CN113202131A - 一种超厚砼底板预埋件施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种超厚砼底板预埋件施工方法，其包括S1、浇筑超厚砼基坑开挖；S2、预埋件准备；S3、基坑定位线位置确定，预埋件定位线确定；S4、基坑内浇筑砼；S5、在砼凝固前，吊装预埋件；S6、调整预埋件与基坑之间的相对位置；S7、使用防陷装置将预埋件与地面进行连接，待砼凝固，取下防陷装置，本申请具有便于预埋件后期使用的效果。

Description

一种超厚砼底板预埋件施工方法

技术领域

本申请涉及预埋件安装的技术领域，尤其是涉及一种超厚砼底板预埋件施工方法。

背景技术

预埋件的一般作用是将设备与地面进行连接，现有的预埋件包括地脚螺栓和连接板，地脚螺栓设置有多个，且地脚螺栓贯穿连接板并与连接板垂直固定连接，在将超厚砼底板和预埋件进行固定时，为了保证超厚砼底板与预埋件之间的连接稳定性，需要在超厚砼底板未凝固成型之前将预埋件插接在超厚砼底板内，待超厚砼凝固后，完成预埋件与超厚砼底板之间的连接。

现有的超厚砼底板预埋件施工方法包括以下步骤：S1、浇筑超厚砼基坑开挖；S2、预埋件准备；S3、基坑定位线位置确定，预埋件定位线确定；S4、基坑内浇筑砼；S5、待砼凝固前，吊装预埋件；S6、调整预埋件与基坑之间的相对位置，待砼凝固。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有预埋件在预埋的过程中会产生沉降现象，不便于预埋件后期使用的缺陷。

发明内容

为了解决不便于预埋件后期使用的缺陷，本申请提供一种超厚砼底板预埋件施工方法。

本申请提供一种超厚砼底板预埋件施工方法，采用如下技术方案：S1、浇筑超厚砼基坑开挖；

S2、预埋件准备；

S3、基坑定位线位置确定，预埋件定位线确定；

S4、基坑内浇筑砼；

S5、在砼凝固前，吊装预埋件；

S6、调整预埋件与基坑之间的相对位置；

S7、使用防陷装置将预埋件与地面进行连接，待砼凝固，取下防陷装置。

通过采用上述技术方案，将预埋件进行固定时，保证基坑开挖完毕，同时保证预埋件固定完毕，此时将预埋件置于基坑内，同时将其插接在超厚砼中，使用防陷装置将预埋件与地面进行连接，待超厚砼冷却之后，将防陷装置取下，防陷装置的设置能防止预埋件在其重力的作用下发生沉降，保证了预埋件的预埋位置，进而达到了方便预埋件后期使用的效果。

优选的，防陷装置包括承载组件、用于将预埋件与承载组件连接的锁紧组件和用于调节承载组件与地面之间相对位置的调节组件。

通过采用上述技术方案，使用防陷装置将预埋件与地面进行连接时，首先锁紧组件将承载组件与预埋件进行连接，连接完成之后调整调节组件，实现调节承载组件与地面的相对位置，进而达到了保证预埋件的连接板处于水平状态的效果。

优选的，承载组件包括承载板和承载管，承载板为板状结构，承载板中心位置开设有装载口，承载管设置有多根，承载管贯穿承载板下表面并与承载板螺纹连接。

通过采用上述技术方案，承载组件在使用时，首先将承载管与承载板进行螺纹连接，同时保证预埋件位于装载口内，再使用锁紧组件将承载组件与预埋件进行连接，承载组件的设置能便于工作人员建立预埋件与地面之间的连接，达到了方便工作人员使用的效果。

优选的，锁紧组件包括转轴、第一锥齿轮、第二锥齿轮、锁紧杆、限位块和锁紧块，转轴贯穿承载板上表面并与承载板转动连接，且转轴的转动轴线为其长度方向中心线；第一锥齿轮套设在转轴周向外壁；限位块垂直固定连接在承载板上表面，且限位块位于转轴靠近预埋件的一侧；锁紧杆贯穿限位块并与限位块转动连接，且锁紧杆的转动轴线为其长度方向中心线；第二锥齿轮套设在锁紧杆周向外壁，第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合；锁紧块位于限位块靠近预埋件的一侧，锁紧块套设在锁紧杆的周向外壁，且锁紧块与锁紧杆螺纹连接，锁紧块下表面与承载板上表面抵接；锁紧组件以装载口的中垂线为中心线对称设置有两组。

通过采用上述技术方案，使用锁紧组件将预埋件与承载组件进行连接时，转动转轴，转动带动第一锥齿轮转动，由于第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，此时第二锥齿轮带动锁紧杆转动，在限位块的作用下，锁紧杆与承载板只发生相对的转动，由于锁紧杆与限位块螺纹连接，此时在锁紧杆的转动下，锁紧块向靠近预埋件的一侧移动，直至锁紧块抵紧预埋件的地脚螺栓；进而完成了承载组件与预埋件本体的连接，同时工作人员只需要转动转轴就能实现，达到了方便工作人员使用的效果。

优选的，承载管为圆形管状结构，调节组件包括调节杆和转动块，调节杆为圆柱状，调节杆插接在承载管内，且调节杆与承载管螺纹连接；转动块固定连接在调节杆背离承载管一端的周向外壁。

通过采用上述技术方案，当地面不平整时，转动调节杆，调节杆与承载管之间发生相对的位移，进而实现了保证承载板处于水平状态的效果，同时转动块的设置能方便工作人员转动调节杆，达到了方便工作人员使用的同时，保证了预埋件的平稳，进而便于预埋件的后期使用。

优选的，锁紧块靠近预埋件的侧壁开设有限位槽，限位槽与预埋件的地脚螺栓相适配，且限位槽的侧壁开设有防滑纹。

通过采用上述技术方案，限位槽的开设增加了锁紧块与预埋件的地脚螺栓之间的接触面积，同时防滑纹与预埋件的地脚螺栓周向外壁的螺栓配合使用，提高了锁紧组件与预埋件之间连接的稳定性。

优选的，承载板下表面开设有嵌槽，嵌槽与装载口连通，嵌槽与预埋件的连接板相适配；转轴底端连接有夹持组件，夹持组件包括传动齿轮、传动齿条和夹持板；传动齿轮嵌设在承载板内，传动齿轮套设在转轴底端周向外壁并与转轴固定连接；传动齿条贯穿承载板，并与承载板滑动连接，且传动齿轮与传动齿条啮合连接；夹持板固定连接在传动齿条背离传动齿轮的一端，且夹持板与嵌槽长度方向侧壁平行。

通过采用上述技术方案，使用防陷装置时，首先保证预埋件的连接板位于嵌槽内，在转动转轴的同时，转轴带动传动齿轮转动，由于传动齿轮与传动齿条啮合，此时传动齿条沿其长度方向滑移，当传动齿条向靠近预埋件的一侧移动是，传动齿条带动夹持板与预埋件的连接板抵接，进而提高了承载组件与预埋件之间的连接稳定性。

优选的，调节杆下表面固定连接有防陷板，防陷板与调节杆垂直。

通过采用上述技术方案，防陷板的设置增加了调节杆与地面之间的接触面积，进而保证了承载组件与地面之间的相对位置不会发生变化，进而保证了预埋件的稳定性，达到了便于预埋件后期使用的效果。

优选的，在步骤S5中，吊装预埋件前向超厚砼内放置防陷气囊。

通过采用上述技术方案，防陷气囊的重量轻便，同时防陷气囊与砼之间的接触面积较大，进而实现了达到了阻止预埋件沉降的效果。

优选的，预埋件的连接板对应防陷气囊的位置开设有浇筑口。

通过采用上述技术方案，待超厚砼凝固之后，通过浇筑口将气囊进行破碎，此时再通过浇筑口向防陷气囊的空腔内浇筑砼，进而达到了保证预埋件预埋稳定性的效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.防陷装置的设置能方便工作人员将预埋件与地面之间建立稳定的连接，进而达到了能后防止预埋件在其重力的作用下沉降，进而达到了便于预埋件使用的效果；

2.转动转轴进而实现锁紧组件的使用，锁紧组件的设置能便于工作人员使用锁紧组件将预埋件与承载组件进行连接，达到了方便工作人员使用的效果；

3.调节组件的设置提高了承载组件的适用性，进而提高了防陷装置的适用性。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是为显示夹持组件的部分零件剖视图；

图3是为显示调节组件的部分零件剖视图；

图4是为显示转动组件的部分零件示意图。

图中，1、预埋件；11、浇筑口；2、承载组件；21、承载板；211、装载口；212、嵌槽；22、承载管；3、锁紧组件；31、转轴；32、第一锥齿轮；33、第二锥齿轮；34、锁紧杆；341、限位槽；3411、防滑纹；35、限位块；36、锁紧块；4、调节组件；41、调节杆；42、转动块；5、夹持组件；51、传动齿轮；52、传动齿条；53、夹持板；6、防陷板；7、防陷气囊。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种超厚砼底板预埋件施工方法。

参考图1，预埋件1包括连接板和地脚螺栓，本实施例中连接板为矩形板状结构，地脚螺栓设置有个，本实施例中地脚螺栓设置有四个，地脚螺栓贯穿连接板，并与连接板垂直固定连接，且地脚螺栓位于连接板四角位置，预埋件1的连接板中心位置开设有浇筑口11。

参考图1和图2，超厚砼底板预埋件施工方法包括以下步骤：S1、浇筑超厚砼基坑开挖；

S2、预埋件1准备；

S3、基坑定位线位置确定，预埋件1定位线确定；

S4、基坑内浇筑砼；

S5、在砼凝固前，向超厚砼内放置防陷气囊7，再吊装预埋件1；

S6、调整预埋件1与基坑之间的相对位置；

S7、使用防陷装置将预埋件1与地面进行连接，待砼凝固，取下防陷装置。

参考图1和图2，将预埋件1进行固定时，首先保证基坑开挖完毕、预埋件1准备完毕，同时保证定位线的位置已经确定，此时基坑内浇筑砼，在砼凝固前将防陷气囊7置于超厚砼内，此时吊装预埋件1，再使用防陷装置将预埋件1与地面进行连接，直至超厚砼凝固，此时将防陷装置取下，再将防陷气囊7刺破，由浇筑口11浇筑砼，进而完成了预埋件1的固定，防陷装置的设置保证了预埋件1的位置，进而达到了便于预埋件1后期使用的效果。

参考图1和图2，防陷装置包括承载组件2、用于将承载组件2与预埋件1进行连接的锁紧组件3和用于调节承载组件2与地面之间相对位置的调节组件4。

参考图2和图3，承载组件2包括承载板21和承载管22，承载板21为板状结构，本实施例中承载板21为矩形板状结构，承载板21中心位置开设有装载口211，装载口211不小于预埋件1的连接板大小；承载管22设置有多根，本实施例中承载管22设置有四根，且承载管22分别位于承载板21四角位置，承载管22贯穿承载板21下表面并与承载板21螺纹连接；调节组件4包括调节杆41和转动块42，调节杆41为圆柱状结构，调节杆41插接在承载管22内，且调节杆41与承载管22螺纹连接；转动块42固定连接在调节杆41周向外壁背离承载管22的一端；调节杆41下表面固定连接有防陷板6，且调节杆41长度方向中心线与承载板21中垂线共线。

参考图2和图3，当施工场地的地面较平整时，可以选择不安装承载管22和调节组件4，当施工场地的地面凹凸不平时，将承载管22与承载板21螺纹连接，同时加工调节杆41插接在承载管22内，调节杆41的设置能便于工作人员将承载板21调平，进而达到了方便工作人员使用的效果。

参考图1和图4，锁紧组件3以装载口211的中垂线为中心线对称设置有两组；锁紧组件3包括转轴31、第一锥齿轮32、第二锥齿轮33、锁紧杆34、限位块35和锁紧块36；转轴31贯穿承载板21上表面并与承载板21转动连接，且转轴31以其长度方向中心线为转动轴线转动，转轴31顶端固定连接有手轮；第一锥齿轮32同轴套设在转轴31的周向外壁，且第一锥齿轮32与转轴31固定连接；限位块35垂直固定连接在承载板21上表面，且限位块35位于转轴31靠近预埋件1的一侧；锁紧杆34贯穿限位块35并与限位块35转动连接，锁紧杆34的转动轴线为其长度方向中心线；第二锥齿轮33套设在锁紧杆34的周向外壁，且第二锥齿轮33与锁紧杆34同轴固定连接；第一锥齿轮32与第二锥齿轮33啮合；锁紧块36位于限位块35靠近预埋件1的一侧，锁紧块36套设在锁紧杆34的周向外壁，且锁紧块36与锁紧杆34螺纹连接，锁紧块36下表面与承载板21上表面抵接；锁紧块36靠近预埋件1的侧壁开设有限位槽341，本实施例中，锁紧块36开设有两组限位槽341，限位槽341与预埋件1的地脚螺栓相适配，且限位槽341的侧壁开设有防滑纹3411，防滑纹3411与预埋件1的地脚螺栓的螺纹相适配。

参考图1和图4，使用锁紧组件3预埋件1和承载组件2进行连接时，只需要工作人员转动手轮，手轮带动转轴31转动，此时第一锥齿轮32和第二锥齿轮33带动锁紧杆34转动，由于锁紧块36与锁紧杆34螺纹来接，此时锁紧杆34向靠近预埋件1的一侧移动，当预埋件1的地脚螺栓位于限位槽341内后，完成了锁紧组件3的使用，达到了方便工作人员使用的同时，保证了承载组件2与预埋件1之间的连接稳定性，进而保证了预埋件1的预埋位置，达到了便于预埋件1后期使用的效果。

参考图1和图2，承载板21下表面开设有嵌槽212，嵌槽212与装载口211连通，且嵌槽212的中垂线与装载口211的中垂线共线，嵌槽212与预埋件1的连接板相适配；转轴31底端连接有夹持组件5，夹持组件5包括传动齿轮51、传动齿条52和夹持板53，传动齿轮51嵌设在承载板21内，传动齿轮51套设在转轴31的周向外壁并与转轴31同轴固定连接。传动齿条52贯穿承载板21并与承载板21滑动连接；传动齿轮51与传动齿条52啮合连接，夹持板53固定连接在传动齿条52背离传动齿轮51的一端，且夹持板53与嵌槽212长度方向侧壁平行，使用时，转动转轴31，转轴31带动传动齿轮51转动，进而实现调节夹持板53与预埋件1之间的相对位置，最终实现夹紧预埋件1，达到了保证承载组件2与预埋件1之间连接稳定性的同时，夹持组件5与锁紧组件3同时作用将预埋件1夹紧，达到了方便工作人员使用的效果。

本申请实施例一种超厚砼底板预埋件1施工方法的实施原理为：防陷气囊7的设置能减缓预埋件1沉降的速度，同时防陷装置的设置保证了预埋件1与地面之间的相对位置不会发生变化，进而达到了便于预埋件1后期使用的效果。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、浇筑超厚砼基坑开挖；

S2、预埋件(1)准备；

S3、基坑定位线位置确定，预埋件(1)定位线确定；

S4、基坑内浇筑砼；

S5、在砼凝固前，吊装预埋件(1)；

S6、调整预埋件(1)与基坑之间的相对位置；

S7、使用防陷装置将预埋件(1)与地面进行连接，待砼凝固，取下防陷装置。

2.根据权利要求1所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述防陷装置包括承载组件(2)、用于将预埋件(1)与承载组件(2)连接的锁紧组件(3)和用于调节承载组件(2)与地面之间相对位置的调节组件(4)。

3.根据权利要求2所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述承载组件(2)包括承载板(21)和承载管(22)，承载板(21)为板状结构，承载板(21)中心位置开设有装载口(211)，承载管(22)设置有多根，承载管(22)贯穿承载板(21)下表面并与承载板(21)螺纹连接。

4.根据权利要求2所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述锁紧组件(3)包括转轴(31)、第一锥齿轮(32)、第二锥齿轮(33)、锁紧杆(34)、限位块(35)和锁紧块(36)，转轴(31)贯穿承载板(21)上表面并与承载板(21)转动连接，且转轴(31)的转动轴线为其长度方向中心线；第一锥齿轮(32)套设在转轴(31)周向外壁；限位块(35)垂直固定连接在承载板(21)上表面，且限位块(35)位于转轴(31)靠近预埋件(1)的一侧；锁紧杆(34)贯穿限位块(35)并与限位块(35)转动连接，且锁紧杆(34)的转动轴线为其长度方向中心线；第二锥齿轮(33)套设在锁紧杆(34)周向外壁，第一锥齿轮(32)与第二锥齿轮(33)啮合；锁紧块(36)位于限位块(35)靠近预埋件(1)的一侧，锁紧块(36)套设在锁紧杆(34)的周向外壁，且锁紧块(36)与锁紧杆(34)螺纹连接，锁紧块(36)下表面与承载板(21)上表面抵接；锁紧组件(3)以装载口(211)的中垂线为中心线对称设置有两组。

5.根据权利要求3所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述承载管(22)为圆形管状结构，调节组件(4)包括调节杆(41)和转动块(42)，调节杆(41)为圆柱状，调节杆(41)插接在承载管(22)内，且调节杆(41)与承载管(22)螺纹连接；转动块(42)固定连接在调节杆(41)背离承载管(22)一端的周向外壁。

6.根据权利要求4所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述锁紧块(36)靠近预埋件(1)的侧壁开设有限位槽(341)，限位槽(341)与预埋件(1)的地脚螺栓相适配，且限位槽(341)的侧壁开设有防滑纹(3411)。

7.根据权利要求4所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述承载板(21)下表面开设有嵌槽(212)，嵌槽(212)与装载口(211)连通，嵌槽(212)与预埋件(1)的连接板相适配；转轴(31)底端连接有夹持组件(5)，夹持组件(5)包括传动齿轮(51)、传动齿条(52)和夹持板(53)；传动齿轮(51)嵌设在承载板(21)内，传动齿轮(51)套设在转轴(31)底端周向外壁并与转轴(31)固定连接；传动齿条(52)贯穿承载板(21)，并与承载板(21)滑动连接，且传动齿轮(51)与传动齿条(52)啮合连接；夹持板(53)固定连接在传动齿条(52)背离传动齿轮(51)的一端，且夹持板(53)与嵌槽(212)长度方向侧壁平行。

8.根据权利要求5所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述调节杆(41)下表面固定连接有防陷板(6)，防陷板(6)与调节杆(41)垂直。

9.根据权利要求1所述的一种超厚砼底板预埋件(1)施工方法，其特征在于：所述在步骤S5中，吊装预埋件(1)前，向超厚砼内放置防陷气囊(7)。

10.根据权利要求9所述的一种超厚砼底板预埋件施工方法，其特征在于：所述预埋件(1)的连接板对应防陷气囊(7)的位置开设有浇筑口(11)。

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