CN113217399B - 一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统 - Google Patents

一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及泥泵内部件磨损技术领域，具体涉及一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，包括泥泵轴；泥泵轴外端的泥泵推力轴承箱；泥泵推力轴承箱的右端固定连接有泥泵后端盖；泥泵后端盖的内侧边固定连接有泥泵后衬板；泥泵后端盖外周部连接有泥泵外泵壳；泥泵外泵壳的内腔固定连接有泥泵内泵壳；泥泵外泵壳的右端固定连接有泥泵前端盖；泥泵前端盖左侧固定连接有泥泵前衬板；泥泵外泵壳的中部贯穿连接有内泵壳厚度检测探头装置。本发明克服了现有技术的不足，泥泵运行过程中，能实时自动检测泥泵内泵壳、后衬板、前衬板的厚度，能实施输出泥泵内泵壳、前衬板、后衬板的磨损程度及磨损趋势判断，提早做出预防检修、更换泥泵零部件计划。

Description

一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统
技术领域
本发明涉及泥泵内部件磨损技术领域，具体为一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统。
背景技术
泥泵系统是疏浚挖泥船的核心关键装备之一，泥泵作为疏浚泥浆的泵送装备，无论是耙吸式或绞吸式挖泥船，其工作效率和运行状态直接关乎整艘挖泥船的施工效能，建立泥泵智能感知体系，实时监测泥泵运行状态，对挖泥船施工指导具有重要意义。
泥泵内部零部件磨损后泥泵效率会大大下降，内耗增加，能耗增加，如果不及时更换磨损的零部件，还会造成恶性循环，内耗越来越大，磨损越来越快，施工效率大幅下降，而泥泵内部零部件(内泵壳、前衬板、后衬板)的磨损检测必须拆检泥泵，拆出泥泵吸口短接管、泥泵前端盖、泥泵叶轮等大型部件后才能进行测厚工作，检查磨损状态，拆检泥泵时船舶必须停工，浪费施工时间，拆检工作既费时费力，还涉及大件不规则重物吊放等安全隐患。
为此，本发明提供一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决泥泵内部零部件(内泵壳、前衬板、后衬板)的磨损检测必须拆检泥泵，拆出泥泵吸口短接管、泥泵前端盖、泥泵叶轮等大型部件后才能进行测厚工作，检查磨损状态，拆检泥泵时船舶必须停工，浪费施工时间，拆检工作既费时费力，还涉及大件不规则重物吊放等安全隐患的问题，本发明提出了一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，包括泥泵轴；所述泥泵轴外端固定连接有泥泵推力轴承箱；所述泥泵推力轴承箱的右端固定连接有泥泵后端盖；所述泥泵后端盖内侧固定连接有泥泵后衬板；所述泥泵后端盖的外周部固定连接有泥泵外泵壳；所述泥泵外泵壳的内腔固定连接有泥泵内泵壳；所述泥泵外泵壳的右端固定连接有泥泵前端盖；所述泥泵前端盖内侧固定连接有泥泵前衬板；所述泥泵轴的右端固定连接有泥泵叶轮；所述泥泵外泵壳上贯穿连接有内泵壳厚度检测装置；所述泥泵前端盖上贯穿连接有前衬板厚度检测装置；所述泥泵后端盖上贯穿连接有后衬板厚度检测装置；所述内泵壳厚度检测装置、前衬板厚度检测装置、后衬板厚度检测装置均通过信号线缆固定连接有测厚终端；所述测厚终端固定连接有智能处理模块；所述智能处理模块固定连接有测厚交换机；所述测厚交换机固定连接有SCADA以太网交换机；所述SCADA以太网交换机固定连接有智能处理(人机交互)计算机和SCADA系统计算机。
优选的，所述内泵壳厚度检测装置紧贴内泵壳外表面；所述前衬板厚度检测装置紧贴前衬板外表面；所述后衬板厚度检测装置紧贴后衬板外表面。
优选的，所述测厚交换机向上传输包含时间戳和测厚数据值的ASCII字符串消息，向下主要传输测厚命令消息。
优选的，泥泵内部件磨损综合诊断等数据通过SCADA以太网交换机输出至智能处理(人机交互)计算机进行显示、诊断和报警等功能。
优选的，所述内泵壳厚度检测装置、前衬板厚度检测装置、后衬板厚度检测装置均包括外筒；所述外筒中滑动连接有内筒；所述外筒上侧固接有外端盖；所述外端盖与内筒之间设有压紧环；所述压紧环与外端盖之间设有一号弹簧；所述内筒中通过螺栓固接有定位筒；所述定位筒下方的内筒中设有测厚探头，且测厚探头与信号线缆连接；所述测厚探头上套设有法兰；所述法兰与定位筒之间设有二号弹簧；所述外端盖中部固接有线缆密封帽，且信号线缆贯穿线缆密封帽；所述外筒与外端盖之间、外筒与内筒之间、内筒与待测板之间均设有密封垫圈；工作时，在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻孔，并通过螺栓安装好厚度检测装置，二号弹簧将测厚探头压紧在待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)表面，测厚探头发射电磁波来实时测量待测板的厚度，并通过信号线缆将数据传输至测厚终端，最终由智能处理(人机交互)计算机显示出泥泵后衬板的磨损量，同时一号弹簧通过压紧环压紧内筒，防止安装板和待测板之间的轻微晃动，整套装置起到减震、密封、保护的作用，使得测厚探头能够正常工作。
优选的，所述外筒较窄的一段表面设有外螺纹；所述内筒下部滑动连接有安装筒；所述安装筒与外筒之间固接有三号弹簧；所述安装筒下端滑动连接有滑块；所述滑块下侧设有一号连杆，且一号连杆上固接有刀片；所述安装筒与内筒之间的缝隙中固接有一号气囊；所述安装筒下端中固接有结合母筒；所述结合母筒中依次滑动连接有若干外伸子筒；最内层的一个所述外伸子筒中滑动连接有外伸芯，且外伸芯通过二号连杆与滑块固接；所述结合母筒和外伸子筒通过导流孔与一号气囊连通；工作时，在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻螺纹孔，通过外部设备将整个厚度检测装置拧入钻好的螺纹孔中，在拧动的过程中，外筒通过内筒带动安装筒一起转动，并逐渐向待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)靠近，当刀片接触待测板时，由于安装筒通过滑块带动刀片转动，使得刀片开始对待测板表面进行铣削，继续拧动使得内筒在安装筒中向待测板的方向滑动，并挤压一号气囊，进而一号气囊中的气体通过导流孔进入结合母筒中，推动若干外伸子筒以及外伸芯向外滑出，同时外伸芯通过二号连杆带动滑块向外侧滑动，使得刀片边转动边向外侧滑动，保证内筒最终接触到待测板时，刀片不会与内筒产生干涉，同时刀片转动的过程中，将待测板表面铣出一个平整面，供内筒紧密贴合，之后再通过螺栓将整套装置固定在安装板上，有助于改善以下情况：第一，在安装板上钻孔时，孔很难保证与待测板表面完全垂直，将整套装置安装好后，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触；第二，待测板在铸造或加工过程中表面容易产生凹凸不平状，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触；第三，待测板表面锈蚀或附着有其他粘连物，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触。
优选的，所述滑块中开设有活塞槽；所述活塞槽中滑动连接有活塞板，且活塞板与一号连杆固接；所述活塞槽的无杆腔中填充有液体；所述活塞槽通过平衡孔与外界连通，且平衡孔中设有泄压阀；工作时，当内筒在安装筒中滑动时，三号弹簧逐渐收紧，其挤压力越来越大，使得刀片作用于待测板表面的铣削力道逐渐增大，可能使得铣出的面不够平整，此时通过设置的活塞槽和泄压阀，当内筒在安装筒中逐渐滑动时，一号连杆带动活塞板在活塞槽中滑动，其中的液体压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，液体通过泄压阀向外排出，用以平衡三号弹簧的挤压力，提高了铣出面的平整程度。
优选的，所述滑块中固接有若干二号气囊，且二号气囊突出于滑块内侧面；所述滑块下侧固接有导流管，且导流管与二号气囊连通；工作时，内筒在安装筒中滑动，当内筒突出于安装筒端面时，进而逐步挤压各个二号气囊，使得二号气囊中的气体通过导流管朝刀片的方向排出，吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度。
优选的，所述导流管中固接有支座；所述导流管的出口端转动连接有结合嘴；所述结合嘴中固接有支架；所述导流管中设有转轴，且转轴的一端与支座转动连接，另一端与支架固接；所述转轴外侧固接有螺旋叶轮；所述转轴延伸至结合嘴外的一端固接有分流片；所述结合嘴外端固接有弧形板；工作时，二号气囊中的气体通过导流管时，推动螺旋叶轮转动，进而转轴带动结合嘴旋转，使得结合嘴边旋转边向外喷气，同时分流片和弧形板将气流两次反射，增大气流喷射面积，提高清理范围，进一步吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度。
优选的，所述活塞槽中填充的液体为切削液；所述转轴为空心轴；所述平衡孔与支座之间固接有引液管，且引液管的一端与平衡孔连通，另一端通过支座与转轴连通；工作时，当内筒在安装筒中逐渐滑动时，一号连杆带动活塞板在活塞槽中滑动，其中的切削液压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，通过泄压阀向外排出，排出的切削液通过引液管进入转轴中，并最终通过转轴外端向刀片处挤出，提供冷却、润滑、清洗的的效果。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，通过设置该系统，使得泥泵运行过程中，在不需要拆卸泥泵前端盖、泥泵叶轮等的前提下，能实时自动检测泥泵内泵壳、前衬板、后衬板的厚度，在现有测厚仪成型产品技术的基础上开发以太网通信接口，通过SCADA系统判断泥泵工作状态，对测厚终端发出测量命令，经智能处理模块返回测厚数据，结合SCADAPLC采集的其他参数和核心算法，能实时输出泥泵内泵壳、前衬板、后衬板的磨损程度及磨损趋势判断，提早做出预防检修、更换泥泵零部件计划，以保障泥泵的施工效率。
2.本发明所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻孔，并通过螺栓安装好厚度检测装置，二号弹簧将测厚探头压紧在待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)表面，测厚探头发射电磁波来实时测量待测板的厚度，并通过信号线缆将数据传输至测厚终端，最终由智能处理(人机交互)计算机显示出泥泵后衬板的磨损量，同时一号弹簧通过压紧环压紧内筒，防止安装板和待测板之间的轻微晃动，整套装置起到减震、密封、保护的作用，使得测厚探头能够正常工作。
3.本发明所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，通过设置安装筒、滑块和刀片，使得刀片转动过程中，将待测板表面铣出一个平整面，供内筒紧密贴合，有助于改善以下情况：第一，在安装板上钻孔时，孔很难保证与待测板表面完全垂直，将整套装置安装好后，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触；第二，待测板在铸造或加工过程中表面容易产生凹凸不平状，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触；第三，待测板表面锈蚀或附着有其他粘连物，造成测厚探头与待测板表面的不完全接触。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明中泥泵装配整体结构示意图；
图2是本发明中泥泵内部件磨损实时智能检测系统整体结构示意图；
图3是本发明中智能处理系统整体结构示意图；
图4是本发明中厚度检测装置的剖视图；
图5是图4中A处的局部放大图；
图6是图5中B处的局部放大图；
图7是本发明中导流管的剖视图；
图中：1、泥泵轴；2、泥泵推力轴承箱；3、泥泵后端盖；4、泥泵后衬板；5、泥泵外泵壳；6、泥泵内泵壳；7、泥泵前端盖；8、泥泵前衬板；9、泥泵叶轮；10、内泵壳厚度检测装置；11、前衬板厚度检测装置；12、后衬板厚度检测装置；13、信号线缆；14、测厚终端；15、智能处理模块；16、测厚交换机；17、SCADA以太网交换机；18、智能处理(人机交互)计算机；19、SCADA系统计算机；20、外筒；21、内筒；22、外端盖；23、压紧环；24、一号弹簧；25、定位筒；26、测厚探头；27、法兰；28、二号弹簧；29、线缆密封帽；30、密封垫圈；31、安装筒；32、三号弹簧；33、滑块；34、一号连杆；35、刀片；36、一号气囊；37、结合母筒；38、外伸子筒；39、外伸芯；40、二号连杆；41、导流孔；42、活塞槽；43、活塞板；44、平衡孔；45、二号气囊；46、导流管；47、支座；48、结合嘴；49、支架；50、转轴；51、螺旋叶轮；52、分流片；53、弧形板；54、引液管。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
如图1至图3所示，本发明所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，包括泥泵轴1；所述泥泵轴1外端固定连接有泥泵推力轴承箱2；所述泥泵推力轴承箱2的右端固定连接有泥泵后端盖3；所述泥泵后端盖3内侧固定连接有泥泵后衬板4；所述泥泵后端盖3的外周部固定连接有泥泵外泵壳5；所述泥泵外泵壳5的内腔固定连接有泥泵内泵壳6；所述泥泵外泵壳5的右端固定连接有泥泵前端盖7；所述泥泵前端盖7内侧固定连接有泥泵前衬板8；所述泥泵轴1的右端固定连接有泥泵叶轮9；所述泥泵外泵壳5上贯穿连接有内泵壳厚度检测装置10；所述泥泵前端盖7上贯穿连接有前衬板厚度检测装置11；所述泥泵后端盖3上贯穿连接有后衬板厚度检测装置12；所述内泵壳厚度检测装置10、前衬板厚度检测装置11、后衬板厚度检测装置12均通过信号线缆13固定连接有测厚终端14；所述测厚终端14固定连接有智能处理模块15；所述智能处理模块15固定连接有测厚交换机16；所述测厚交换机16固定连接有SCADA以太网交换机17；所述SCADA以太网交换机17固定连接有智能处理(人机交互)计算机18和SCADA系统计算机19。
所述内泵壳厚度检测装置10紧贴内泵壳外表面；所述前衬板厚度检测装置11紧贴前衬板外表面；所述后衬板厚度检测装置12紧贴后衬板外表面。
所述测厚交换机16向上传输包含时间戳和测厚数据值的ASCII字符串消息，向下主要传输测厚命令消息。
泥泵内部件磨损综合诊断等数据通过SCADA以太网交换机17输出至智能处理(人机交互)计算机18进行显示、诊断和报警等功能。
本实施例中，泥泵运行过程中，在不需要拆卸泥泵前端盖7、泥泵叶轮9等的前提下，能实时自动检测内泵壳、前衬板、后衬板的厚度，在现有测厚仪成型产品技术的基础上开发以太网通信接口，通过SCADA系统判断泥泵工作状态，对测厚终端14发出测量命令，经智能处理模块15返回测厚数据，结合SCADAPLC采集的其他参数和核心算法，能实时输出内泵壳、前衬板、后衬板的磨损程度及磨损趋势判断，提早做出预防检修、更换泥泵零部件计划，以保障泥泵的施工效率。
实施例二
如图4至图7所示，所述内泵壳厚度检测装置10、前衬板厚度检测装置11、后衬板厚度检测装置12均包括外筒20；所述外筒20中滑动连接有内筒21；所述外筒20上侧固接有外端盖22；所述外端盖22与内筒21之间设有压紧环23；所述压紧环23与外端盖22之间设有一号弹簧24；所述内筒21中通过螺栓固接有定位筒25；所述定位筒25下方的内筒21中设有测厚探头26，且测厚探头26与信号线缆13连接；所述测厚探头26上套设有法兰27；所述法兰27与定位筒25之间设有二号弹簧28；所述外端盖22中部固接有线缆密封帽29，且信号线缆13贯穿线缆密封帽29；所述外筒20与外端盖22之间、外筒20与内筒21之间、内筒21与待测板之间均设有密封垫圈30；工作时，在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻孔，并通过螺栓安装好厚度检测装置，二号弹簧28将测厚探头26压紧在待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)表面，测厚探头26发射电磁波来实时测量待测板的厚度，并通过信号线缆13将数据传输至测厚终端14，最终由智能处理(人机交互)计算机18显示出泥泵后衬板4的磨损量，同时一号弹簧24通过压紧环23压紧内筒21，防止安装板和待测板之间的轻微晃动，整套装置起到减震、密封、保护的作用，使得测厚探头26能够正常工作。
所述外筒20较窄的一段表面设有外螺纹；所述内筒21下部滑动连接有安装筒31；所述安装筒31与外筒20之间固接有三号弹簧32；所述安装筒31下端滑动连接有滑块33；所述滑块33下侧设有一号连杆34，且一号连杆34上固接有刀片35；所述安装筒31与内筒21之间的缝隙中固接有一号气囊36；所述安装筒31下端中固接有结合母筒37；所述结合母筒37中依次滑动连接有若干外伸子筒38；最内层的一个所述外伸子筒38中滑动连接有外伸芯39，且外伸芯39通过二号连杆40与滑块33固接；所述结合母筒37和外伸子筒38通过导流孔41与一号气囊36连通；工作时，在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻螺纹孔，通过外部设备将整个厚度检测装置拧入钻好的螺纹孔中，在拧动的过程中，外筒20通过内筒21带动安装筒31一起转动，并逐渐向待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)靠近，当刀片35接触待测板时，由于安装筒31通过滑块33带动刀片35转动，使得刀片35开始对待测板表面进行铣削，继续拧动使得内筒21在安装筒31中向待测板的方向滑动，并挤压一号气囊36，进而一号气囊36中的气体通过导流孔41进入结合母筒37中，推动若干外伸子筒38以及外伸芯39向外滑出，同时外伸芯39通过二号连杆40带动滑块33向外侧滑动，使得刀片35边转动边向外侧滑动，保证内筒21最终接触到待测板时，刀片35不会与内筒21产生干涉，同时刀片35转动的过程中，将待测板表面铣出一个平整面，供内筒21紧密贴合，之后再通过螺栓将整套装置固定在安装板上，有助于改善以下情况：第一，在安装板上钻孔时，孔很难保证与待测板表面完全垂直，将整套装置安装好后，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触；第二，待测板在铸造或加工过程中表面容易产生凹凸不平状，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触；第三，待测板表面锈蚀或附着有其他粘连物，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触。
所述滑块33中开设有活塞槽42；所述活塞槽42中滑动连接有活塞板43，且活塞板43与一号连杆34固接；所述活塞槽42的无杆腔中填充有液体；所述活塞槽42通过平衡孔44与外界连通，且平衡孔44中设有泄压阀；工作时，当内筒21在安装筒31中滑动时，三号弹簧32逐渐收紧，其挤压力越来越大，使得刀片35作用于待测板表面的铣削力道逐渐增大，可能使得铣出的面不够平整，此时通过设置的活塞槽42和泄压阀，当内筒21在安装筒31中逐渐滑动时，一号连杆34带动活塞板43在活塞槽42中滑动，其中的液体压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，液体通过泄压阀向外排出，用以平衡三号弹簧32的挤压力，提高了铣出面的平整程度。
所述滑块33中固接有若干二号气囊45，且二号气囊45突出于滑块33内侧面；所述滑块33下侧固接有导流管46，且导流管46与二号气囊45连通；工作时，内筒21在安装筒31中滑动，当内筒21突出于安装筒31端面时，进而逐步挤压各个二号气囊45，使得二号气囊45中的气体通过导流管46朝刀片35的方向排出，吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度。
所述导流管46中固接有支座47；所述导流管46的出口端转动连接有结合嘴48；所述结合嘴48中固接有支架49；所述导流管46中设有转轴50，且转轴50的一端与支座47转动连接，另一端与支架49固接；所述转轴50外侧固接有螺旋叶轮51；所述转轴50延伸至结合嘴48外的一端固接有分流片52；所述结合嘴48外端固接有弧形板53；工作时，二号气囊45中的气体通过导流管46时，推动螺旋叶轮51转动，进而转轴50带动结合嘴48旋转，使得结合嘴48边旋转边向外喷气，同时分流片52和弧形板53将气流两次反射，增大气流喷射面积，提高清理范围，进一步吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度。
所述活塞槽42中填充的液体为切削液；所述转轴50为空心轴；所述平衡孔44与支座47之间固接有引液管54，且引液管54的一端与平衡孔44连通，另一端通过支座47与转轴50连通；工作时，当内筒21在安装筒31中逐渐滑动时，一号连杆34带动活塞板43在活塞槽42中滑动，其中的切削液压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，通过泄压阀向外排出，排出的切削液通过引液管54进入转轴50中，并最终通过转轴50外端向刀片35处挤出，提供冷却、润滑、清洗的的效果。
工作时，在泥泵前端盖7上钻孔，安装一套前衬板厚度检测装置11，测厚探头26紧贴泥泵前衬板8表面(非工作磨损面)安装，则前衬板厚度可以被实时检测，在泥泵外泵壳5上钻孔，安装一套内泵壳厚度检测装置10，测厚探头26紧贴泥泵内泵壳6表面安装，则内泵壳厚度可以被实时检测，在泥泵后端盖3上钻孔，安装一套后衬板厚度检测装置12，则后衬板厚度可以被实时检测，并经信号线缆13输入至测厚终端14，通过测厚终端14和智能处理模块15经由测厚交换机16向上传输包含时间戳和测厚数据值的ASCII字符串消息的测厚数据，再通过SCADA以太网交换机17传输到智能处理(人机交互)计算机18，经过智能处理(人机交互)计算机18的综合处理后，获得泥泵内部件磨损综合诊断等数据，实现显示或报警等功能；在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻孔，并通过螺栓安装好厚度检测装置，二号弹簧28将测厚探头26压紧在待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)表面，测厚探头26发射电磁波来实时测量待测板的厚度，并通过信号线缆13将数据传输至测厚终端14，最终由智能处理(人机交互)计算机18显示出泥泵后衬板4的磨损量，同时一号弹簧24通过压紧环23压紧内筒21，防止安装板和待测板之间的轻微晃动，整套装置起到减震、密封、保护的作用，使得测厚探头26能够正常工作；在安装板(外泵壳、前端盖和后端盖)上钻螺纹孔，通过外部设备将整个厚度检测装置拧入钻好的螺纹孔中，在拧动的过程中，外筒20通过内筒21带动安装筒31一起转动，并逐渐向待测板(内泵壳、前衬板和后衬板)靠近，当刀片35接触待测板时，由于安装筒31通过滑块33带动刀片35转动，使得刀片35开始对待测板表面进行铣削，继续拧动使得内筒21在安装筒31中向待测板的方向滑动，并挤压一号气囊36，进而一号气囊36中的气体通过导流孔41进入结合母筒37中，推动若干外伸子筒38以及外伸芯39向外滑出，同时外伸芯39通过二号连杆40带动滑块33向外侧滑动，使得刀片35边转动边向外侧滑动，保证内筒21最终接触到待测板时，刀片35不会与内筒21产生干涉，同时刀片35转动的过程中，将待测板表面铣出一个平整面，供内筒21紧密贴合，之后再通过螺栓将整套装置固定在安装板上，有助于改善以下情况：第一，在安装板上钻孔时，孔很难保证与待测板表面完全垂直，将整套装置安装好后，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触；第二，待测板在铸造或加工过程中表面容易产生凹凸不平状，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触；第三，待测板表面锈蚀或附着有其他粘连物，造成测厚探头26与待测板表面的不完全接触；当内筒21在安装筒31中滑动时，三号弹簧32逐渐收紧，其挤压力越来越大，使得刀片35作用于待测板表面的铣削力道逐渐增大，可能使得铣出的面不够平整，此时通过设置的活塞槽42和泄压阀，当内筒21在安装筒31中逐渐滑动时，一号连杆34带动活塞板43在活塞槽42中滑动，其中的液体压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，液体通过泄压阀向外排出，用以平衡三号弹簧32的挤压力，提高了铣出面的平整程度；内筒21在安装筒31中滑动，当内筒21突出于安装筒31端面时，进而逐步挤压各个二号气囊45，使得二号气囊45中的气体通过导流管46朝刀片35的方向排出，吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度；二号气囊45中的气体通过导流管46时，推动螺旋叶轮51转动，进而转轴50带动结合嘴48旋转，使得结合嘴48边旋转边向外喷气，同时分流片52和弧形板53将气流两次反射，增大气流喷射面积，提高清理范围，进一步吹走铣削时产生的铁屑，提高铣削流畅度；当内筒21在安装筒31中逐渐滑动时，一号连杆34带动活塞板43在活塞槽42中滑动，其中的切削液压力逐渐增大，达到泄压阀的阈值后，通过泄压阀向外排出，排出的切削液通过引液管54进入转轴50中，并最终通过转轴50外端向刀片35处挤出，提供冷却、润滑、清洗的的效果。
上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：包括泥泵轴(1)；所述泥泵轴(1)外端固定连接有泥泵推力轴承箱(2)；所述泥泵推力轴承箱(2)的右端固定连接有泥泵后端盖(3)；所述泥泵后端盖(3)内侧固定连接有泥泵后衬板(4)；所述泥泵后端盖(3)的外周部固定连接有泥泵外泵壳(5)；所述泥泵外泵壳(5)的内腔固定连接有泥泵内泵壳(6)；所述泥泵外泵壳(5)的右端固定连接有泥泵前端盖(7)；所述泥泵前端盖(7)内侧固定连接有泥泵前衬板(8)；所述泥泵轴(1)的右端固定连接有泥泵叶轮(9)；所述泥泵外泵壳(5)上贯穿连接有内泵壳厚度检测装置(10)；所述泥泵前端盖(7)上贯穿连接有前衬板厚度检测装置(11)；所述泥泵后端盖(3)上贯穿连接有后衬板厚度检测装置(12)；所述内泵壳厚度检测装置(10)、前衬板厚度检测装置(11)、后衬板厚度检测装置(12)均通过信号线缆(13)固定连接有测厚终端(14)；所述测厚终端(14)固定连接有智能处理模块(15)；所述智能处理模块(15)固定连接有测厚交换机(16)；所述测厚交换机(16)固定连接有SCADA以太网交换机(17)；所述SCADA以太网交换机(17)固定连接有智能处理人机交互计算机(18)和SCADA系统计算机(19)；
所述内泵壳厚度检测装置(10)紧贴内泵壳外表面；所述前衬板厚度检测装置(11)紧贴前衬板外表面；所述后衬板厚度检测装置(12)紧贴后衬板外表面；
所述测厚交换机(16)向上传输包含时间戳和测厚数据值的ASCII字符串消息，向下主要传输测厚命令消息；
泥泵内部件磨损综合诊断数据通过SCADA以太网交换机(17)输出至智能处理人机交互计算机(18)进行显示、诊断和报警功能；
所述内泵壳厚度检测装置(10)、前衬板厚度检测装置(11)、后衬板厚度检测装置(12)均包括外筒(20)；所述外筒(20)中滑动连接有内筒(21)；所述外筒(20)上侧固接有外端盖(22)；所述外端盖(22)与内筒(21)之间设有压紧环(23)；所述压紧环(23)与外端盖(22)之间设有一号弹簧(24)；所述内筒(21)中通过螺栓固接有定位筒(25)；所述定位筒(25)下方的内筒(21)中设有测厚探头(26)，且测厚探头(26)与信号线缆(13)连接；所述测厚探头(26)上套设有法兰(27)；所述法兰(27)与定位筒(25)之间设有二号弹簧(28)；所述外端盖(22)中部固接有线缆密封帽(29)，且信号线缆(13)贯穿线缆密封帽(29)；所述外筒(20)与外端盖(22)之间、外筒(20)与内筒(21)之间、内筒(21)与待测板之间均设有密封垫圈(30)。
2.根据权利要求1所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：所述外筒(20)较窄的一段表面设有外螺纹；所述内筒(21)下部滑动连接有安装筒(31)；所述安装筒(31)与外筒(20)之间固接有三号弹簧(32)；所述安装筒(31)下端滑动连接有滑块(33)；所述滑块(33)下侧设有一号连杆(34)，且一号连杆(34)上固接有刀片(35)；所述安装筒(31)与内筒(21)之间的缝隙中固接有一号气囊(36)；所述安装筒(31)下端中固接有结合母筒(37)；所述结合母筒(37)中依次滑动连接有若干外伸子筒(38)；最内层的一个所述外伸子筒(38)中滑动连接有外伸芯(39)，且外伸芯(39)通过二号连杆(40)与滑块(33)固接；所述结合母筒(37)和外伸子筒(38)通过导流孔(41)与一号气囊(36)连通。
3.根据权利要求2所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：所述滑块(33)中开设有活塞槽(42)；所述活塞槽(42)中滑动连接有活塞板(43)，且活塞板(43)与一号连杆(34)固接；所述活塞槽(42)的无杆腔中填充有液体；所述活塞槽(42)通过平衡孔(44)与外界连通，且平衡孔(44)中设有泄压阀。
4.根据权利要求3所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：所述滑块(33)中固接有若干二号气囊(45)，且二号气囊(45)突出于滑块(33)内侧面；所述滑块(33)下侧固接有导流管(46)，且导流管(46)与二号气囊(45)连通。
5.根据权利要求4所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：所述导流管(46)中固接有支座(47)；所述导流管(46)的出口端转动连接有结合嘴(48)；所述结合嘴(48)中固接有支架(49)；所述导流管(46)中设有转轴(50)，且转轴(50)的一端与支座(47)转动连接，另一端与支架(49)固接；所述转轴(50)外侧固接有螺旋叶轮(51)；所述转轴(50)延伸至结合嘴(48)外的一端固接有分流片(52)；所述结合嘴(48)外端固接有弧形板(53)。
6.根据权利要求5所述的一种泥泵内部件磨损实时智能监测系统，其特征在于：所述活塞槽(42)中填充的液体为切削液；所述转轴(50)为空心轴；所述平衡孔(44)与支座(47)之间固接有引液管(54)，且引液管(54)的一端与平衡孔(44)连通，另一端通过支座(47)与转轴(50)连通。
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