CN113185208A - 一种建筑硬化材料及其制备方法和应用 - Google Patents

一种建筑硬化材料及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种建筑硬化材料及其制备方法和应用。本发明的建筑硬化材料，通过将洗石废渣与石英砂、激发剂、减水剂和水按照适宜的比例进行配制，经过活化反应后，其中的活性二氧化硅、活性氧化铝等活性成分反应生成具有凝胶性能的水化硅酸钙、水化铝酸钙等反应产物，制得的硬化材料强度大于130MPa，显著优于对照材料。本发明的建筑硬化材料，通过将洗石废渣与石英砂、激发剂、减水剂和水按照适宜的比例进行配制，经过活化反应后，提高了洗石废渣的火山灰活性，有效利用了洗石废渣，实现了资源的合理利用，节能环保。

Description

一种建筑硬化材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种建筑硬化材料及其制备方法和应用。
背景技术
随着建筑行业的快速发展，使得建筑能耗急剧增加，建筑工业废弃物产量巨大，且难以处置，因此回收利用建筑废渣，制备新型节能环保材料，降低建筑能耗迫在眉睫。
砂岩主要含硅、钙、黏土等，无辐射，对人体无放射性伤害，是一种优质的石材，是使用最为广泛的石材，因此对于砂岩的开采非常频繁。采石场利用砂岩制砂时需要对砂岩石进行水洗，然而冲洗过程会产生大量的泥沙，且难以处置。泥浆的排放堆积会加重环境的负荷，处理不当不仅会占用土地资源，还会污染空气，因此有效合理的利用这些废弃泥浆刻不容缓。
相关技术中，方法之一先将泥浆烘干得到废渣，然后直接加入水泥混凝土中进行资源化处置。由于废渣活性低且形状不规则，会使得混凝土需水量增大，且强度出现急剧下降；方法之二是高温煅烧，即先将泥沙烘干得到废渣，进行干式过筛，再经过700℃～900℃高温煅烧活化废渣，取代部分水泥后制得水泥混凝土，将活化后的废渣制得的水泥混凝土抗压强度较高，解决了洗石废渣处置困难的问题，但是，该方法活化过程需要经过高温煅烧，能量消耗高。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的上述技术问题之一。为此，本发明提供了一种建筑硬化材料，该材料具有较高的强度，能够实现资源利用最大化。
本发明还提供了上述建筑硬化材料的制备方法。
本发明还提供了上述建筑硬化材料的应用。
本发明的第一方面提供了一种建筑硬化材料，包括以下重量份计的制备原料：
洗石废渣：45份～60份，
石英砂：15份～30份，
激发剂：3份～11份，
减水剂：0.1份～2份，
水：7份～15份。
本发明的建筑硬化材料，至少具有以下有益效果：
本发明的建筑硬化材料，通过将洗石废渣与石英砂、激发剂、减水剂和水按照适宜的比例进行配制，经过活化反应后，其中的活性二氧化硅、活性氧化铝等活性成分反应生成具有凝胶性能的硅酸钙、水化铝酸钙等反应产物，制得的硬化材料强度大于130MPa，显著优于对照材料。
本发明的建筑硬化材料，通过将洗石废渣与石英砂、激发剂、减水剂和水按照适宜的比例进行配制，经过活化反应后，提高了洗石废渣的火山灰活性。
本发明的建筑硬化材料，有效利用了洗石废渣，实现了资源的合理利用，节能环保。
将本发明的建筑硬化材料用于建筑中，可以制备得到强度高、性能好的混凝土预制件，具有较好的经济前景。
上述制备原料中：
洗石废渣为主要制备原料。洗石废渣中，主要是硅、铝氧化物。
石英砂起到作为凝胶材料骨料的作用，常规的石英砂即可。
激发剂的作用是提供碱性条件，起到催化的作用，利用碱激发的催化原理，对废渣的水化起到催化的作用，使废渣的水化反应速度加快。
减水剂选择市售聚羧酸系减水剂或萘系减水剂即可。
根据本发明的一些实施方式，所述洗石废渣，硅和铝氧化物之和大于85wt.％。
硅和铝氧化物之和大于85wt.％，能够保证洗石废渣被充分活化。
根据本发明的一些实施方式，所述洗石废渣的粒径小于75μm。
根据本发明的一些实施方式，所述激发剂为氢氧化钠、硅酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、硅酸钾和碳酸钾中的至少一种。
根据本发明的一些实施方式，所述减水剂为聚羧酸系减水剂或萘系减水剂中的一种。
本发明的第二方面提供了制备上述建筑硬化材料的方法，所述方法为：将所述洗石废渣与石英砂混匀后，加入激发剂、减水剂和水，得到混合料，将所述混合料布料后进行活化反应。
根据本发明的一些实施方式，所述方法还包括先将采石场得到的洗石废渣烘干后，进行干式筛分分级，得到筛上物与筛下物，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎，粉末过筛。然后再将洗石废渣与石英砂混匀。干式筛分分级的目的是控制洗石废渣的粒径，使过筛的灰体颗粒粒度小于75μm。
根据本发明的一些实施方式，所述活化反应的温度为80℃～300℃。
上述反应温度能加快反应速率，使反应进行更加充分。
根据本发明的一些实施方式，所述活化反应的压力为40kg/cm2～400kg/cm2。
活化反应过程中，加热与加压同步进行。
活化反应过程中，通过机械加压方式和采用碱激发与加温加热技术，对废渣进行机械与化学活化，使得原材料快速溶解，在较短时间内完成活化反应，生成具有胶凝性能的产物，同时，少量没有参加反应的水分会变为水蒸汽，同步加压过程中更易被排出，密实基体，从而产生高强度，因此，本发明也是通过增强原材料化学反应进程来活化与利用洗石废渣。
根据本发明的一些实施方式，所述活化反应的时间为10min～30min。
根据本发明的一些实施方式，所述方法还包括在活化反应后，对材料用模具进行成型。
根据本发明的一些实施方式，所述方法还包括在成型后，对材料进行养护和脱模。
本发明的第三方面提供了一种混凝土预制件，该混凝土预制件包括上述的建筑硬化材料。
根据本发明的一些实施方式，所述混凝土预制件包括预制楼板、预制梁、预制墙、预制柱、预制楼梯和其他复杂异形构件。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，并结合实施例对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
本实施例制备了一种建筑硬化材料。制备原料按重量份数计为：洗石废渣45份；石英砂15份；激发剂5份；水7份；减水剂1份。
其中，激发剂由氢氧化钠与液态硅酸钠混合而成，其中氢氧化钠1.8份，液态硅酸钠3.2份；减水剂为聚羧酸类减水剂，减水剂固含量为33％，市售的聚羧酸类减水剂均可适用。
具体制备过程包括以下步骤：
过筛：洗石废渣在100℃烘箱中烘干后，通过32μm的筛网进行干式筛分，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎粉末过筛，收集所有过筛废渣筛下物。
配溶液：各原材料组分由电子计量称按重量份比进行称量,将激发剂、水混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h。
混料：将过筛后的洗石废渣与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料；
布料：将半干湿混合料置于模具中进行布料处理。
活化成型：布料处理好的物料通过热压成型设备进行同步加热和机械加压，同步加热温度为100℃，同步机械加压压强为60kg/cm2，同步加热加压时间为30min。
养护：将成型好的带有试块的模具置于养护室内养护1天。
脱模：将养护好的试块进行脱模处理。
实施例2
本实施例制备了一种建筑硬化材料。制备原料按重量份数计为：洗石废渣50份；石英砂25份；激发剂6份；水11份；减水剂1份。
其中，激发剂由氢氧化钠与液态硅酸钠混合而成，其中氢氧化钠2.2份，液态硅酸钠3.8份；减水剂为聚羧酸类减水剂，市售的聚羧酸类减水剂均可适用。
具体制备过程包括以下步骤：
过筛：废渣在90℃烘箱中烘干后，通过45μm的筛网进行干式筛分，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎粉末过筛,收集所有过筛废渣筛下物。
配溶液：各原材料组分由电子计量称按重量份比进行称量,将激发剂、水混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h。
混料：将过筛后的洗石废渣与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料。
布料：将半干湿混合料置于模具中进行布料处理。
活化成型：布料处理好的物料通过热压成型设备进行同步加热和机械加压，同步加热温度为160℃，同步机械加压压强为200kg/cm2，同步加热加压时间为15min。
养护：将成型好的带有试块的模具置于养护室内养护1天。
脱模：将养护好的试块进行脱模处理。
实施例3
本实施例制备了一种建筑硬化材料。制备原料按重量份数计为：洗石废渣55份；石英砂30份；激发剂7.8份；水12份；减水剂2份。
其中，激发剂由氢氧化钠与液态硅酸钠混合而成，其中氢氧化钠3份，液态硅酸钠4.8份；减水剂为聚羧酸类减水剂，市售的聚羧酸类减水剂均可适用。
过筛：废渣在110℃烘箱中烘干后，通过58μm的筛网进行干式筛分，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎粉末过筛；收集所有过筛废渣筛下物。
配溶液：各原材料组分由电子计量称按重量份比进行称量，将激发剂、水混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h。
混料：将过筛后的洗石废渣与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料。
布料：将半干湿混合料置于模具中进行布料处理。
活化成型：布料处理好的物料通过热压成型设备进行同步加热和机械加压，同步加热温度为240℃，同步机械加压压强为300kg/cm2，同步加热加压时间为10min。
养护：将成型好的带有试块的模具置于养护室内养护1天。
脱模：将养护好的试块进行脱模处理。
实施例4
本实施例制备了一种建筑硬化材料。制备原料按重量份数计为：洗石废渣60份；石英砂30份；激发剂11份；水15份；减水剂2份。
其中，激发剂由氢氧化钠与液态硅酸钠混合而成，其中氢氧化钠4.6份，液态硅酸钠6.4份；减水剂为聚羧酸类减水剂，市售的聚羧酸类减水剂均可适用。
过筛：废渣在100℃烘箱中烘干后，通过75μm的筛网进行干式筛分，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎粉末过筛，收集所有过筛废渣筛下物。
配溶液：各原材料组分由电子计量称按重量份比进行称量,将激发剂、水混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h。
混料：将过筛后的洗石废渣与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料；
布料：将半干湿混合料置于模具中进行布料处理。
活化成型：布料处理好的物料通过热压成型设备进行同步加热和机械加压，同步加热温度为100℃，同步机械加压压强为400kg/cm2，同步加热加压时间为10min。
养护：将成型好的带有试块的模具置于养护室内养护1天。
脱模：将养护好的试块进行脱模处理。
对比例1
本对比例制备了一种建筑硬化材料，与实施例2的区别在于，制备过程中，未经活化成型加热加压。
制备原料按重量份数计为：洗石废渣50份；石英砂25份；激发剂6份；水11份；减水剂1份。
其中，激发剂由氢氧化钠与液态硅酸钠混合而成，其中氢氧化钠2.2份，液态硅酸钠3.8份；减水剂为聚羧酸类减水剂，市售的聚羧酸类减水剂均可适用。
过筛：废渣在90℃烘箱中烘干后，通过45μm的筛网进行干式筛分，筛下物储存保留，筛上物进一步破碎粉末过筛；收集所有过筛废渣筛下物。
配溶液：各原材料组分由电子计量称按重量份比进行称量，将激发剂、水混合搅拌均匀，制得激发剂溶液，冷却12h。
混料：将过筛后的洗石废渣与石英砂倒入搅拌罐内进行搅拌，干粉搅拌至混合均匀，依次加入激发剂溶液、减水剂，在搅拌灌内搅拌均匀，得到半干湿混合料。
布料：将半干湿混合料置于模具中进行布料处理。
养护：将成型好的带有试块的模具置于养护室内养护1天。
脱模：将养护好的试块进行脱模处理。
测试例
针对上述实施例和对比例制备的试验样品进行抗压强度测试(GB/T 14684-2011)，测试结果见下表。
表1
样品 抗压强度/MPa
实施例1 55.8
实施例2 89.3
实施例3 135.2
实施例4 90.7
对比例1 13.5
活化废渣硬化材料实施例1、实施例2、实施例3、实施例4以及非活化废渣硬化材料对比例的抗压强度如表1所示。
从表1可以看出，采用本发明方法活化的洗石废渣制得的硬化材料抗压强度明显高于非活化的废渣硬化材料，且不需要经过高温煅烧来活化废渣。
除此之外，由表1中实施例1、实施例2以及实施例3可以看出，加热温度越高，加压压强越大，所制得活化废渣硬化材料的抗压强度越高，且所需的加温加压时间更短，表明温度和压强能使得原材料溶解速度加快，在更短的时间内完成活化反应，且活化后的性能更佳优异。由此可知，采用本发明方法活化废渣的性能明显优于非活化废渣的性能。
综上所述，本发明通过机械加压方式和采用碱激发与加温加热技术，对废渣进行机械与化学活化，在加热加压和碱激发剂的作用下，废渣的物理化学性能发生变化，得到了活性更高的含硅和铝的氧化物，具备了火山灰活性。同时，少量没有参加反应的水分会变为水蒸汽，同步加压过程中更易被排出，密实基体，从而产生高强度，最大程度提升废渣的活性，使得原材料快速溶解，在较短时间内完成活化反应，生成具有胶凝性能的产物，不仅解决了废渣堆积污染环境的问题，达到废弃资源回收利用最大化，节能环保，且有效降低成本，市场前景广阔。
上面结合实施例对本发明作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种建筑硬化材料，其特征在于，包括以下重量份计的制备原料：
洗石废渣：45份～60份，
石英砂：15份～30份，
激发剂：3份～11份，
减水剂：0.1份～2份，
水：7份～15份。
2.根据权利要求1所述的建筑硬化材料，其特征在于，所述洗石废渣中，硅和铝氧化物之和大于85wt.％。
3.根据权利要求1所述的建筑硬化材料，其特征在于，所述洗石废渣的粒径小于75μm。
4.根据权利要求1所述的建筑硬化材料，其特征在于，所述激发剂为氢氧化钠、硅酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、硅酸钾和碳酸钾中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的建筑硬化材料，其特征在于，所述减水剂为聚羧酸系减水剂或萘系减水剂中的一种。
6.一种制备如权利要求1至5任一项所述建筑硬化材料的方法，其特征在于，所述方法为：将所述洗石废渣与石英砂混匀后，加入激发剂、减水剂和水，得到混合料，将所述混合料布料后进行活化反应。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述活化反应的温度为80℃～300℃。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述活化反应的压力为40kg/cm2～400kg/cm2。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述活化反应的时间为10min～30min。
10.混凝土预制件，其特征在于，包括如权利要求1至5任一项所述的建筑硬化材料。
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