CN113215479A - 一种高耐磨钢材的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高耐磨钢材的制备方法，该方法包括：以高铬铸铁为基料，往基料中加入合金进行冶炼得到坯料，使工件获得高耐磨性、韧性及强度，将坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，在每条T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将耐磨板上的T形条从T形槽的开口端插入，向内挤压注浆包，至T形条插入T形槽的最内部，注浆包的包衣受挤压破裂，注浆包内部的粘结液流出并填充耐磨板与基板之间的间隙，形成粘结层，将基板两侧的沉头螺栓依次穿过沉头孔和螺纹孔，以拧紧基板和T形条。通过T形条与T形槽将耐磨板与基板组合在一起，并通过粘结液进行粘结，将耐磨板与基板粘结牢固，再通过螺栓拧紧锁死，进一步保证了耐磨板与基板的牢固度。

Description

一种高耐磨钢材的制备方法
技术领域
本发明涉及高耐磨钢材制造领域，特别是涉及一种高耐磨钢材的制备方法。
背景技术
磨损和腐蚀、断裂并列为金属机械零件失效的三大方式，我国每年因磨损消耗的金属材料已达300万t以上；现代工业迫切需要能在恶劣磨损工况下有效工作的工件。在保证机械部件强度、刚度和抗疲劳等性能的前提下，如何提高材料表面的耐磨性，成为研究开发的热点。
耐磨复合钢板是一种采用复合技术生产的耐磨复合材料，在设计上综合了耐磨合金和基体材料的优点，并弥补了各自的不足，具有单一金属或合金无法比拟的优异综合性能，因此被广泛应用于各个工业领域。
耐磨复合板大都采用堆焊工艺，由于堆焊过程中基体受热不均匀，温度场梯度大，容易引起较大的焊接残余应力及变形；且堆焊层表面粗糙，加工困难。
发明内容
本发明的目的在于提出一种高耐磨钢材的制备方法，以解决现有技术的耐磨复合板在堆焊过程中基体受热不均匀，温度场梯度大，容易引起较大的焊接残余应力及变形；且堆焊层表面粗糙，加工困难的问题。
本发明提出一种高耐磨钢材的制备方法，包括以下步骤：
以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃-1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00-30.00％、锰：0.55-2.00％、镍：0.30-2.40％、钼：0.30-2.80％、钛：0.20-1.50％、铜：0.25-1.20％、硅：0.10-1.20％、磷：0.01-0.08％、硫：0.01-0.06％、碳：2.20-3.20％，其余为铁；
将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理；
将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口；
在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液；
将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条；
待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
根据本发明提出的高耐磨钢材的制备方法，具有以下有益效果：
本发明所述耐磨板的原料为高铬铸铁与合金，包含铬：23.00-30.00％、锰：0.55-2.00％、镍：0.30-2.40％、钼：0.30-2.80％、钛：0.20-1.50％、铜：0.25-1.20％、硅：0.10-1.20％，具有很强的耐磨性、韧性及强度，还兼具良好的抗高温和抗腐蚀能力；
通过所述T形条与所述T形槽将所述耐磨板与所述基板组合在一起，并通过所述粘结液进行粘结，将所述耐磨板与所述基板粘结牢固，相对于堆焊工艺，不会产生残余应力及变形，再通过螺栓拧紧锁死，进一步保证了所述耐磨板与所述基板的牢固度；
所述粘结液通过所述注浆包的形式塞入所述T形槽内，在所述T形条插入后受挤压破裂，避免了注浆设备的应用，且能够使得所述粘结液的注入及填充异常便捷，由于所述粘结液是由内部所述T形槽向外扩充，使得所述T形槽内部间隙也能填充到位，且所述粘结液会向所述耐磨板与所述基板相贴的表面之间进行扩充，使得所述耐磨板与所述基板之间的间隙均能够形成粘结层，不仅能够将所述耐磨板与所述基板粘结的更加牢固，还能给接触面及边沿提供良好的缓冲，避免所述耐磨板与所述基板之间发生剪切及挤压，能够很好的保护所述基板。
另外，根据本发明提供的高耐磨钢材的制备方法，还可以具有如下附加的技术特征：
进一步地，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
进一步地，所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液60-75份、芳香胺10-18份、乙烯树脂8-12份、氧化铝10-15份和三氧化二磷10-15份。
进一步地，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00％、锰：0.55％、镍：0.30％、钼：0.30％、钛：0.20％、铜：0.25％、硅：0.10％、磷：0.01％、硫：0.01％、碳：2.20％，其余为铁。
进一步地，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：30.00％、锰：2.00％、镍：2.40％、钼：2.80％、钛：1.50％、铜：1.20％、硅：1.20％、磷：0.08％、硫：0.06％、碳：3.20％，其余为铁。
进一步地，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1300℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：26.00％、锰：1.00％、镍：1.50％、钼：1.80％、钛：0.80％、铜：0.60％、硅：0.60％、磷：0.02％、硫：0.02％、碳：2.60％，其余为铁。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明高耐磨钢材的结构示意图；
图2为图1中A的放大图。
10、耐磨板，11、T形条，20、基板，21、T形槽，30、粘结层，40、沉头螺栓。
具体实施方式
为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。附图中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
实施例1
本发明的实施例提供一种高耐磨钢材的制备方法，包括步骤S101～S107：
S101：以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃-1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00-30.00％、锰：0.55-2.00％、镍：0.30-2.40％、钼：0.30-2.80％、钛：0.20-1.50％、铜：0.25-1.20％、硅：0.10-1.20％、磷：0.01-0.08％、硫：0.01-0.06％、碳：2.20-3.20％，其余为铁。
S102：将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
S103：选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理。
S104：将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口。
S105：在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液。
其中，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液60-75份、芳香胺10-18份、乙烯树脂8-12份、氧化铝10-15份和三氧化二磷10-15份。
芳香胺作为固化剂，乙烯树脂作为改性剂，用于提高所述粘结液的抗剥性及抗冲强度，氧化铝作为填料，能够增强所述粘结液的粘结力及机械强度，三氧化二磷的加入，使得所述粘结液能在高热度、压力下保持粘接性。
S106：将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条。
S107：待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
综上，本发明提供的一种高耐磨钢材的制备方法，有益效果在于：本发明所述耐磨板的原料为高铬铸铁与合金，包含铬：23.00-30.00％、锰：0.55-2.00％、镍：0.30-2.40％、钼：0.30-2.80％、钛：0.20-1.50％、铜：0.25-1.20％、硅：0.10-1.20％，具有很强的耐磨性、韧性及强度，还兼具良好的抗高温和抗腐蚀能力；
通过所述T形条与所述T形槽将所述耐磨板与所述基板组合在一起，并通过所述粘结液进行粘结，将所述耐磨板与所述基板粘结牢固，相对于堆焊工艺，不会产生残余应力及变形，再通过螺栓拧紧锁死，进一步保证了所述耐磨板与所述基板的牢固度；
所述粘结液通过所述注浆包的形式塞入所述T形槽内，在所述T形条插入后受挤压破裂，避免了注浆设备的应用，且能够使得所述粘结液的注入及填充异常便捷，由于所述粘结液是由内部所述T形槽向外扩充，使得所述T形槽内部间隙也能填充到位，且所述粘结液会向所述耐磨板与所述基板相贴的表面之间进行扩充，使得所述耐磨板与所述基板之间的间隙均能够形成粘结层，不仅能够将所述耐磨板与所述基板粘结的更加牢固，还能给接触面及边沿提供良好的缓冲，避免所述耐磨板与所述基板之间发生剪切及挤压，能够很好的保护所述基板。
实施例2
本发明的实施例提供一种高耐磨钢材的制备方法，包括步骤S201～S207：
S201：以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00％、锰：0.55％、镍：0.30％、钼：0.30％、钛：0.20％、铜：0.25％、硅：0.10％、磷：0.01％、硫：0.01％、碳：2.20％，其余为铁。
S202：将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
S203：选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理。
S204：将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口。
S205：在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液。
其中，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液60份、芳香胺10份、乙烯树脂8份、氧化铝10份和三氧化二磷10份。
S206：将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条。
S207：待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
实施例3
本发明的实施例提供一种高耐磨钢材的制备方法，包括步骤S301～S307：
S301：以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：30.00％、锰：2.00％、镍：2.40％、钼：2.80％、钛：1.50％、铜：1.20％、硅：1.20％、磷：0.08％、硫：0.06％、碳：3.20％，其余为铁。
S302：将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
S303：选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理。
S304：将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口。
S305：在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液。
其中，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液75份、芳香胺18份、乙烯树脂12份、氧化铝15份和三氧化二磷15份。
S306：将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条。
S307：待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
实施例4
本发明的实施例提供一种高耐磨钢材的制备方法，包括步骤S401～S407：
S401：以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1300℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：26.00％、锰：1.00％、镍：1.50％、钼：1.80％、钛：0.80％、铜：0.60％、硅：0.60％、磷：0.02％、硫：0.02％、碳：2.60％，其余为铁。
S402：将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
S403：选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理。
S404：将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口。
S405：在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液。
其中，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液70份、芳香胺15份、乙烯树脂10份、氧化铝12份和三氧化二磷12份。
S406：将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条。
S407：待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃-1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00-30.00％、锰：0.55-2.00％、镍：0.30-2.40％、钼：0.30-2.80％、钛：0.20-1.50％、铜：0.25-1.20％、硅：0.10-1.20％、磷：0.01-0.08％、硫：0.01-0.06％、碳：2.20-3.20％，其余为铁；
将所述坯料精轧成预设尺寸的耐磨板，通过数控铣床在所述耐磨板的一面铣削出若干根T形条，并在两侧的所述T形条上各铣削出一螺纹孔；
选取基板，所述基板的材质为低碳低合金钢，对所述基板依次进行酸化处理、磷化处理及表面干燥处理；
将所述基板放入所述数控铣床内进行铣削加工，在所述基板的一面铣削出若干条T形槽，并在所述基板的两侧分别铣削出一沉头孔，所述沉头孔与所述T形槽垂直，并与最近的所述T形槽导通，所述T形槽一端开口；
在每条所述T形槽内均塞入一装有粘结液的注浆包，将所述耐磨板上的所述T形条从所述T形槽的开口端插入，向内挤压所述注浆包，至所述T形条插入所述T形槽的最内部，所述注浆包的包衣受挤压破裂，所述注浆包内部的所述粘结液流出并填充所述耐磨板与所述基板之间的间隙，形成粘结层，所述粘结液包括环氧树脂液；
将所述基板两侧的沉头螺栓依次穿过所述沉头孔和所述螺纹孔，以拧紧所述基板和所述T形条；
待所述粘结液干结，所述耐磨板与所述基板粘结牢固，得高耐磨钢板。
2.根据权利要求1所述的高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，所述粘结液还包括芳香胺、乙烯树脂、氧化铝和三氧化二磷。
3.根据权利要求2所述的高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，所述粘结液的各组分的重要份数为：环氧树脂液60-75份、芳香胺10-18份、乙烯树脂8-12份、氧化铝10-15份和三氧化二磷10-15份。
4.根据权利要求1所述的高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1200℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：23.00％、锰：0.55％、镍：0.30％、钼：0.30％、钛：0.20％、铜：0.25％、硅：0.10％、磷：0.01％、硫：0.01％、碳：2.20％，其余为铁。
5.根据权利要求1所述的高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1350℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：30.00％、锰：2.00％、镍：2.40％、钼：2.80％、钛：1.50％、铜：1.20％、硅：1.20％、磷：0.08％、硫：0.06％、碳：3.20％，其余为铁。
6.根据权利要求1所述的高耐磨钢材的制备方法，其特征在于，以高铬铸铁为基料，往所述基料中加入合金进行冶炼得到坯料，冶炼的温度为1300℃，所述坯料包括以下质量百分比的各组分：铬：26.00％、锰：1.00％、镍：1.50％、钼：1.80％、钛：0.80％、铜：0.60％、硅：0.60％、磷：0.02％、硫：0.02％、碳：2.60％，其余为铁。
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