CN113204733B - 一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法 - Google Patents

一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法 Download PDF

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Abstract

一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，包括：获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件；计算机处理软件根据接收的工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离；当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号。本发明根据斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机不同的工作姿态，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号，同时禁止堆取料机相应的动作。本方法是一种简化的主动防碰撞方法，编程简单，既可以在机上PLC完成，也可以在上位机或服务器上完成。

Description

一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法
技术领域
本发明涉及的是同轨道斗轮堆取料机领域，特别涉及一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法。
背景技术
目前在冶金、电力和建筑等行业中，原料场或煤场经常采用斗轮堆取料机进行物料的堆取作业，同一个场地中会有多台堆取料机进行作业，多台堆取料机之间存在碰撞危险，尤其是当前各企业都在升级设备以实现堆取料机现场无人操作，防碰撞措施的可靠性更是重中之重。
通常堆取料机会配置超声波雷达或激光测距等检测装置来防止设备之间或者设备与物料之间发生碰撞，但是单纯靠检测装置判断存在盲区，还需要根据堆取料机的位置和姿态进行主动防碰撞计算。目前少数控制系统设有主动防碰撞计算，大都通过三维建模和复杂的算法判断设备之间有没有碰撞，计算复杂，需要专门的计算机进行防碰撞演算。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法。
为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：
一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，包括：
S100.获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件；
S200.计算机处理软件根据接收的每台堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离；
S300.当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；
S400.相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号。
进一步地，S100中，斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，至少包括：每台堆取料机读取相邻堆取料机的走行位置、悬臂回转角度、悬臂俯仰角度。
进一步地，S200中，预设特征点之间的距离包括：前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1、前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2、后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3。
进一步地，计算预设特征点之间的距离与后方堆取料机悬臂回转角度α1、前方堆取料机悬臂回转角度α2和临界角度α0有关，具体关系包括：当-α0≤α1≤α0时，无需考虑前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1和后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3，只计算前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2即可，D2计算公式为：
D2＝X2-LW2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
进一步地，具体关系还包括：当α0<α1<α2或者-α0＞α1＞α2时，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
D3＝X2+(L×sinα1-W×cosα1)×cotα2-W/sinα2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径。
进一步地，具体关系还包括：当α2＞0,α1<-α0或者α2<0,α1＞α0时，如果|α1|+|α2|＞90°，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径。
进一步地，后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3计算与前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1,y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2,y2)有关，具体为：若|y2|<|y1|，
D3＝X2-LP×cosα2-WP×sinα2-(X1+(LP×sinα2-WP×cosα2)×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
进一步地，若|y2|≥|y1|，则
D3＝X2-(L×sinα1+W×cosα1)×cotα2+WP/sina2-(X1+L×cosα1-W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置。
进一步地，前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1,y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2,y2)的计算公式为：
x2＝X2-LP×cosα2+WP×sinα2
y2＝LP×sinα2+WP×cosα2
x1＝X1+L×cosα1-W×sinα1
y1＝L×sinα1+W×cosα1
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
本发明实施例提供的上述技术方案的有益效果至少包括：
本发明公开的一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，包括：获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件；计算机处理软件根据接收的每台堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离；当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号。本发明根据斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机不同的工作姿态，相应的斗轮堆取料机发出报警信号，同时禁止堆取料机相应的动作，而不是直接急停，导致堆取料机停止任何动作。本方法是一种简化的主动防碰撞方法，编程简单，既可以在机上PLC完成，也可以在上位机或服务器上完成。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明实施例1中，一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法的流程图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
为了解决现有技术中存在的问题，本发明实施例提供一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法。
实施例1
一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，如图1，包括：
S100.获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件,。
具体的，本实施例S100中，斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，至少包括：每台堆取料机读取相邻堆取料机的走行位置、悬臂回转角度、悬臂俯仰角度。
S200.计算机处理软件根据接收的每台堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离。
具体的，本实施例S200中，预设特征点之间的距离包括：前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1、前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2、后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3。
在本实施例中，计算预设特征点之间的距离D1、D2和D3与后方堆取料机悬臂回转角度α1、前方堆取料机悬臂回转角度α2和临界角度α0有关，具体关系包括：当-α0≤α1≤α0时，无需考虑前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1和后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3，只计算前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2即可，D2计算公式为：
D2＝X2-LW2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
在本实施例中，当后方堆取料机悬臂端点和前方堆取料机尾车平台顶点重合时，设α0＝|α1|。
在一些优选实施例中，预设特征点之间的距离D1、D2和D3与后方堆取料机悬臂回转角度α1、前方堆取料机悬臂回转角度α2和临界角度α0，具体关系还包括：当α0<α1<α2或者-α0＞α1＞α2时，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
D3＝X2+(L×sinα1-W×cosα1)×cotα2-W/sinα2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径。
在一些优选实施例中，具体关系还包括：当α2＞0,α1<-α0或者α2<0,α1＞α0时，如果|α1|+|α2|＞90°，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径。
后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3计算与前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1,y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2,y2)有关，具体为：若|y2|<|y1|，
D3＝X2-LP×cosα2-WP×sinα2-(X1+(LP×sinα2-WP×cosα2)×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
若|y2|≥|y1|，则
D3＝X2-(L×sinα1+W×cosα1)×cotα2+WP/sina2-(x1+L×cosα1-W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置。
在一些优选实施例中，前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1,y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2,y2)的计算公式为：
x2＝X2-LP×cosα2+WP×sinα2
y2＝LP×sinα2+WP×cosα2
x1＝X1+L×cosα1-W×sinα1
y1＝L×sinα1+W×cosα1
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离。
S300.当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；具体的，当S200中不同情况计算得到的D1、D2和D3中的任何一对特征点之间的距离小于设定的安全距离时，即
min(D1,D2,D3)<ALARMSET
给对应的出报警信号；
S400.相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号。在本实施例中，在S300给出报警信号后，相应的斗轮堆取料机同时禁止堆取料机相应的动作，这个对应的工作不是直接急停，导致堆取料机停止的动作。
本实施例公开的一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，包括：获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件；计算机处理软件根据接收的每台堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离；当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号。本发明根据斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机不同的工作姿态，相应的斗轮堆取料机发出报警信号，同时禁止堆取料机相应的动作，而不是直接急停，导致堆取料机停止任何动作。本方法是一种简化的主动防碰撞方法，编程简单，既可以在机上PLC完成，也可以在上位机或服务器上完成。
应该明白，公开的过程中的步骤的特定顺序或层次是示例性方法的实例。基于设计偏好，应该理解，过程中的步骤的特定顺序或层次可以在不脱离本公开的保护范围的情况下得到重新安排。所附的方法权利要求以示例性的顺序给出了各种步骤的要素，并且不是要限于所述的特定顺序或层次。
在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。
本领域技术人员还应当理解，结合本文的实施例描述的各种说明性的逻辑框、模块、电路和算法步骤均可以实现成电子硬件、计算机软件或其组合。为了清楚地说明硬件和软件之间的可交换性，上面对各种说明性的部件、框、模块、电路和步骤均围绕其功能进行了一般地描述。至于这种功能是实现成硬件还是实现成软件，取决于特定的应用和对整个系统所施加的设计约束条件。熟练的技术人员可以针对每个特定应用，以变通的方式实现所描述的功能，但是，这种实现决策不应解释为背离本公开的保护范围。
结合本文的实施例所描述的方法或者算法的步骤可直接体现为硬件、由处理器执行的软件模块或其组合。软件模块可以位于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、移动磁盘、CD-ROM或者本领域熟知的任何其它形式的存储介质中。一种示例性的存储介质连接至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于ASIC中。该ASIC可以位于用户终端中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于用户终端中。
对于软件实现，本申请中描述的技术可用执行本申请所述功能的模块(例如，过程、函数等)来实现。这些软件代码可以存储在存储器单元并由处理器执行。存储器单元可以实现在处理器内，也可以实现在处理器外，在后一种情况下，它经由各种手段以通信方式耦合到处理器，这些都是本领域中所公知的。
上文的描述包括一个或多个实施例的举例。当然，为了描述上述实施例而描述部件或方法的所有可能的结合是不可能的，但是本领域普通技术人员应该认识到，各个实施例可以做进一步的组合和排列。因此，本文中描述的实施例旨在涵盖落入所附权利要求书的保护范围内的所有这样的改变、修改和变型。此外，就说明书或权利要求书中使用的术语“包含”，该词的涵盖方式类似于术语“包括”，就如同“包括，”在权利要求中用作衔接词所解释的那样。此外，使用在权利要求书的说明书中的任何一个术语“或者”是要表示“非排它性的或者”。

Claims (3)

1.一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，其特征在于，包括：
S100.获取每台斗轮堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，并将实时工作的姿态数据发送给计算机处理软件；
S200.计算机处理软件根据接收的每台堆取料机和它相邻斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，实时计算预设特征点之间的距离；
S300.当计算的任何预设特征点之间的距离小于安全距离时，给相应的斗轮堆取料机发出报警信号；
S400.相应的斗轮堆取料机接收到报警信号后，根据报警信号做出相关动作禁止信号；
S200中，预设特征点之间的距离包括：前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1、前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2、后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3；
计算预设特征点之间的距离与后方堆取料机悬臂回转角度α1、前方堆取料机悬臂回转角度α2和临界角度α0有关，具体关系包括：当-α0≤α1≤α0时，无需考虑前方堆取料机尾车平台尾部和后方堆取料机回转平台前端的距离D1和后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3，只计算前方堆取料机尾车平台尾部和其在后方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点的距离D2即可，D2计算公式为：
D2＝X2-LW2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离；
当α0＜α1＜α2或者-α0＞α1＞α2时，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
D3＝X2+(L×sinα1-W×cosα1)×cotα2-W/sinα2-(X1+L×cosα1+W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径，α1为后方堆取料机悬臂回转角度、α2为前方堆取料机悬臂回转角度，α0为临界角度；
当α2＞0，α1＜-α0或者α2＜0，α1＞α0时，如果|α1|+|α2|＞90°，预设特征点之间计算公式为：
D1＝X2-LW2-(X1+R1)
D2＝X2-LW2-(X1+Y2×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LW2为前方堆取料机回转中心到尾车平台端部的长度，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，Y2为前方堆取料机尾车平台两侧边沿与轨道中心的距离，R1为后方堆取料机回转平台半径，α1为后方堆取料机悬臂回转角度、α2为前方堆取料机悬臂回转角度，α0为临界角度；
后方堆取料机悬臂前端和其在前方堆取料机悬臂沿轨道方向的投影点距离D3计算与前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1，y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2，y2)有关，具体为：若|y2|＜|y1|，
D3＝X2-LP×cosα2-WP×sinα2-(X1+(LP×sinα2-WP×cosα2)×cotα1+W/sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，α1为后方堆取料机悬臂回转角度、α2为前方堆取料机悬臂回转角度，α0为临界角度；
若|y2|≥|y1|，则
D3＝X2-(L×sinα1+W×cosα1)×cotα2+WP/sina2-(X1+L×cosα1-W×sinα1)
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，α1为后方堆取料机悬臂回转角度、α2为前方堆取料机悬臂回转角度，α0为临界角度。
2.如权利要求1所述的一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，其特征在于，S100中，斗轮堆取料机实时工作的姿态数据，至少包括：每台堆取料机读取相邻堆取料机的走行位置、悬臂回转角度、悬臂俯仰角度。
3.如权利要求1所述的一种同轨道斗轮堆取料机防碰撞方法，其特征在于，前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x1，y1)和前方堆取料机悬臂配重与后方悬臂最先碰撞的点坐标(x2，y2)的计算公式为：
x2＝X2-LP×cosα2+WP×sinα2
y2＝LP×sinα2+WP×cosα2
x1＝X1+L×cosα1-W×sinα1
y1＝L×sinα1+W×cosα1
其中，X2为前方堆取料机回转中心位置，LP为前方堆取料机悬臂配重端部与回转中心的距离，WP为前方堆取料机悬臂配重两侧边沿与回转中心的距离，X1为后方堆取料机回转中心位置，L为堆取料机悬臂回转中心到斗轮端部的长度，W为堆取料机悬臂两侧边沿与回转中心的距离，α1为后方堆取料机悬臂回转角度、α2为前方堆取料机悬臂回转角度，α0为临界角度。
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