CN107119210A - 一种挤出机螺杆捏合块及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种挤出机螺杆捏合块及其制备工艺，该制备工艺包括如下步骤：(1)提供一具有外模、底板和内模的组装模具；(2)将预制的合金粉末灌入的组装模具中，振实；(3)将振实后的工件放入真空烧结炉中，按一定烧结工艺将合金粉末和内模烧结为一体；(4)从烧结后的工件底部，压出由合金粉末和内模烧结成型的棒料；(5)将具有内模的棒料加工成挤出机螺杆捏合块，合金粉末采用镍基合金粉末。采用本发明方法制得的挤出机螺杆捏合块具有优良的耐磨性、耐腐蚀性，使用寿命提高了约1.5倍，且生产成本降低了约50‑60％，有效提高了塑料加工企业的社会经济效益。

Description

一种挤出机螺杆捏合块及其制备工艺
技术领域
本发明属于塑料加工技术领域，涉及一种螺杆挤出机零部件，尤其涉及一种挤出机螺杆捏合块及其制备工艺。
背景技术
目前的螺杆挤出机包括输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段，其混炼段元件捏合块，是由截面相同但加工时错开一定角度的一组块组成。
在塑料加工中，我国双螺杆挤出机所采用的捏合块基本采用6542高速工具钢(W6Mo5Cr4V2)或氮化钢(38CrMoAl)制成。例如，双螺杆挤出机采用高速工具钢或氮化钢制成的捏合块进行挤出工作时，当在面对挤压物料中添加有大量玻纤、陶瓷、树脂、尼龙、碳酸钙、强酸强碱等填充物时，捏合块经受着塑料粒子和添加剂强烈的磨损和腐蚀，在这种挤出环境下，捏合块会很快被磨损和腐蚀，进而造成挤出机使用寿命降低，以致于1～2个月就必须得更换捏合块，进而使该双螺杆挤出机频繁停机维修，影响该双螺杆挤出机工作稳定性。
针对目前双螺杆挤出机用捏合块使用寿命短、更换频繁的缺陷，现有市场上出现了一种捏合块，该捏合块采用热等静压工艺将钨钴合金粉末与芯轴组合套的外壁形成连为一体的棒料，芯轴组合套的材质为碳钢，挤压剪切输送功能区域的材质为钨钴合金，但其所采用的热等静压工艺需在高温、高压条件下进行，对工艺控制的精准度要求严格，且长期处于高温、高压条件下存在一定的安全风险；此外，虽然采用高硬度、高抗压强度、高抗冲击韧性的钨钴合金替代传统的6542高速工具钢或氮化钢的捏合块能够一定程度上提高了捏合块的使用寿命，但钨钴合金在用于酸腐蚀性塑料加工时，强烈的腐蚀性料粒会加剧捏合块的磨损，如在氟塑料加工过程中经受着强烈的氢氟酸腐蚀和较大的磨损等，大大降低了钨钴合金捏合块的使用寿命。因此，该钨钴合金捏合块耐磨性、耐腐蚀性以及生产工艺还有具有较大的提升空间。
因此，为符合目前塑料加工企业低成本、高效率的综合发展需求，以解决上述现有塑料加工企业所面临的捏合块使用寿命短、更换频繁、造成塑料生产成本高昂的问题，市场迫切需求一种具有优良耐磨性、耐腐蚀性且使用寿命长、生产成本低的捏合块。
发明内容
本发明为解决现有技术中的捏合块使用寿命短、塑料生产成本高的缺陷，提出一种具有优良耐磨性、耐腐蚀性且使用寿命长、生产成本低的挤出机螺杆捏合块及其制备工艺。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一个方面是提供一种挤出机螺杆捏合块的制备工艺，具体包括如下步骤：
(1)提供一具有外模、底板和内模的组装模具；
(2)将预制的合金粉末灌入组装模具中，振实；
(3)将振实后的工件放入真空烧结炉中，按一定烧结工艺将合金粉末和内模烧结为一体，烧结工艺为：
a、抽真空，至真空度小于20Pa；
b、升温，以5-10℃/min的加热速度，升温至600～650℃；
c、升温，以10-15℃/min的加热速度，升温至850～900℃；
d、升温，以3-5℃/min的加热速度，升温至1050～1100℃；
e、升温，在1050-1100℃保温45-60分钟；
f、降温，以15-20℃/min的降温速度，降至850～900℃；
g、降温，以20-30℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)从烧结后的工件底部，压出由合金粉末和内模烧结成型的棒料；
(5)将具有内模的棒料加工成挤出机螺杆捏合块。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述组装模具的组装方式为：所述底板焊接在所述外模的下端；所述内模位于所述外模内，且其下端嵌设在所述底板中部。
进一步优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述内模为碳钢管，所述碳钢管采用管状的45#钢。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述合金粉末为镍基合金粉末，按重量百分比计，其化学成分如下：C：0.5-1.2、B：2.5-4.5、Cr：12-17、Si：2.5-5.0、Fe：3～15、W：0-5、Ni：余量。
进一步优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述合金粉末为镍基合金粉末，按重量百分比计，其化学成分如下：C：0.8-1.0、B：2.5-3.0、Cr：15-17、Si：3.0-3.5、Fe：4～8、W：3-4、Ni：余量。
进一步较为优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述镍基合金粉的粒度为80-325目，且经步骤(3)烧结后，其材料硬度为HRC52-62。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块的制备工艺中，所述烧结工艺为：
a、抽真空，至真空度12-15Pa；
b、升温，以10℃/min的加热速度，升温至630～640℃；
c、升温，以15℃/min的加热速度，升温至870～880℃；
d、升温，以5℃/min的加热速度，升温至1050～1070℃；
e、升温，在1080℃保温48-52分钟；
f、降温，以15℃/min的降温速度，降至850～860℃；
g、降温，以20℃/min的降温速度，降至120-150℃出炉。
本发明的第二个方面是提供一种采用上述工艺制备的挤出机螺杆捏合块，其由芯轴200和位于所述芯轴200外围的捏合块本体100组成，所述捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且所述捏合块本体100的外形为由多片类椭圆形以一定角度错列堆叠而成的形状，所述捏合块本体100材质为镍基合金。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述多片类椭圆形以30-90°的角度错列堆叠。
进一步优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述多片类椭圆形以30°、45°、60°或90°的角度错列堆叠。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述芯轴200内壁开设有花键槽。
进一步优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述花键槽表面设有镀铬层。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述捏合块本体100采用粒度为80-325目的镍基合金粉末材质烧结而成。
进一步优选地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，按重量百分比计，所述镍基合金粉末的化学成分如下：C：0.5-1.2、B：2.5-4.5、Cr：12-17、Si：2.5-5.0、Fe：3～15、W：0-5、Ni：余量。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述捏合块本体100包括依次错列的第一椭圆块体101、第二椭圆块体102第三椭圆块体103、第四椭圆块体104和第五椭圆块体105，相邻之间的错列角度为45°。
进一步地，在所述的挤出机螺杆捏合块上，所述碳钢管采用管状的45#钢。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
本发明提供的挤出机螺杆捏合块的制备工艺，通过采用特定的真空烧结工艺将镍基合金和碳钢管结合为棒料，烧结而成的镍基合金的硬度、抗压强度、抗冲击韧性能够有效的协同，采用该工艺烧结的棒料加工而成的挤出机螺杆捏合块的综合性能具有显著的提升；而且，所采用的镍基合金具有优异的耐腐蚀性能，可广泛适用于酸腐蚀性塑料的加工，提高了捏合块的耐磨、耐腐蚀性，解决了现有技术中的捏合块使用寿命短、塑料生产成本高的缺陷；综上，采用本发明工艺制得的挤出机螺杆捏合块具有优良的耐磨性、耐腐蚀性，使用寿命提高了约1.5倍，且生产成本降低了约50-60％，有效提高了塑料加工企业的社会经济效益。
附图说明
图1为本发明一种挤出机螺杆捏合块制备用组装模具的结构示意图；
图2为采用图1所示组装模具制得的棒料的结构示意图；
图3为采用图2所示棒料加工而成的捏合块的横向截面结构示意图；
图4为图3所示捏合块的右视结构示意图；
图5为本发明具有耐磨涂层的挤出机螺杆捏合块的结构示意图；
图6为本发明具有耐磨涂层和导流槽的挤出机螺杆捏合块的结构示意图；
其中，各附图标记为：
100-捏合块本体，101-第一椭圆块体，102-第二椭圆块体，103-第三椭圆块体，104-第四椭圆块体，105-第五椭圆块体，200-芯轴，300-外模，400-底板，500-焊封，600-内模，700-合金，800-耐磨层，900-导流槽。
具体实施方式
本发明提供了提供一种挤出机螺杆捏合块的制备工艺，其通过采用特定的真空烧结工艺将镍基合金和碳钢管结合为棒料，烧结而成的镍基合金的硬度、抗压强度、抗冲击韧性能够有效的协同，该制备工艺具体包括如下步骤：
(1)提供一如图1a和1b所示具有外模300、底板400和内模600的组装模具；(2)将预制的的合金粉末灌入组装模具中，振实；
(3)将振实后的工件放入真空烧结炉中，按一定烧结工艺将合金粉末和内模烧结为一体，烧结工艺为：
a、抽真空，至真空度小于20Pa；
b、升温，以5-10℃/min的加热速度，升温至600～650℃；
c、升温，以10-15℃/min的加热速度，升温至850～900℃；
d、升温，以3-5℃/min的加热速度，升温至1050～1100℃；
e、升温，在1050-1100℃保温45-60分钟；
f、降温，以15-20℃/min的降温速度，降至850～900℃；
g、降温，以20-30℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)从烧结后的工件底部，压出由合金粉末和内模烧结成型的棒料，如图2所示为具有合金700和内模600的棒料；
(5)将具有内模600的合金棒料加工成如图3所示结构的挤出机螺杆捏合块，内模600加工成捏合块的芯轴200；烧结而成的合金700加工成一定形状的捏合块本体100。
作为本发明的一个优选技术方案，如图1所示，组装模具的组装方式为：底板400通过焊封500焊接在外模300的下端；内模600装设于外模300内，且内模600的下端嵌设在底板400中部的的穿孔内。内模600为碳钢管，该碳钢管采用管状的45#钢。
作为本发明的一个优选技术方案，本发明所采用的合金粉末为镍基合金粉末，按重量百分比计，其化学成分如下：C：0.5-1.2、B：2.5-4.5、Cr：12-17、Si：2.5-5.0、Fe：3～15、W：0-5、Ni：余量。优选地，其化学成分为：C：0.8-1.0、B：2.5-3.0、Cr：15-17、Si：3.0-3.5、Fe：4～8、W：3-4、Ni：余量，本发明中各化学成分的含量是基于百分之比计，如C：0.5-1.2是指镍基合金粉末中C含量为0.5-1.2％。且镍基合金粉的末粒度为80-325目，且经步骤(3)烧结后，其材料硬度为HRC52-62。优选地，镍基合金粉末的粒度为80-325目，且经步骤(3)烧结后，其材料硬度为HRC55-58，经试验证明在采用该配方比的合金粉末，制得的镍基合金具有较高的导热率。
作为本发明的另一个优选技术方案，挤出机螺杆捏合块的制备工艺所采用的烧结工艺为：
a、抽真空，至真空度12-15Pa；
b、升温，以10℃/min的加热速度，升温至630～640℃；
c、升温，以15℃/min的加热速度，升温至870～880℃；
d、升温，以5℃/min的加热速度，升温至1050～1070℃；
e、升温，在1080℃保温48-52分钟；
f、降温，以15℃/min的降温速度，降至850～860℃；
g、降温，以20℃/min的降温速度，降至120-150℃出炉。
基于本发明制备工艺，本发明还提供了一种挤出机螺杆捏合块，如图3所示，其由芯轴200和位于芯轴200外围的捏合块本体100组成，捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且捏合块本体100的外形为由多片类椭圆形以一定角度错列堆叠而成的形状，捏合块本体100材质为镍基合金。
作为本发明的一个优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块上，捏合块本体100上的多片类椭圆形以30-90°的角度错列堆叠；优选地，多片类椭圆形以30°、45°、60°或90°的角度错列堆叠。
作为本发明的一个优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块上，碳钢管采用管状的45#钢；且在芯轴200内壁沿轴向采用拉刀拉制出花键槽。此外，为避免因芯轴200内壁腐蚀磨损造成的机械故障，在花键槽的表面设有铬镀层，以增加芯轴200的耐腐蚀性能，进一步提高捏合块的使用寿命。
作为本发明的一个优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块上，捏合块本体100采用粒度为80-325目的镍基合金粉末材质烧结而成。镍基合金粉末的化学成分如下：C：0.5-1.2、B：2.5-4.5、Cr：12-17、Si：2.5-5.0、Fe：3～15、W：0-5、Ni：余量。
作为本发明的一个优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块上，如图4所示，捏合块本体100的形状如5片类椭圆形以一定角度错列堆叠而成的形状，包括依次错列的第一椭圆块体101、第二椭圆块体102第三椭圆块体103、第四椭圆块体104和第五椭圆块体105，相邻之间的错列角度为45°。
作为本发明的一个优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块上，图5为具有耐磨涂层的挤出机螺杆捏合块的结构示意图，在捏合块本体100的多片类椭圆形的上下两端的表面分别涂覆有耐磨层800，耐磨耐蚀层800为纳米金属-陶瓷层，纳米金属-陶瓷层含有纳米金属颗粒和纳米陶瓷颗粒。如均在第一椭圆块体101、第二椭圆块体102第三椭圆块体103、第四椭圆块体104和第五椭圆块体105的上下两端的表面涂覆有耐磨层800。因捏合块本体100较为凸出部分(即类椭圆形的上下两端)与物料颗粒磨损较大，耐磨层800的设置能够有效降低料粒和添加剂等对捏合块本体100的磨损，有效提高捏合块的使用寿命。
作为本发明的一个更为优选技术方案，在该挤出机螺杆捏合块的捏合块本体100侧端面上还设有导流槽900。具体如图6所示，为一具有耐磨涂层800和导流槽900的类椭圆形的捏合块本体100，其中，导流槽900开设于捏合块本体100的外侧面上，并靠近耐磨涂层800设置。导流槽900为两组且呈中心对称，每组导流槽900由四条并列设置的凹槽组成，凹槽在捏合块本体100侧表面沿其长度方向上呈曲线形。导流槽900的设置能够在挤出机工作时，加快物料的挤出速度，提高生产效率。
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例1挤出机螺杆捏合块的制备
(1)模具制作：模具加工并组装。
(2)灌粉：将镍基合金粉末灌入组装好的模具中，振实；其中，按重量百分比计，镍基合金粉末的化学成分如下：C：0.5、B：3.2、Cr：12、Si：3.5、Fe：3、Ni：余量，镍基合金粉末的粒度为80-200目；
(3)真空烧结：将工件放入真空烧结炉中，按一定的烧结工艺烧结，烧结工艺如下：
a.抽真空，至真空度小于20Pa；
b.升温，以5℃/min的加热速度，升温至600℃；
c.升温，以10℃/min的加热速度，升温至850℃；
d.升温，以3℃/min的加热速度，升温至1050℃；
e.升温，在1050℃保温60分钟；
f.降温，以15℃/min的降温速度，降至850℃；
g.降温，以20℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)脱模：从底部压出由合金粉末和碳钢管烧结一体成型的棒料；
(5)机械加工：按图纸将棒料加工成挤出机螺杆捏合块，该挤出机螺杆捏合块由芯轴200和捏合块本体100组成，捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且捏合块本体100的外形为由5片类椭圆形以45°夹角堆叠而成的形状，且在芯轴200内壁沿轴向采用拉刀拉制出花键槽。
实施例2挤出机螺杆捏合块的制备
(1)模具制作：模具加工并组装；
(2)灌粉：将镍基合金粉末灌入组装好的模具中，振实；其中，按重量百分比计，镍基合金粉末的化学成分如下：C：0.5、B：4.5、Cr：17、Si：4.0、Fe：8、W：4.0、Ni：余量；镍基合金粉末的粒度为100-270目；
(3)真空烧结：将工件放入真空烧结炉中，按一定的烧结工艺烧结，烧结工艺如下：
a.抽真空，至真空度小于20Pa；；
b.升温，以8℃/min的加热速度，升温至620℃；
c.升温，以12℃/min的加热速度，升温至870℃；
d.升温，以3℃/min的加热速度，升温至1060℃；
e.升温，在1060℃保温55分钟；
f.降温，以15℃/min的降温速度，降至850℃；
g.降温，以20℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)脱模：从底部压出由合金粉末和碳钢管烧结一体成型的棒料；
(5)机械加工：按图纸将棒料加工成挤出机螺杆捏合块，该挤出机螺杆捏合块由芯轴200和捏合块本体100组成，捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且捏合块本体100的外形为由5片类椭圆形以45°夹角堆叠而成的形状，且在芯轴200内壁沿轴向采用拉刀拉制出花键槽。
实施例3挤出机螺杆捏合块的制备
(1)模具制作：模具加工并组装；
(2)灌粉：将镍基合金粉末灌入组装好的模具中，振实；其中，按重量百分比计，镍基合金粉末的化学成分如下：C：1.0、B：2.5、Cr：17、Si：3.0、Fe：5、W：3、Ni：余量；镍基合金粉末的粒度为100-325目；
(3)真空烧结：将工件放入真空烧结炉中，按一定的烧结工艺烧结，烧结工艺如下：
a.抽真空，至真空度小于20Pa；
b.升温，以10℃/min的加热速度，升温至650℃；
c.升温，以15℃/min的加热速度，升温至900℃；
d.升温，以5℃/min的加热速度，升温至1080℃；
e.升温，在1080℃保温50分钟；
f.降温，以15℃/min的降温速度，降至880℃；
g.降温，以20℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)脱模：从底部压出由合金粉末和碳钢管烧结一体成型的棒料；
(5)机械加工：按图纸将棒料加工成挤出机螺杆捏合块，该挤出机螺杆捏合块由芯轴200和捏合块本体100组成，捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且捏合块本体100的外形为由5片类椭圆形以45°夹角堆叠而成的形状，且在芯轴200内壁沿轴向采用拉刀拉制出花键槽。
实施例4挤出机螺杆捏合块的制备
(1)模具制作：模具加工并组装；
(2)灌粉：将镍基合金粉末灌入组装好的模具中，振实；其中，按重量百分比计，镍基合金粉末的化学成分如下：C：0.8、B：3.0、Cr：12、Si：3.5、Fe：4、W：3.5、Ni：余量；镍基合金粉末的粒度为80-325目；
(3)真空烧结：将工件放入真空烧结炉中，按一定的烧结工艺烧结，烧结工艺如下：
a.抽真空，至真空度小于20Pa；
b.升温，以10℃/min的加热速度，升温至650℃；
c.升温，以15℃/min的加热速度，升温至900℃；
d.升温，以5℃/min的加热速度，升温至1100℃；
e.升温，在1100℃保温45分钟；
f.降温，以15℃/min的降温速度，降至900℃；
g.降温，以20℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)脱模：从底部压出由合金粉末和碳钢管烧结一体成型的棒料；
(5)机械加工：按图纸将棒料加工成挤出机螺杆捏合块，该挤出机螺杆捏合块由芯轴200和捏合块本体100组成，捏合块本体100和芯轴200通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且捏合块本体100的外形为由5片类椭圆形以45°夹角堆叠而成的形状，且在芯轴200内壁沿轴向采用拉刀拉制出花键槽。
对比例1与本发明制备工艺不同的是，直接以市售6542高速工具钢(W6Mo5Cr4V2)作为棒料，再将棒料加工成与本发明捏合块形状相同的捏合块对比例1。
对比例2与本发明制备工艺不同的是，直接以市售氮化钢(38CrMoAl)作为棒料，再将棒料加工成与本发明捏合块形状相同的捏合块对比例2。
对比例3与本发明制备工艺不同的是，合金粉末采用钨钴合金粉末，然后采用热等静压工艺将钨钴合金粉末与芯轴形成连为一体的棒料，再将棒料加工成与本发明捏合块形状的捏合块对比例3。
性能测试：
以本发明实施例1-4制得的挤出机螺杆捏合块为试验例，以对比例1-3制得的捏合块对照例，同等条件下分别进行硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及使用寿命测试，具体测试结果如下表1所示：
表1各实施例和对比例的性能检测数据
注：“+”表示性能强度大小。
由上述表1所示检测结果可知，采用本发明方法制得的挤出机螺杆捏合块的耐磨性能和耐腐蚀性能均优于对比例1-3所述高速工具钢捏合块、氮化钢捏合块以及钨钴合金；且相对对比例3所采用的钨钴合金捏合块，本发明该挤出机螺杆捏合块的使用寿命提高了约1.5倍，且生产成本降低了约50-60％，有效提高了塑料加工企业的社会经济效益。特别地，与本发明真空烧结工艺本相比，对比文件3所采用的热等静压制备工艺中热等静压工艺设备投资大，制造成本高，且其所采用的钨钴合金材料成本高；而且钴是我国稀缺的重要的战略资源，本发明采用镍基合金可以达到同等甚至更好的效果，而不占用稀缺资源。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种挤出机螺杆捏合块的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)提供一具有外模、底板和内模的组装模具；
(2)将预制的合金粉末灌入组装模具中，振实；
(3)将振实后的工件放入真空烧结炉中，按一定烧结工艺将合金粉末和内模烧结为一体，烧结工艺为：
a、抽真空，至真空度小于20Pa；
b、升温，以5-10℃/min的加热速度，升温至600～650℃；
c、升温，以10-15℃/min的加热速度，升温至850～900℃；
d、升温，以3-5℃/min的加热速度，升温至1050～1100℃；
e、升温，在1050-1100℃保温45-60分钟；
f、降温，以15-20℃/min的降温速度，降至850～900℃；
g、降温，以20-30℃/min的降温速度，降至200℃以下出炉；
(4)从烧结后的工件底部，压出由合金粉末和内模烧结成型的棒料；
(5)将具有内模的棒料加工成挤出机螺杆捏合块。
2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，所述组装模具的组装方式为：所述底板焊接在所述外模的下端；所述内模位于所述外模内，且其下端嵌设在所述底板中部的穿孔内。
3.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于，所述内模为碳钢管。
4.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，所述合金粉末为镍基合金粉末，按重量百分比计，其化学成分如下：C：0.5-1.2、B：2.5-4.5、Cr：12-17、Si：2.5-5.0、Fe：3～15、W：0-5、Ni：余量。
5.根据权利要求4所述的制备工艺，其特征在于，所述镍基合金粉末的粒度为80-325目，且经步骤(3)烧结后，其材料硬度为HRC52-62。
6.一种如权利要求1-5任一项所述工艺制备的挤出机螺杆捏合块，其特征在于，由芯轴(200)和位于所述芯轴(200)外围的捏合块本体(100)组成，所述捏合块本体(100)和芯轴(200)通过粉末冶金的方式结合为一个整体，且所述捏合块本体(100)的外形为由多片类椭圆形以一定角度错列堆叠而成的形状，所述捏合块本体(100)材质为镍基合金。
7.根据权利要求6所述的挤出机螺杆捏合块，其特征在于，所述捏合块本体(100)上的多片类椭圆形以30-90°的角度错列堆叠。
8.根据权利要求6所述的挤出机螺杆捏合块，其特征在于，所述捏合块本体(100)包括依次错列的第一椭圆块体(101)、第二椭圆块体(102)第三椭圆块体(103)、第四椭圆块体(104)和第五椭圆块体(105)，相邻之间的错列角度为45°。
9.根据权利要求6所述的挤出机螺杆捏合块，其特征在于，所述芯轴(200)采用碳钢管，其内壁开设有花键槽。
10.根据权利要求9所述的挤出机螺杆捏合块，其特征在于，所述花键槽表面设有铬镀层。
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