CN113182933A - 检测拖板装置进给节拍是否达标的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，在第一拖板与第二拖板上分别确定第一检测点和第二检测点，在拖板装置带动车刀进给时，通过第一位移传感器实时获取第一拖板在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器实时获取第二拖板在第二方向上的第二运动轨迹数据，并通过控制器将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线和第二运动轨迹曲线，若第一运动轨迹曲线的拐点在第二运动轨迹曲线的拐点内，且第一运动轨迹曲线的拐点至第二运动轨迹曲线的拐点的距离在预定范围内，则判断拖板装置进给节拍达标。这样，可及时调整优化拖板带动车刀进给的节拍及移动路径，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

Description

检测拖板装置进给节拍是否达标的方法

技术领域

本发明属于轴承套圈加工设备技术领域，特别地，涉及一种检测拖板装置进给节拍是否达标的方法。

背景技术

在轴承套圈自动化加工过程中，轴承套圈加工车床用于安装车刀的拖板装置，主要是在车床滑动设置可沿轴承套圈轴向移动的一个下拖板，并在下拖板上滑动设置可沿轴承套圈径向移动的上拖板，在上拖板上安装车刀，通过拖板装置带动车刀按照轴承套圈车削加工的要求移动到位，以满足轴承套圈的切削加工要求。由于驱动下拖板移动的第一液压缸与驱动上拖板移动的第二液压缸的运动方向相互垂直，在第一液压缸驱动下拖板移动到位后，第二液压缸驱动上拖板沿垂直于第二液压缸的方向移动，容易对第一液压缸产生冲击力，造成第一液压缸产生一定的波动，从而致使上拖板发生轻微颤动，进而导致拖板装置带动车刀的进给量出现偏差，不仅减慢了加工节拍，严重时还会影响轴承内套圈的加工精度和质量。此外，上拖板与下拖板装配不到位时，也会影响拖板的移动路径，导致拖板装置带动车刀的进给量出现偏差，不仅减慢了加工节拍，严重时还会影响轴承内套圈的加工精度和质量

然而，当前的轴承套圈加工车床，通常难以对拖板装置的拖板进行有效的检测，这就不能准确判断拖板装置带动车刀进给的节拍及移动路径是否达标，从而无法及时调整优化拖板带动车刀进给的节拍及移动路径，降低生产效率，影响加工精度。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，以解决现有技术中存在的难以对拖板装置的拖板进行有效的检测，不能准确判断拖板装置带动车刀进给的节拍及移动路径是否正常，从而无法及时调整优化拖板带动车刀进给的节拍及移动路径，降低生产效率，影响加工精度的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，用于对轴承套圈加工车床的拖板装置进行检测，所述拖板装置包括可沿第一方向滑动设置于所述轴承套圈加工车床上的第一拖板、驱动所述第一拖板由第一起始位置移动至第一终止位置或由所述第一终止位置退回所述第一起始位置的第一液压缸、可沿第二方向滑动设置于所述第一拖板上的第二拖板，以及驱动所述第二拖板由第二起始位置移动至第二终止位置或由所述第二终止位置退回所述第二起始位置的第二液压缸，且所述第一方向垂直于所述第二方向；

所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法包括如下步骤：

确定检测点位置：在所述第一拖板上确定第一检测点，并在所述第二拖板上确定第二检测点；

获取拖板运动轨迹数据：在所述拖板装置带动车刀进给时，通过第一位移传感器实时采集所述第一检测点沿第一方向运动的坐标点，以获取所述第一拖板在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器实时采集所述第二检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第二运动轨迹数据；

进给节拍判断：通过控制器接收所述第一运动轨迹数据和所述第二运动轨迹数据，并通过所述控制器将所述第一运动轨迹数据和所述第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线和第二运动轨迹曲线，若所述第二运动轨迹曲线的拐点在所述第一运动轨迹曲线的拐点内，且所述第二运动轨迹曲线的拐点至所述第一运动轨迹曲线的拐点的距离在预定范围内，则判断所述拖板装置的进给节拍达标；否则，则判断所述拖板装置的进给节拍未达标。

优选地，所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板移动轨迹是否达标步骤，所述判断拖板移动轨迹是否达标步骤包括：设所述第一检测点的坐标为(y_n，0)，所述第二检测点的坐标为(x_n，0)，轴承套圈之沟道圆弧半径为R，则所述沟道圆弧半径R满足关系式：

(△X-R)²+△Y²＝R²

若(△X-R)²+△Y²＜R²，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹未达标；

其中，第二运动轨迹曲线随时间的变化量：△X＝x_n-x₀，第一运动轨迹曲线随时间的变化量：△Y＝y_n-y₀，x₀为所述第二运动轨迹曲线拐点在X轴上的坐标值，x_n为以所述第二运动轨迹曲线拐点后的第n个X轴坐标值，y₀为所述第一运动轨迹曲线拐点在Y轴上的坐标值，y_n为所述第一运动轨迹曲线拐点后的第n个Y轴坐标值。

优选地，所述判断拖板移动轨迹是否达标步骤中，在所述第二运动轨迹曲线的拐点前选取N₁个第一检测点的坐标值，并在所述第二运动轨迹曲线的拐点后选取N₂个第一检测点的坐标值，在所述第一运动轨迹曲线上并位于所述第二运动轨迹曲线的拐点前选取N₃个第二检测点的坐标值，在所述第一运动轨迹曲线上并位于所述第二运动轨迹曲线的拐点后选取N₄个第二检测点的坐标值，若选取的所有坐标点均分布于沟道圆弧曲线(△X-R)²+△Y²＝R²内，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹未达标；其中，N₁、N₂、N₃和N₄均为大于0的自然数。

优选地，N₁与N₃相等，且N₂与N₄相等。

优选地，N₁＝N₃＝10，且N₂＝N₄＝30。

优选地，所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板装配是否达标步骤，所述判断拖板装配是否达标步骤包括：在所述第二拖板上临近所述第二检测点的位置确定第三检测点，且使所述第三检测点与所述第二检测点沿所述第一方向依次间隔设置，在所述第二拖板由所述第二终止位置退回所述第二起始位置的过程中，通过所述第二位移传感器实时采集所述第二检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第三运动轨迹数据，同时通过第三位移传感器实时采集所述第三检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第四运动轨迹数据，通过控制器接收所述第三运动轨迹数据和所述第四运动轨迹数据，并通过所述控制器将所述第三运动轨迹数据和所述第四运动轨迹数据分别对应地生成第三运动轨迹曲线和第四运动轨迹曲线，若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差在预设值范围内，则判断拖板装置装配达标；否则，则判断拖板装置装配未达标。

优选地，所述判断拖板装配是否达标步骤中，设待加工的轴承套圈之沟道圆弧半径为R，所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线偏差的预设值为0.05R，若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差小于0.05R，则判断拖板装置装配达标；若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差超过0.05R，则判断拖板装置装配未达标。

优选地，所述第二检测点和所述第三检测点均设于所述第二拖板一端的端面上。

优选地，所述第一检测点位于所述第一拖板一端的端面上，所述第一位移传感器临近所述第一检测点的位置设置，所述第二检测点位于所述第二拖板一端的端面上，所述第二位移传感器临近所述第二检测点的位置设置。

优选地，所述第一位移传感器和/或所述第二位移传感器的位移数据采集速度为3000个数值/秒，且所述第一位移传感器和/或所述第二位移传感器的检测精度为0.01mm。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，与现有技术相比，至少具有如下有益效果之一：

本发明实施例中的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，在第一拖板上确定第一检测点，并在第二拖板上确定第二检测点，则在拖板装置带动车刀进给时，通过第一位移传感器实时采集第一检测点沿第一方向运动的坐标点，以获取第一拖板在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器实时采集第二检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板在第二方向上的第二运动轨迹数据，再通过控制器将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线和第二运动轨迹曲线，若第二运动轨迹曲线的拐点在第一运动轨迹曲线的拐点内，且第二运动轨迹曲线的拐点至第一运动轨迹曲线的拐点的距离在预定范围内，则判断拖板装置的进给节拍达标；否则，则判断拖板装置的进给节拍未达标。这样，可方便地对拖板装置的第一拖板与第二拖板进行有效的检测，能够准确判断拖板装置带动车刀进给的节拍及移动路径是否正常。当检测到拖板装置带动车刀进给的节拍及移动路径发生异常时，确保工作人员及时调整拖板装置，缩短拖板装置整个动作的时间，实现拖板进给节拍及移动路径的优化，从而可及时调整优化拖板带动车刀进给的节拍及移动路径，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的拖板装置的立体结构示意图；

图2为本发明另一实施例提供的拖板装置的立体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的沟位调整机构的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例中的第一运动轨迹曲线与第二运动轨迹曲线的理论曲线图；

图5为本发明实施例中的第一运动轨迹曲线与第二运动轨迹曲线的实际模拟曲线图；

图6为本发明实施例提供的轴承套圈的结构示意图；

图7为图6中A部位的局部放大结构示意图；

图8为本发明实施例中沟道圆弧半径R满足的圆弧曲线图；

图9为本发明实施例中的第三运动轨迹曲线与第四运动轨迹曲线的理论曲线图。

其中，图中各附图标记：

1-底座；11-第一滑轨；

2-第一拖板；21-第二滑轨；

3-第二拖板；4-第一液压缸；5-第二液压缸；

6-第一位移传感器；7-第二位移传感器；8-第三位移传感器；

9-沟位调整机构；91-支撑件；92-滚动件；93-固定座；94-第一斜楔体；941-第一斜面；95-第二斜楔体；951-第二斜面；96-驱动组件；961-丝杠；962-电机；97-弹性件；

10-第一运动轨迹曲线；20-第二运动轨迹曲线；

30-第三运动轨迹曲线；40-第四运动轨迹曲线；

50-车刀；60-刀架。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“连接于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在整个说明书中参考“一个实施例”或“实施例”意味着结合实施例描述的特定特征，结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，“在一个实施例中”或“在一些实施例中”的短语出现在整个说明书的各个地方，并非所有的指代都是相同的实施例。此外，在一个或多个实施例中，可以以任何合适的方式组合特定的特征，结构或特性。

本发明实施例提供的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，适用于对轴承套圈加工车床的拖板装置进行检测。其中，本发明实施例提供的拖板装置包括可沿第一方向滑动设置于轴承套圈加工车床之底座1上的第一拖板2、驱动第一拖板2由第一起始位置移动至第一终止位置或由第一终止位置退回第一起始位置的第一液压缸4、可沿第二方向滑动设置于第一拖板2上的第二拖板3，以及驱动第二拖板3由第二起始位置移动至第二终止位置或由第二终止位置退回第二起始位置的第二液压缸5，且第一方向垂直于第二方向。

本发明实施例提供的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法包括如下步骤：

1)确定检测点位置：请结合参阅图1，在第一拖板2上确定第一检测点A，并在第二拖板3上确定第二检测点B，且在临近第一检测点A的位置处设置有第一位移传感器6，在临近第二检测点B的位置处设置有第二位移传感器7，第一位移传感器6与第二位移传感器7分别与控制器无线或有线传输的方式电性连接，以使第一位移传感器6与第二位移传感器7可将检测数据实时传输至控制器。

2)获取拖板运动轨迹数据：在拖板装置带动车刀50进给时，通过第一位移传感器6实时采集第一检测点A沿第一方向运动的坐标点，以获取第一拖板2在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器7实时采集第二检测点B沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第二运动轨迹数据。可以理解地，第一方向为Y轴方向，则第一检测点A沿第一方向运动的坐标点可以记为(y_n，0)，第二方向为X轴方向，则第二检测点B沿第二方向运动的坐标点可以记为(x_n，0)。

3)进给节拍判断：请结合参阅图4和图5，通过控制器接收第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据，并通过控制器将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线10和第二运动轨迹曲线20，若第二运动轨迹曲线20的拐点a在第一运动轨迹曲线10的拐点b内，且第二运动轨迹曲线20的拐点a至第一运动轨迹曲线10的拐点b的距离在预定范围内，则判断拖板装置的进给节拍达标；否则，则判断拖板装置的进给节拍未达标。可以理解地，该处所述的预定范围与待加工的轴承套圈之沟道圆弧半径R有关，由于不同的轴承套圈之沟道圆弧半径R取值不同，所以在加工不同沟道时，预先设置的加工标准(该处所述的预定范围)也会随之不同。因此，该处所述的预定范围可根据实际加工的轴承套圈的类型或者轴承套圈之沟道圆弧半径R而具体确定，在此不作唯一限定。可以理解地，控制器可以是但不限于具有可将检测数据(第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据)以实时曲线及实时数据两种方式输出专用软件的计算机、笔记本电脑或具有显示功能的PLC数字运算操作的电子系统等。在拖板装置带动车刀50进给加工轴承套圈的过程中，由于在第一液压缸4驱动第一拖板2沿第一方向运动到第一终止位置后，就会保持不动，第一拖板2上的第一检测点A的移动距离保持不变，然后，第二液压缸5驱动第二拖板3沿第二方向由第二起始位置运动到第二终止位置，并延时加工轴承套圈所需的时间，以待车刀50完成对轴承套圈沟道的切削加工。切削加工完成后，第二液压缸5驱动第二拖板3沿第二方向由第二终止位置运动退回到第二起始位置，这个动作极快，一般难以通过人工肉眼准确判断。这样，在拖板装置上以第一检测点A与第二检测点B两点位置作为检测点后，便可利用控制器在拖板装置带动车刀50加工轴承套圈的过程中实时输出第一拖板2与第二拖板3的运动数据与曲线，以供判断拖板装置的进给节拍是否符合加工要求。当拖板装置带动车刀50进给的节拍及移动路径发生异常时，确保工作人员及时调整拖板装置，缩短拖板装置整个动作的时间，实现拖板进给节拍及移动路径的优化，从而可及时调整优化拖板带动车刀50进给的节拍及移动路径，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

本发明实施例提供的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，与现有技术相比，在第一拖板2上确定第一检测点A，并在第二拖板3上确定第二检测点B，在拖板装置带动车刀50进给时，通过第一位移传感器6实时采集第一检测点A沿第一方向运动的坐标点，以获取第一拖板2在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器7实时采集第二检测点B沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第二运动轨迹数据，并通过控制器将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线10和第二运动轨迹曲线20，若第二运动轨迹曲线20的拐点a在第一运动轨迹曲线10的拐点b内，且第二运动轨迹曲线20的拐点a至第一运动轨迹曲线10的拐点b的距离在预定范围内，则判断拖板装置的进给节拍达标；否则，则判断拖板装置的进给节拍未达标。这样，可方便地对拖板装置的第一拖板2与第二拖板3进行有效的检测，能够准确判断拖板装置带动车刀50进给的节拍及移动路径是否正常。当检测到拖板装置带动车刀50进给的节拍及移动路径发生异常时，确保工作人员及时调整拖板装置，缩短拖板装置整个动作的时间，实现拖板进给节拍及移动路径的优化，从而可及时调整优化拖板带动车刀50进给的节拍及移动路径，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

优选地，请结合参阅图6、图7和图8，在其中一些实施例中，本发明实施例提供的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板移动轨迹是否达标步骤，判断拖板移动轨迹是否达标步骤包括：设第一检测点A的坐标为(y_n，0)，第二检测点B的坐标为(x_n，0)，轴承套圈之沟道圆弧半径为R，则沟道圆弧半径R满足关系式：

(△X-R)²+△Y²＝R²

若(△X-R)²+△Y²＜R²，则判断拖板装置的拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹未达标；

其中，第二运动轨迹曲线20随时间的变化量：△X＝x_n-x₀，第一运动轨迹曲线10随时间的变化量：△Y＝y_n-y₀，x₀为所述第二运动轨迹曲线20拐点a在X轴上的坐标值，x_n为以所述第二运动轨迹曲线20拐点a后的第n个X轴坐标值，y₀为所述第一运动轨迹曲线10拐点b在Y轴上的坐标值，y_n为所述第一运动轨迹曲线拐点b后的第n个Y轴坐标值。

该实施例中，由于第二滑板滑动设置于第一拖板2上，且驱动第二拖板3由第二起始位置移动至第二终止位置或由第二终止位置退回第二起始位置的第二液压缸5，需要伸缩换向驱动，容易对第一液压缸4产生冲击力，造成第一液压缸4产生一定的波动，从而致使上拖板发生轻微颤动，进而导致拖板装置带动车刀50的进给量出现偏差，不仅减慢了加工节拍，严重时还会影响轴承内套圈的加工精度和质量。通过判断第二运动轨迹曲线20的拐点b前、后的若干个第一检测点A的坐标值，及第一运动轨迹曲线10上并位于第二运动轨迹曲线20的拐点b前、后若干个第二检测点B的坐标值，是否满足关系式(△X-R)²+△Y²＜R²，以判断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹是否达标而满足加工精度要求。当拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹因第一液压缸4受到冲击而出现异常时，确保工作人员及时调整拖板装置，缩短拖板装置整个动作的时间，实现拖板进给节拍及移动路径的优化，从而可及时调整优化拖板带动车刀50进给的节拍及移动路径，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

优选地，请结合参阅图8，在其中一些实施例中，判断拖板移动轨迹是否达标步骤中，在第二运动轨迹曲线20的拐点a前选取N₁个第一检测点A的坐标值，并在第二运动轨迹曲线20的拐点a后选取N₂个第一检测点A的坐标值，在第一运动轨迹曲线10上并位于第二运动轨迹曲线20的拐点a前选取N₃个第二检测点B的坐标值，在第一运动轨迹曲线10上并位于第二运动轨迹曲线20的拐点a后选取N₄个第二检测点B的坐标值，若选取的所有坐标点均分布于沟道圆弧曲线(△X-R)²+△Y²＝R²内，则判断拖板装置进给节拍达标；否则，则判断拖板装置进给节拍未达标；其中，N₁、N₂、N₃和N₄均为大于0的自然数。可以理解地，将沟道圆弧曲线满足的关系式(△X-R)²+△Y²＝R²在坐标轴上形成圆弧形曲线后，可直接判断所取的坐标点是否分布在圆弧形曲线所形成的圆弧内部，就可以直观地判断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹是否达标而满足加工精度要求。具体地，当所取的坐标点分布在圆弧形曲线所形成的圆弧内部，则判断拖板装置的拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3的移动轨迹未达标。

优选地，在其中一些实施例中，N₁与N₃相等，且N₂与N₄相等。

优选地，在其中一些实施例中，N₁＝N₃＝10，且N₂＝N₄＝30。

优选地，请结合参阅图1和图9，在其中一些实施例中，检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板装配是否达标步骤，判断拖板装配是否达标步骤包括：在第二拖板3上临近第二检测点B的位置确定第三检测点C，且使第三检测点C与第二检测点B沿第一方向依次间隔设置，在第二拖板3由第二终止位置退回第二起始位置的过程中，通过第二位移传感器7实时采集第二检测点B沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第三运动轨迹数据，同时通过第三位移传感器8实时采集第三检测点C沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第四运动轨迹数据，通过控制器接收第三运动轨迹数据和第四运动轨迹数据，并通过控制器将第三运动轨迹数据和第四运动轨迹数据分别对应地生成第三运动轨迹曲线30和第四运动轨迹曲线40，若第三运动轨迹曲线30与第四运动轨迹曲线40的偏差在预设值范围内，则判断拖板装置装配达标；否则，则判断拖板装置装配未达标。可以理解地，理论上第三运动轨迹曲线30和第四运动轨迹曲线40为相互平行的曲线，实测曲线因各种因素存在偏差，若两条曲线差值超过预设值范围，则考虑拖板装置的第一拖板2与第二拖板3在装配时，压条压紧量不均匀，或者燕尾处因发生铲刮而出现不良状况，从而避免凭主观臆断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3是否装配合格，并采用具体的量化数据对已经使用的有故障的拖板装置存在的故障点进行快速查找，及时维修，避免拖板装置损坏。

优选地，请结合参阅图9，在其中一些实施例中，判断拖板装配是否达标步骤中，设待加工的轴承套圈之沟道圆弧半径为R，第三运动轨迹曲线30与第四运动轨迹曲线40偏差的预设值为0.05R，若第三运动轨迹曲线30与第四运动轨迹曲线40的偏差小于0.05R，则判断拖板装置装配达标；若第三运动轨迹曲线30与第四运动轨迹曲线40的偏差超过0.05R，则判断拖板装置装配未达标。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，第二检测点B和第三检测点C均设于第二拖板3一端的端面上。

优选地，请结合参阅图1，在其中一些实施例中，第一检测点A位于第一拖板2一端的端面上，第一位移传感器6临近第一检测点A的位置设置，第二检测点B位于第二拖板3一端的端面上，第二位移传感器7临近第二检测点B的位置设置。

优选地，在其中一些实施例中，第一位移传感器6和/或第二位移传感器7的位移数据采集速度为3000个数值/秒，且第一位移传感器6和/或第二位移传感器7的检测精度为0.01mm。

请结合参阅图1至图3，本发明实施例还提供一种拖板装置，适用于带动轴承套圈沟道加工车床的车刀50进给并控制车刀50的进给量。本发明实施例提供的拖板装置包括底座1、第一拖板2、第二拖板3、第一液压缸4、第二液压缸5、第一位移传感器6、第二位移传感器7和控制器(图未示出)，底座1固定设置于轴承套圈沟道加工车床上，第一拖板2可沿第一方向带动车刀50进给，第一拖板2滑动设置于底座1上，第一拖板2上设有可供第一位移传感器6感应检测的第一检测标记。第二拖板3可沿第二方向带动车刀50进给，第二拖板3滑动设置于第一拖板2上，第二拖板3上设有可供第二位移传感器7感应检测的第二检测标记；第一液压缸4设于底座1上，第一液压缸4可驱动第一拖板2由第一起始位置移动至第一终止位置或由第一终止位置退回第一起始位置。第二液压缸5设于第一拖板2上，第二液压缸5可驱动第二拖板3由第二起始位置移动至第二终止位置或由第二终止位置退回第二起始位置。第一位移传感器6用于实时采集第一检测标记沿第一方向运动的坐标点，以获取第一拖板2在第一方向上移动的第一运动轨迹数据；第二位移传感器7用于实时采集第二检测标记沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上移动的第二运动轨迹数据。第一位移传感器6和第二位移传感器7分别与控制器电性连接，请结合参阅图4和图5，控制器用于将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线10和第二运动轨迹曲线20，第一位移传感器6和第二位移传感器7分别与控制器电性连接。可以理解地，在其中一些实施例中，第一检测标记为可供第一位移传感器6感应的第一检测点A，第二检测标记为可供第二位移传感器7感应的第二检测点B。当然，在其中另一些实施例中，第一检测标记也为可供第一位移传感器6感应的第一凸起或第一槽孔，第二检测标记也可以为可供第二位移传感器7感应的第二凸起或第二槽孔。

本发明实施例提供的拖板装置，与现有技术相比，通过在在第一拖板2上设置第一检测标记，并在第二拖板3上设置第二检测标记，则在拖板装置带动车刀50进给时，通过第一位移传感器6实时采集第一检测标记沿第一方向运动的坐标点，以获取第一拖板2在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器7实时采集第二检测标记沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第二运动轨迹数据，再通过控制器将第一运动轨迹数据和第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线10和第二运动轨迹曲线20，用户仅需通过第一运动轨迹曲线10和第二运动轨迹曲线20的对比，就能够方便且直观地判断出拖板装置的进给节拍是否达标。当检测到拖板装置带动车刀50进给的节拍发生异常时，工作人员能够及时知晓并调整拖板装置，实现拖板进给节拍的优化，从而调整优化拖板带动车刀50进给的节拍，提高轴承套圈的生产效率及加工精度。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，拖板装置还包括与控制器电性连接的第三位移传感器8，第二拖板3上还设有第三检测标记，第三检测标记与第二检测标记沿第一方向依次间隔设置，以在第二位移传感器7实时采集第二检测标记沿第二方向运动的坐标点以获取第二拖板3在第二方向上的第三运动轨迹数据的同时，第三位移传感器8可实时采集第三检测标记沿第二方向运动的坐标点以获取第二拖板3在第二方向上移动的第四运动轨迹数据。可以理解地，第三检测标记可以是但不限于供第三位移传感器8感应的第三检测点C。该实施例中，通过采用上述方案，在第二拖板3上临近第二检测点B的位置确定第三检测点C，且使第三检测点C与第二检测点B沿第一方向依次间隔设置，在第二拖板3由第二终止位置退回第二起始位置的过程中，通过第二位移传感器7实时采集第二检测点B沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第三运动轨迹数据，同时通过第三位移传感器8实时采集第三检测点C沿第二方向运动的坐标点，以获取第二拖板3在第二方向上的第四运动轨迹数据，通过控制器接收第三运动轨迹数据和第四运动轨迹数据，并通过控制器将第三运动轨迹数据和第四运动轨迹数据分别对应地生成第三运动轨迹曲线30和第四运动轨迹曲线40，若第三运动轨迹曲线30与第四运动轨迹曲线40的偏差在预设值范围内，则判断拖板装置装配达标；否则，则判断拖板装置装配未达标。可以理解地，理论上第三运动轨迹曲线30和第四运动轨迹曲线40为相互平行的曲线，实测曲线因各种因素存在偏差，若两条曲线差值超过预设值范围，则考虑拖板装置的第一拖板2与第二拖板3在装配时，压条压紧量不均匀，或者燕尾处因发生铲刮而出现不良状况，从而避免凭主观臆断拖板装置的第一拖板2与第二拖板3是否装配合格，并采用具体的量化数据对已经使用的有故障的拖板装置存在的故障点进行快速查找，及时维修，避免拖板装置损坏。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，第二检测标记和第三检测标记均位于第二拖板3一端的端面上，第二位移传感器7临近第二检测标记的位置设置，第三位移传感器8临近第三检测标记的位置设置。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，第一检测标记位于第一拖板2一端的端面上，第一位移传感器6临近第一检测标记的位置设置，第二检测标记位于第二拖板3一端的端面上，第二位移传感器7临近第二检测标记的位置设置。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，拖板装置还包括设于底座1上的第一滑轨11，第一拖板2上设有与第一滑轨11滑动配合的第一滑槽(图未示出)，第一滑轨11滑动安装于第一滑槽内。该实施例中，通过在底座1设置第一滑轨11，并在第一拖板21上设有与第一滑轨11滑动配合的第一滑槽，仅需将第一滑轨11滑动安装于第一滑槽内，便可实现第一拖板2沿轴承套圈的轴向带动车刀50进给。可以理解地，在其中另一个实施例中，第一滑槽也可以设于底座1上，第一滑轨11对应设于第一拖板2上，通过第一滑轨11与第一滑槽的滑动配合结构，实现第一拖板2的滑动。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，第一拖板2上设有第二滑轨21，第二拖板3上设有与第二滑轨21滑动配合的第二滑槽图未示出)，第二滑轨21滑动安装于第二滑槽内。该实施例中，通过在第一拖板2上设置第二滑轨21，并在第二拖板3上设有与第二滑轨21滑动配合的第二滑槽，仅需将第二滑槽滑动安装于第二滑轨21内，便可实现第二拖板3沿轴承套圈的径向带动车刀50进给。可以理解地，在其中另一个实施例中，第二滑轨21也可以设于第二拖板3上，第二滑槽对应设于第一拖板2上，通过第二滑槽与第二滑轨21的滑动配合结构，实现第二拖板3的滑动。

请结合参阅图1，在其中一些实施例中，拖板装置还包括用于对轴承套圈进行车削加工的车刀50，车刀50安装于第二拖板3上。其中另一些实施例中，拖板装置还包括用于将车刀50可拆卸地安装于第二拖板3上的刀架60，刀架60设于第二拖板3上，车刀50通过刀架60安装于第二拖板3上，方便车刀50的更换和安装。

请结合参阅图2和图3，在其中一些实施例中，拖板装置还包括用于在沟位进给方向上自动调整沟位的沟位调整机构9，沟位调整机构9包括固定设置于第一拖板2上的支撑件91、转动安装于支撑件91上的滚动件92、固定设置于轴承套圈加工车床上的固定座93、沿第二方向滑动设置于固定座93上的第一斜楔体94，以及沿第一方向滑动设置于固定座93上的第二斜楔体95，第二方向垂直于第一方向，第一斜楔体94朝向滚动件92的一侧面具有第一斜面941，第二斜楔体95背离滚动件92的一侧面具有第二斜面951，第一斜面941与第二斜面951滑动接触，且第一斜面941与第二斜面951的坡度方向相反，第二斜楔体95朝向滚动件92的一侧面分别设有供滚动件92滚动接触的第三斜面及抵触平面，抵触平面垂直于第二方向，第三斜面与抵触平面衔接；沟位调整机构9包括用于驱动第一斜楔体94沿第一方向运动的驱动组件96和用于将第二斜楔体95朝向第一斜楔体94弹性顶抵的弹性件97，弹性件97安装于固定座93上。可以理解地，滚动件92可以是但不限于轴承，支撑件91可以是但不限于轴承座，轴承安装于轴承座上，弹性件97可以是但不限于弹簧。该实施例中，通过驱动组件96驱动第一斜楔体94沿第一方向运动，利用第一斜楔体94的第一斜面941与第二斜楔体95的第二斜面951相互滑动接触配合，即可通过第一斜楔体94迫使第二斜楔体95沿第二方向并朝向滚动件92运动，直至第二斜楔体95到达预设位置。滚动件92在拖板装置的第二拖板3的带动下沿第二方向运动的过程中，在第二斜楔体95的第三斜面的引导下滚动至第二斜楔体95的抵触平面，从而达到调整第一拖板2沿第一方向移动预定距离的目的，进而实现对固定于第一拖板2上的车刀50在沟位进给方向上自动进行沟位尺寸的调整。这样，则可使得轴承内套圈沟道加工车床，在沟位进给方向上自动调整沟位尺寸，无需人工手动调节，尺寸调节操作快速高效，有利于提高轴承内套圈的加工效率，且尺寸调节的精度高，保证轴承内套圈的加工质量。

请结合参阅图2和图3，在其中一些实施例中，驱动组件96包括轴向平行于第一方向设置的丝杆961和驱动丝杆961转动的电机962，第一斜楔体94上设有与丝杆961的外螺纹配合的内螺纹孔，丝杆961的第一端与电机962的输出端相连，丝杆961的第二端置于螺纹孔中。该实施例中，通过采用上述方案，驱动组件96包括轴向平行于第一方向设置的丝杆961和驱动丝杆961转动的电机962，并在第一斜楔体94上设有与丝杆961的外螺纹配合的内螺纹孔，仅需将丝杆961的第一端与电机962的输出端相连，并将丝杆961的第二端置于内螺纹孔中，则可通过电机962驱动丝杆961转动，丝杠带动第一斜楔体94沿第一方向往复运动。这样，通过电机962和丝杆961调节相对于人工手动调节而言，调节过程的可控性更高，即调节的精度等级更高，能够在更高级的精度等级内将沟位调节至需求尺寸。

在其中一些实施方式中，第一斜楔体94的第一斜面941的坡度为1：110到1：90之间，且第二斜楔体95的第二斜面951的坡度为1：110到1：90之间。该实施例中，通过采用上述方案，将第一斜面941的坡度为1：110到1：90之间，且将第二斜面951的坡度为1：110到1：90之间，以使得第一斜楔体94的移动范围极小，即第一斜楔体94在极小的范围内对第二斜楔体95的位置进行微调，进而在极小的范围内调节第二拖板331上的车刀50的位置，从而达到沟位尺寸精细调节的目的，进而保证车床对轴承内套圈的加工精度。

本发明实施例还提供一种轴承套圈加工车床，该轴承套圈加工车床包括上述任一实施例提供的拖板装置。由于本发明实施例提供的轴承套圈加工车床，具有上述任一实施例提供的拖板装置的全部技术特征，故其具有与上述任一实施例提供的拖板装置相同的技术效果，在此不作赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，用于对轴承套圈加工车床的拖板装置进行检测，其特征在于，所述拖板装置包括可沿第一方向滑动设置于所述轴承套圈加工车床上的第一拖板、驱动所述第一拖板由第一起始位置移动至第一终止位置或由所述第一终止位置退回所述第一起始位置的第一液压缸、可沿第二方向滑动设置于所述第一拖板上的第二拖板，以及驱动所述第二拖板由第二起始位置移动至第二终止位置或由所述第二终止位置退回所述第二起始位置的第二液压缸，且所述第一方向垂直于所述第二方向；

所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法包括如下步骤：

确定检测点位置：在所述第一拖板上确定第一检测点，并在所述第二拖板上确定第二检测点；

获取拖板运动轨迹数据：在所述拖板装置带动车刀进给时，通过第一位移传感器实时采集所述第一检测点沿第一方向运动的坐标点，以获取所述第一拖板在第一方向上的第一运动轨迹数据；并通过第二位移传感器实时采集所述第二检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第二运动轨迹数据；

进给节拍判断：通过控制器接收所述第一运动轨迹数据和所述第二运动轨迹数据，并通过所述控制器将所述第一运动轨迹数据和所述第二运动轨迹数据分别对应地生成第一运动轨迹曲线和第二运动轨迹曲线，若所述第二运动轨迹曲线的拐点在所述第一运动轨迹曲线的拐点内，且所述第二运动轨迹曲线的拐点至所述第一运动轨迹曲线的拐点的距离在预定范围内，则判断所述拖板装置的进给节拍达标；否则，则判断所述拖板装置的进给节拍未达标。

2.如权利要求1所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板移动轨迹是否达标步骤，所述判断拖板移动轨迹是否达标步骤包括：设所述第一检测点的坐标为(y_n，0)，所述第二检测点的坐标为(x_n，0)，轴承套圈之沟道圆弧半径为R，则所述沟道圆弧半径R满足关系式：

(△X-R)²+△Y²＝R²

若(△X-R)²+△Y²＜R²，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹未达标；

其中，第二运动轨迹曲线随时间的变化量：△X＝x_n-x₀，第一运动轨迹曲线随时间的变化量：△Y＝y_n-y₀，x₀为所述第二运动轨迹曲线拐点在X轴上的坐标值，x_n为以所述第二运动轨迹曲线拐点后的第n个X轴坐标值，y₀为所述第一运动轨迹曲线拐点在Y轴上的坐标值，y_n为所述第一运动轨迹曲线拐点后的第n个Y轴坐标值。

3.如权利要求2所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述判断拖板移动轨迹是否达标步骤中，在所述第二运动轨迹曲线的拐点前选取N₁个第一检测点的坐标值，并在所述第二运动轨迹曲线的拐点后选取N₂个第一检测点的坐标值，在所述第一运动轨迹曲线上并位于所述第二运动轨迹曲线的拐点前选取N₃个第二检测点的坐标值，在所述第一运动轨迹曲线上并位于所述第二运动轨迹曲线的拐点后选取N₄个第二检测点的坐标值，若选取的所有坐标点均分布于沟道圆弧曲线(△X-R)²+△Y²＝R²内，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹达标；否则，则判断拖板装置的第一拖板与第二拖板的移动轨迹未达标；其中，N₁、N₂、N₃和N₄均为大于0的自然数。

4.如权利要求3所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，N₁与N₃相等，且N₂与N₄相等。

5.如权利要求3所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，N₁＝N₃＝10，且N₂＝N₄＝30。

6.如权利要求1所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述检测拖板装置进给节拍是否达标的方法还包括判断拖板装配是否达标步骤，所述判断拖板装配是否达标步骤包括：在所述第二拖板上临近所述第二检测点的位置确定第三检测点，且使所述第三检测点与所述第二检测点沿所述第一方向依次间隔设置，在所述第二拖板由所述第二终止位置退回所述第二起始位置的过程中，通过所述第二位移传感器实时采集所述第二检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第三运动轨迹数据，同时通过第三位移传感器实时采集所述第三检测点沿第二方向运动的坐标点，以获取所述第二拖板在第二方向上的第四运动轨迹数据，通过控制器接收所述第三运动轨迹数据和所述第四运动轨迹数据，并通过所述控制器将所述第三运动轨迹数据和所述第四运动轨迹数据分别对应地生成第三运动轨迹曲线和第四运动轨迹曲线，若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差在预设值范围内，则判断拖板装置装配达标；否则，则判断拖板装置装配未达标。

7.如权利要求6所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述判断拖板装配是否达标步骤中，设待加工的轴承套圈之沟道圆弧半径为R，所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线偏差的预设值为0.05R，若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差小于0.05R，则判断拖板装置装配达标；若所述第三运动轨迹曲线与所述第四运动轨迹曲线的偏差超过0.05R，则判断拖板装置装配未达标。

8.如权利要求6至7任一项所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述第二检测点和所述第三检测点设于所述第二拖板一端端面上。

9.如权利要求1至7任一项所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述第一检测点位于所述第一拖板一端的端面上，所述第一位移传感器临近所述第一检测点的位置设置，所述第二检测点位于所述第二拖板一端的端面上，所述第二位移传感器临近所述第二检测点的位置设置。

10.如权利要求1至7任一项所述的检测拖板装置进给节拍是否达标的方法，其特征在于，所述第一位移传感器和/或所述第二位移传感器的位移数据采集速度为3000个数值/秒，且所述第一位移传感器和/或所述第二位移传感器的检测精度为0.01mm。

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