面到达空隙4的端面3b及在将起始部件2拔去前与起始部件2相接触的面(界面3a)形成剥离的起始。

之后，作为第2工序，以可剥离涂膜3的端面3b与界面3a为起始，将可剥离涂膜3从被粘物1剥离。拔去起始部件2的时机没有特别限制，可以在刚刚形成可剥离涂膜3之后，也可以在将要将可剥离涂膜3从被粘物1剥离之前。

根据上述第2实施方式的剥离方法，在被粘物1与可剥离涂膜3之间形成空隙4，因此能够以可剥离涂膜3的端面3b和界面3a为起始，更加容易地将可剥离涂膜3从被粘物1剥离。另外，若在刚刚形成可剥离涂膜3后预先将起始部件2拔去，则即使在不将可剥离涂膜3剥离而使用构造物(被粘物1)的情况下，也能够防止由起始部件2的露出导致的美观性降低。

需要说明的是，在第1及第2实施方式中，以带状的起始部件2的长度方向与可剥离涂膜3的厚度方向垂直的方式设置起始部件2，但起始部件2的形状及设置方向等没有特别限制。例如，也可以以带状的起始部件2的长度方向与可剥离涂膜3的厚度方向平行的方式设置起始部件2。

＜第3实施方式＞

图4是示出本发明第3实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的俯视图，图5A～图5C是依次示出本发明第3实施方式的可剥离涂膜的剥离方法的剖视图。

〔第1工序〕

如图4及图5A所示，在被粘物11的表面的一部分设置起始部件12，通过使用空气喷枪、刷毛、辊等涂装器具，以覆盖被粘物11的表面及起始部件12的一部分的方式涂布可剥离涂膜形成用组合物，之后使其干燥，从而形成可剥离涂膜13。起始部件12例如由塑料(合成树脂)等形成，具有与被粘物11的表面相接触的圆板形状的主体部12a和在主体部12a中的与被粘物11相接触的面的相反侧的面形成的棒状的突起部12b。之后，如图5B所示，通过在上述第2工序前将起始部件12拔去，从而在被粘物11与可剥离涂膜13之间形成空隙14。此时，在可剥离涂膜13上由从其表面到达空隙14的端面13b和在将起始部件12拔去前与起始部件12相接触的面(界面13a)形成剥离的起始。

之后，如图5B所示，在第2工序前把持突起部12b而将起始部件12拔去。需要说明的是，若可剥离涂膜13由例如包含弹性体的挠性材料形成，则通过将起始部件12向箭头P2的方向拉拽，从而可剥离涂膜13变形，因此能够将起始部件12拔去。将起始部件12拔去的时机没有特别限制，可以在刚刚形成可剥离涂膜13之后，也可以在将要将可剥离涂膜13从被粘物11剥离前。

由此，在被粘物11与可剥离涂膜13之间形成空隙14，并且，在可剥离涂膜13上形成从其表面到达空隙14的孔(端面13b)。

〔第2工序〕

之后，如图5C所示，以可剥离涂膜13的端面13b和界面13a为起始，通过将可剥离涂膜13向箭头P2所示的方向拉拽，从而使其从被粘物11剥离。

在上述第3实施方式的剥离方法中，也与第2实施方式同样地，在被粘物11与可剥离涂膜13之间的设有起始部件12的部位形成空隙14，并且，在可剥离涂膜13上形成从其表面到达空隙14的端面13b，因此能够利用可剥离涂膜13的端面13b和界面13a，更加容易地将可剥离涂膜13从被粘物11剥离。另外，若在刚刚形成可剥离涂膜13后预先将起始部件12拔去，则即使在不将可剥离涂膜13剥离而使用构造物(被粘物11)的情况下，也能够防止由起始部件12的露出导致的美观性降低。

需要说明的是，在第3实施方式中，设有具有圆板形状的主体部12a和棒状的突起部12b的起始部件12，但主体部12a及突起部12b的形状等没有特别限制，能够使用多种形状的起始部件。

＜第4实施方式＞

作为第4实施方式，也可以使第1～第3实施方式中的第1工序包括下述工序：在被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；以使得被粘物与所述起始部件的至少一部分相接触的方式在所述可剥离涂膜形成用组合物中埋设起始部件的工序；和使可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成可剥离涂膜的工序。

如图1、图2A、图4及图5A所示，使用空气喷枪、刷毛、辊等涂装器具，在被粘物1、11的表面的期望的区域涂布可剥离涂膜形成用组合物(涂布工序)。之后，在被粘物1、11与可剥离涂膜形成用组合物之间埋设起始部件2、12(埋设工序)。起始部件2、12的埋设方法没有特别限定，能够使用在涂布可剥离涂膜形成用组合物后，把持伸出部2a或突起部12b将起始部件2、12朝向被粘物1、11的表面按压的方法。若能够按压至起始部件2、12到达被粘物11的表面的位置，则起始部件2、12的埋设时机既可以是刚刚涂布可剥离涂膜形成用组合物后(干燥前)，也可以是干燥中，但由于在完全干燥的状态下无法埋设起始部件2、12，因此在埋设后使可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成可剥离涂膜3、13(涂膜形成工序)。

之后，通过以可剥离涂膜3、13的端面3b、13b和界面3a、13a为起始来拉拽可剥离涂膜3、13，从而将其从被粘物1、11剥离。

在上述第4实施方式的剥离方法中，也与第2实施方式、第3实施方式同样地，也可以在第2工序之前进一步包括将起始部件拔去的工序。在该情况下，由于在被粘物1、11与可剥离涂膜3、13之间的设有起始部件2、12的部位形成空隙4、14，并且，在可剥离涂膜3、13上形成从其表面到达空隙4、14的端面3b、13b，因此，能够利用可剥离涂膜3、13的端面3b、13b和界面3a、13a，更加容易地将可剥离涂膜3、13从被粘物1、11剥离。另外，若在刚刚形成可剥离涂膜3、13后预先将起始部件2、12拔去，则即使是不将可剥离涂膜3、13剥离而使用构造物(被粘物1、11)的情况，也能够防止由起始部件2、12的露出导致的美观性的降低。

此外，根据第4实施方式，能够在确认可剥离涂膜3、13的大小、形状及涂布位置的同时考虑配置起始部件2、12的位置，能够在最优部位形成剥离的起始。此外，由于在涂布可剥离涂膜形成用组合物后设置起始部件2、12，因此不会包埋整个起始部件，能够提高形成可剥离涂膜3、13的操作效率。

[层叠体]

另外，本发明还涉及包含被粘物和在该被粘物上形成的可剥离涂膜的层叠体。以下使用图3及图5B说明本发明实施方式的层叠体。

例如，如图3所示，层叠体在被粘物1与可剥离涂膜3之间的一部分具有空隙4，可剥离涂膜3具有从其表面到达空隙4的端面3b。

另外，如图5B所示，层叠体在被粘物11与可剥离涂膜13之间的一部分具有空隙14，可剥离涂膜13具有从其表面到达空隙14的孔(端面13b)。

在按照这种方式构成的层叠体中，由于与上述第2及第3实施方式同样地在可剥离涂膜与被粘物之间形成有空隙，并具有从可剥离涂膜的表面到达空隙的端面，因此能够利用端面和空隙使可剥离涂膜部分地从被粘物分离而成为起始，容易地将可剥离涂膜剥离。

此外，使用图2A及图5A说明本发明实施方式的层叠体。

例如，如图2A所示，优选本发明实施方式的层叠体在被粘物1与可剥离涂膜3之间的一部分具有与被粘物1的表面相接触的起始部件2，起始部件2与可剥离涂膜3的粘接力比被粘物1与可剥离涂膜3的粘接力小。

另外，如图5A所示，本发明的其他实施方式的层叠体在被粘物11与可剥离涂膜13之间的一部分具有与被粘物11的表面相接触的起始部件12。并且，优选起始部件12与可剥离涂膜13的粘接力比被粘物11与可剥离涂膜13的粘接力小。

在按照这种方式构成的层叠体中，也可以在将可剥离涂膜3或13从被粘物1或11剥离前将起始部件2或12拔去，或不将起始部件2或12拔去而将可剥离涂膜剥离。在任一情况下，均由于被粘物与起始部件的粘接力小于被粘物与可剥离涂膜的粘接力、被粘物与起始部件容易分离，因此能够以可剥离涂膜与起始部件的界面为起始，容易地将可剥离涂膜剥离。

接下来，进一步详细说明本发明中能够使用的起始部件、可剥离涂膜及被粘物。

＜起始部件＞

本实施方式中的起始部件的形状没有特别限制，能够对应于可剥离涂膜的用途适当选择。

作为起始部件的形状，例如，能够举出圆形状、多边形状(例如，三角形、正方形、长方形、顶点数量为4以上的多边形状)、带状的构件，也可以是将以上形状组合得到的形状，还可以具有突起。优选为长方形状、带状的构件。

起始部件可以仅由基材形成，也可以在基材的一部分或全部设有粘合剂层，以便确定起始部件的设置位置。

粘合剂层没有特别限定，能够由通常的粘合剂构成。例如能够使用丙烯酸系、聚氨酯系、聚酯系、有机硅系、橡胶系等各种粘合剂。

另外，在起始部件中设有粘合剂层的情况下，为了容易拔去而在伸出部的粘合剂层表面设置膜等覆盖物(cover)，也可以不在伸出部设置粘合剂层。

本实施方式中的起始部件的基材没有特别限制，可以是布、无纺布、纸、树脂、金属等，也可以是将这些材料组合得到的基材。从强度、处理性的观点出发，优选起始部件的基材为树脂，例如，能够举出聚烯烃、聚酯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚苯醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、丙烯酸系树脂、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚丙烯腈等树脂，但并非限定于此。

优选本实施方式中的起始部件的基材的厚度为10μm以上，更加优选为20μm以上，进一步优选为30μm以上。另外，优选基材的厚度为500μm以下。更加优选为400μm以下，进一步优选为300μm以下。当厚度为10μm以上时，能够防止起始部件断裂，处理性优异。当厚度为500μm以下时，容易将起始部件拔去，操作性优异。

优选起始部件的基材的拉伸弹性模量为0.01GPa以上，更加优选为0.1GPa以上，进一步优选为1GPa以上。另外，优选拉伸弹性模量为300GPa以下，更加优选为200GPa以下，进一步优选为100GPa以下。当拉伸弹性模量为0.01GPa以上时，能够防止起始部件断裂，当拉伸弹性模量为300GPa以下时，操作性优异，因此优选。

上述起始部件的拉伸弹性模量能够通过实施例记载的方法来测定。

优选起始部件与可剥离涂膜的粘接力比被粘物与可剥离涂膜的粘接力小。起始部件与可剥离涂膜容易分离，因此能够容易地从可剥离涂膜与起始部件的界面获得剥离的起始，能够在期望的时机容易地将可剥离涂膜剥离，可剥离涂膜的剥离的操作性提高。

起始部件与可剥离涂膜的粘接力的范围能够根据被粘物与可剥离涂膜的粘接力自由选择，优选为20N/20mm以下时，可剥离涂膜与起始部件容易在两者的界面处剥离，因此容易以该界面为起始将可剥离涂膜从被粘物剥离。

需要说明的是，更加优选上述粘接力为15N/20mm以下，进一步优选为10N/20mm以下。

上述起始部件的粘接力能够通过实施例记载的方法来测定。

另外，优选起始部件与被粘物的粘接力比可剥离涂膜与被粘物的粘接力小。起始部件与被粘物容易分离，因此容易将起始部件拔去，以在被粘物与可剥离涂膜之间形成的空隙为起始，将可剥离涂膜从被粘物剥离，剥离变得容易。

起始部件与被粘物的粘接力的范围能够基于可剥离涂膜与被粘物的粘接力自由选择，优选为20N/20mm以下时，容易将起始部件拔去。

需要说明的是，更加优选上述粘接力为15N/20mm以下，进一步优选为10N/20mm以下。

上述起始部件的粘接力能够通过实施例记载的方法来测定。

＜可剥离涂膜＞

优选本实施方式的可剥离涂膜的拉伸弹性模量为0.01MPa以上。当可剥离涂膜的拉伸弹性模量为0.01MPa以上时，可剥离涂膜的强度充分提高，能够使防污效果进一步持续。另外，能够防止可剥离涂膜因外力而变形。更加优选可剥离涂膜的弹性模量为0.05MPa以上，进一步优选为0.1MPa以上。需要说明的是，从剥离操作性的观点出发，可剥离涂膜的拉伸弹性模量为例如1000MPa以下。

上述可剥离涂膜的拉伸弹性模量能够通过实施例记载的方法来测定。

可剥离涂膜的厚度能够根据用途、使用环境等采用任意的适当厚度。优选可剥离涂膜的厚度为10μm～5000μm。当可剥离涂膜的厚度为10μm以上时，在剥离时容易剥离而不断裂。当可剥离涂膜的厚度为5000μm以下时，则可剥离涂膜制备的操作效率优异。

上述可剥离涂膜的膜厚例如能够使用PEAKOCK公司制RI-205来测定。

作为表示使用可剥离涂膜时从被粘物剥离的剥离难度的指标，使用相对SUS3042B剪切完成品(shirring finish)(以下，称为SUS)的粘接力。

优选本实施方式的可剥离涂膜相对SUS的粘接力为50N/20mm以下，更加优选为30N/20mm以下，进一步优选为20N/20mm以下，更进一步优选为10N/20mm以下，最优选为1N/20mm以下。

上述可剥离涂膜的粘接力能够通过实施例记载的方法来测定。

＜可剥离涂膜形成用的组合物＞

用于形成可剥离涂膜的组合物(以下，存在称为可剥离涂膜形成用组合物的情况。)能够包含树脂成分和溶剂。作为树脂成分，例如，能够使用橡胶(热固性弹性体)及热塑性弹性体等弹性体。或者，还能够使用乳液或热熔物(hot melt)。

作为橡胶，例如，能够使用丙烯酸橡胶、二烯系橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氟橡胶、有机硅橡胶、乙烯丙烯橡胶、氯丁二烯橡胶、聚氨酯橡胶、表氯醇橡胶，特别是，优选使用丙烯酸橡胶、二烯系橡胶、聚氨酯橡胶。作为二烯系橡胶，能够使用天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、氯丁二烯橡胶、丙烯腈丁二烯橡胶，优选使用苯乙烯丁二烯橡胶。

作为热塑性弹性体，能够使用丙烯酸系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体这样的单乙烯基取代芳香族化合物系热塑性弹性体。

作为丙烯酸系热塑性弹性体，能够举出PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)与丙烯酸烷基酯的嵌段共聚物。作为丙烯酸烷基酯，能够举出丙烯酸丁酯、丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸辛酯等。这样的嵌段共聚物能够通过使作为硬链段的PMMA的比例变化而调节为本发明中规定的粘接力的范围内。

作为苯乙烯系热塑性弹性体，例如，能够使用SBS(苯乙烯·丁二烯·苯乙烯嵌段共聚物)、SIS(苯乙烯·异戊二烯·苯乙烯嵌段共聚物)、SEBS(苯乙烯·乙烯·丁烯·苯乙烯嵌段共聚物)、SEPS(苯乙烯·乙烯·丙烯·苯乙烯嵌段共聚物)、SEEPS(苯乙烯·乙烯·乙烯·丙烯·苯乙烯嵌段共聚物)。

在树脂成分为苯乙烯系热塑性弹性体的情况下，能够对该树脂成分中的苯乙烯含有比例进行调节，以对拉伸断裂强度、粘接力进行调节，该苯乙烯含有比例优选为20质量％～40质量％，更加优选为22质量％～35质量％，进一步优选为25质量％～33质量％。

优选可剥离涂膜形成用组合物中的树脂成分的含有比例为5质量％～95质量％，更加优选为10质量％～90质量％，进一步优选为15质量％～80质量％，特别优选为20质量％～70质量％，最优选为25质量％～60质量％。

作为乳液，例如，能够举出聚氨酯乳液、丙烯酸乳液等。

作为热熔物，例如，能够举出乙烯乙酸乙烯酯树脂等。

可剥离涂膜形成用组合物也可以在不损失本发明的效果的范围内包含任意适当的其他添加剂。作为这样的其他添加剂，例如，能够举出增粘剂(例如缔合型、合成高分子型、碱增粘型等)、着色剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、抗氧化剂、消泡剂、填料等。

作为溶剂，例如能够使用苯、甲苯、二甲苯、乙基苯、三甲基苯等芳香族烃类；己烷、庚烷等脂肪族烃类；乙酸乙酯、乙酸乙烯酯等酯类；二噁烷、二乙基醚等醚类；乙醇、异丙醇、正丁醇等醇类；丙酮、二乙基酮、甲基异丁基酮等酮类；水等。溶剂可以仅为1种，也可以为2种以上。

优选可剥离涂膜形成用组合物中的溶剂的含有比例为5质量％～95质量％，更加优选为10质量％～90质量％，进一步优选为20质量％～85质量％，特别优选为30质量％～80质量％，最优选为40质量％～75质量％。

可剥离涂膜可以作为底涂层使用，也可以在可剥离涂膜上进一步设置防污层、防锈涂料、硬涂层等。

作为形成防污层的组合物，例如，能够使用有机硅系树脂、氟系高分子等。

包含硬涂层的防污层也可以在不损失本发明的效果的范围内包含任意适当的其他添加剂。作为其他添加剂，例如，能够举出紫外线吸收剂、光稳定剂、填料等。

通过将可剥离涂膜形成用组合物涂布于被粘物并使其干燥，从而能够形成可剥离涂膜。

作为涂布方法，能够通过喷涂、刷涂、滚筒(roller)涂布、幕帘涂布、辊涂、浸涂、涂布机涂布等公知的涂布方法直接涂布于被粘物。

作为干燥方法，能够于例如从0℃到250℃的温度(优选为室温(23℃)到180℃的温度、更加优选为室温(23℃)到160℃的温度)使之干燥例如2分钟～12小时。

＜被粘物＞

作为在被粘物的表面使用的典型材料，能够举出凝胶涂层(丙烯酸系聚合物/聚苯乙烯等)、环氧树脂、瓷漆(enamel)(丙烯酸系聚合物等)、各种金属(铝、铝青铜等铝合金、不锈钢、钛)、防污涂料、聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚缩醛树脂、ABS树脂。

作为被粘物，具体来说，能够举出金属制品、木工制品、塑料制品、玻璃制品、建造物(内外壁面、地面及顶棚面)、电子设备、运输设备(例如，汽车、二轮车及铁路等车辆、以及船舶等)等多种构造物。

实施例

以下，根据实施例具体地说明本发明，但本发明并非限定于这些实施例。

(可剥离涂膜形成用组合物的制备)

作为可剥离涂膜形成用组合物，将100质量份的聚氨酯(Superflex150：第一工业制药株式会社制)、0.7质量份的增粘剂(SN Thickener 660T，San Nopco株式会社制)和1质量份的消泡剂(BYK-024：Additives&Instruments公司)混合来进行制备。固体成分浓度约为34质量％。

(实施例1)

作为被粘物，准备不锈钢(SUS304 2B剪切完成品(shirring finish))板，在不锈钢板的表面设置氟带作为起始部件：日东电工株式会社制产品名称“NITOFLON No.900UL”(宽度10mm×长度30mm×厚度80μm)。

以覆盖该起始部件的至少一部分、且以起始部件成为图2A～图2B所示的可剥离涂膜的端部的方式，使用刷毛将上述制备出的可剥离涂膜形成用组合物以约500μm的厚度涂布于被粘物的表面，然后使其在室温(23℃)下干燥以形成可剥离涂膜。

之后，在保留起始部件的状态下，以可剥离涂膜与起始部件的界面为起始将可剥离涂膜从被粘物剥离，并评价剥离容易度。

(实施例2)

除了将起始部件变更为Si背面处理膜：Mitsubishi Chemical公司制产品名称“MRF”(宽度10mm×长度30mm×厚度38μm)以外，与实施例1同样地形成可剥离涂膜。

之后，将起始部件拔去，以在被粘物与可剥离涂膜之间形成的空隙为起始，将可剥离涂膜从被粘物剥离，并评价剥离容易度。

(实施例3)

除了将起始部件变更为PTFE(聚四氟乙烯)膜：日东电工株式会社制产品名称“TEMISH No.9000UL”(宽度10mm×长度30mm×厚度50μm)以外，与实施例2同样地形成可剥离涂膜并从被粘物剥离，评价剥离容易度。

(实施例4)

作为被粘物准备不锈钢(SUS304 2B剪切完成品)板，使用刷毛，将上述制备出的可剥离涂膜形成用组合物以约500μm的厚度涂布于被粘物的表面。

作为起始部件，将塑料片：Mitsubishi Chemical公司制产品名称“MRF”(宽度1mm×长度30mm×厚度50μm)以起始部件处于图2A～图2B所示的可剥离涂膜的端部的方式朝向被粘物的表面按压，并埋设于可剥离涂膜形成用组合物。

使其在室温(23℃)下干燥以形成可剥离涂膜。

之后，将起始部件拔去，以在被粘物与可剥离涂膜之间形成的空隙为起始，将可剥离涂膜从被粘物剥离，并评价剥离容易度。

(比较例1)

作为被粘物准备不锈钢板(SUS304 2B剪切完成品)，在不锈钢板的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物后使其干燥，以形成可剥离涂膜。之后，尝试将可剥离涂膜从被粘物剥离，但未能剥离。

(粘接力)

另外，对上述多种起始部件与被粘物、起始部件与可剥离涂膜及被粘物与可剥离涂膜的粘接力进行测定。

就粘接力而言，使用拉伸试验机(AUTOGRAPH AGS-J/H、(株)岛津制作所制)测定以剥离角度180度、剥离速度300mm/min拉拽起始部件与可剥离涂膜、被粘物与可剥离涂膜、起始部件与被粘物时的力。

(拉伸弹性模量)

就拉伸弹性模量而言，使用AUTOGRAPH AGS-J/H((株)岛津制作所制)以拉伸速度300mm/min对起始部件与可剥离涂膜进行评价。拉伸弹性模量采用应力-应变曲线的第一次上升的最大拉伸弹性模量。

(可剥离涂膜的剥离容易度)

基于下述评价基准评价可剥离涂膜的剥离容易度。

○(良好)：能够容易地开始将可剥离涂膜从被粘物剥离。

×(不良)：难以或未能将可剥离涂膜从被粘物剥离。

关于各实施例及比较例，将起始部件的种类、设置方法及剥离方法、以及粘接力及剥离容易度的评价结果示于下述表1。

[表1]

在实施例1中，以起始部件与可剥离涂膜的界面为起始将可剥离涂膜从被粘物剥离，因此剥离容易度的评价结果优异。

另外，在实施例2～4中，将起始部件拔去，并以在被粘物与可剥离涂膜之间形成的空隙为起始，将可剥离涂膜从被粘物剥离，因此，剥离容易度的评价结果优异。

另一方面，在未设置起始部件的比较例1中，由于没有剥离的起始而无法开始剥离，剥离容易度的评价结果为不良。

以上对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明不受上述实施方式限制，能够在不脱离本发明范围的范围内对上述实施方式实施多种变形及替换。

详细地参照另一特定的实施方式对本发明进行了说明，但能够不脱离本发明的主旨和范围而实施多种变更、修正对于本领域技术人员而言是显而易见的。

本申请基于2018年12月26日提交的日本专利申请(日本特愿2018-242672)，其内容通过参照引用在本申请中。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供能在期望的时机容易地剥离且能够提高能片状剥离的涂膜的剥离的操作性的可剥离涂膜的剥离方法及层叠体。

附图标记说明

1、11 被粘物

2、12 起始部件

2a 伸出部

3、13 可剥离涂膜

3a、13a 界面

3b、13b 端面

4、14 空隙

12a 主体部

12b 突起部

Claims (11)

1.可剥离涂膜的剥离方法，其为将在被粘物的表面形成的可剥离涂膜剥离的方法，包括下述工序：

第1工序，预先在所述可剥离涂膜与所述被粘物之间设置与所述被粘物的表面的至少一部分相接触的起始部件；和

第2工序，以所述可剥离涂膜与所述起始部件的界面为起始，将所述可剥离涂膜剥离。

2.根据权利要求1所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述第1工序包括下述工序：

在所述被粘物的表面设置所述起始部件的工序；

以覆盖所述起始部件的至少一部分的方式，在所述被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；和

使所述可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成所述可剥离涂膜的工序。

3.根据权利要求1所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述第1工序包括下述工序：

在所述被粘物的表面涂布可剥离涂膜形成用组合物的工序；

以使得所述被粘物与所述起始部件的至少一部分相接触的方式，在所述可剥离涂膜形成用组合物中埋设所述起始部件的工序；和

使所述可剥离涂膜形成用组合物干燥以形成所述可剥离涂膜的工序。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，在所述第1工序中，以保留伸出部的方式设置所述起始部件。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述起始部件与所述可剥离涂膜的粘接力比所述被粘物与所述可剥离涂膜的粘接力小。

6.根据权利要求5所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述起始部件与所述被粘物的粘接力比所述可剥离涂膜与所述被粘物的粘接力小。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述被粘物与所述起始部件的粘接力为20N/20mm以下。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，在所述第2工序之前还包括将所述起始部件拔去的工序。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的可剥离涂膜的剥离方法，其中，所述可剥离涂膜包含弹性体。

10.层叠体，其包含被粘物和在起始部件及所述被粘物上形成的可剥离涂膜，

在所述被粘物与所述可剥离涂膜之间的一部分具有空隙，所述可剥离涂膜具有从其表面到达所述空隙的端面。

11.层叠体，其包含：被粘物；起始部件，其与所述被粘物的表面的至少一部分相接触；和可剥离涂膜，其形成在所述被粘物及所述起始部件上，

所述起始部件与所述可剥离涂膜的粘接力比所述被粘物与所述可剥离涂膜的粘接力小。

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