CN113174528A - 采用灰铸铁原料的铸件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了采用灰铸铁原料的铸件及其制造方法，分别在混合料形成后及浇包孕育后对混合料及样品的元素含量进行检测，再对最终形成的样品中各元素的含量进行有效控制，节省在这中间过程中加入的球化剂、覆盖剂、孕育剂的量，降低原料和添加料的消耗，减少元素调节的时间，提高球化和浇包孕育的效率；原料采用生铁、废钢、及回炉料的混合料，实现节能环保及能源的可再生利用；通过多条环形传送带的相互协调使用，保证在一条传送带在传送过程中冷却、停顿的同时，另一条传送带可以继续进行入模浇注，通过温度检测装置和传送带控制装置的协调使用，保证每一条传送带上的浇筑后的成型模具的冷却均匀稳定，从而提高成型质量和成型效率。

Description

采用灰铸铁原料的铸件及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种铸铁及其制备方法，具体涉及一种采用灰铸铁原料的铸件及其制造方法。
技术背景
灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁，因断裂时断口呈暗灰色，故称为灰铸铁。主要成分是铁、碳、硅、锰、硫、磷，是应用最广的铸铁，其产量占铸铁总产量80％以上。
灰铸铁具有良好的铸造、切削性能，耐磨性好，常被用于制造机架、箱体等，灰铸铁石墨呈片状，有效承载面积比较小，石墨尖端易产生应力集中，所以灰铸铁的强度、塑性、韧度都低于其他铸铁，但其具有优良的减振性、较低的缺口敏感性和较高的耐磨性等优点。
然而现有技术中，生产灰铸铁的原料往往需要用到生铁和硅等原料，原料成本价格高，且现有技术中往往是对生产好的样品进行成分检测，再经过不断调试以使得最终成品中元素的含量在预设范围内，造成原料和添加料的浪费，同时，当浇注成型后，若选择单一的传送带往往需要较长的传送时间和停顿时间，而选择多条传送带则会存在相互协调不周和存在相互干涉影响的风险。
发明内容
为了解决现有技术中的存在的缺陷与不足，本发明提供了一种采用灰铸铁原料的铸件及其制造方法。
本发明所提供的技术方案如下：
采用灰铸铁原料的铸件，其特征在于：所述原料选用生铁、废钢及回炉料的混合料，且满足生铁：废钢：回炉料的质量配比满足20-30:20-30:40-60；所述混合料中所含元素的质量分数为：
Figure BDA0003039731990000011
Figure BDA0003039731990000021
一种采用灰铸铁原料的铸件制造方法，包括如下步骤：
1)原料热熔：将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20-30:20-30:40-60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后并进行样品检测使得各元素含量满足预设要求；
2)浇包孕育：将混合料倒入浇包炉内，再向其中投入孕育剂、覆盖剂、浇包、以及随流孕育剂，保持浇注炉内炉温在1380±10℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；
3)孕育检测：从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure BDA0003039731990000022
4)入模浇注：将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；
5)去除浇注口：将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；
6)一次抛丸：对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理5-6min；
7)研磨：先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；
8)二次抛丸：对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理6-8min；
9)防锈处理：在二次抛丸处理后的成型模具表面涂覆灰色的高固体份环氧底漆。
进一步地，所述步骤1)中加热熔融的温度范围为1450±10℃。
进一步地，所述步骤2)中孕育剂选用SiBa，覆盖剂选用碎钢片，随流孕育剂选用SiBi，且其中孕育剂、覆盖剂、随流孕育剂、浇包与投入原料的质量配比分别为0.8-1.0：0.5-0.6：0.8-1.2：55-75：100。
进一步地，所述步骤4)中环形传送带每一圈的传送时间为60-70min，送出传送带传出的时间为30-40min。
进一步地，每个环形传送带的另一端还连接有预制模具送入传送带。
进一步地，位于每个环形传送带的另一端设置有温度检测装置和传送带控制装置，其中温度检测装置用于检测从送出传送带送出的成型模具冷却后的温度，传动带控制装置用于控制对应的环形传送带的启停和转速。
进一步地，当温度检测装置检测到成型模具冷却后的温度高于预设阈值时，传送带控制装置立即停止对应环形传动带的传送，并同时发出声光警报以提示附近工作人员。
进一步地，当温度检测装置检测到成型模具冷却后的温度在预设阈值范围内时，将若干个环形传送带的检测温度进行从高到低排序，并按照排序结果依次调节若干个环形传送带的传送速度和停顿时间，以将排序结果靠前的环形传送带的传送速度降低、停顿时间延长。
进一步地，在步骤7)与步骤8)之间还包括步骤：将砂磨后的成型模具送入矫正台中，
7.1)将本次成型模具与矫正台中预存的标准模具进行比对，以确定上下、左右、前后三个维度上成型参数与标准参数的偏差；
7.2)根据偏差值从大至小的排序，对本次成型模具的三个维度进行先后调整修型；
7.3)将本次成型模具三个维度的偏差值及矫正参数存入矫正台中，并在周期时间后根据多次成型过程中的偏差值及矫正参数对矫正台中预存的标准模具进行优化。
本发明所取得的技术效果为：
1)分别在混合料形成后及浇包孕育后对混合料及样品的元素含量进行检测，从而在混合料形成时就能够对其中各元素的含量进行有效控制，进而再对最终形成的样品中各元素的含量进行有效控制，节省在这中间过程中加入的覆盖剂、孕育剂的量，降低原料和添加料的消耗，减少元素调节的时间，提高浇包孕育的效率。
2)原料采用生铁、废钢、及回炉料的混合料，在实现铸件制造的同时，实现节能环保及能源的可再生利用。
3)通过多条环形传送带的相互协调使用，保证在一条传送带在传送过程中冷却、停顿的同时，另一条传送带可以继续进行入模浇注，通过温度检测装置和传送带控制装置的协调使用，保证每一条传送带上的浇筑后的成型模具的冷却均匀稳定，从而提高成型质量和成型效率。
4)将砂磨后的成型模具送入矫正台中，并根据与预存的标准模具的比对结果进行对应顺序的排序调整
7.1)将本次成型模具与矫正台中预存的标准模具进行比对，以确定上下、左右、前后三个维度上成型参数与标准参数的偏差进行先后修型；并在周期时间后根据多次成型过程中的偏差值及矫正参数对矫正台中预存的标准模具进行优化，从而进一步提高研磨效率和准确性。
具体实施方式
实施例1
将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20:20:60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后并进行样品检测使得各元素含量满足预设要求；将熔融料投入熔炉中，并保持炉温在1450℃，将混合液倒入浇包炉内，再向其中投入与100份原料的质量配比为0.8：0.5：0.8：55的SiBa、碎钢片、SiBi、及浇包，保持浇注炉内炉温在1380℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure BDA0003039731990000051
将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理5min；先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理6min；在二次抛丸处理后的成型模具表面涂覆灰色的高固体份环氧底漆。
实施例2
将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20:20:60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后并进行样品检测使得各元素含量满足预设要求；将熔融料投入熔炉中，并保持炉温在1450℃，将混合液倒入浇包炉内，再向其中投入与100份原料的质量配比为1.0：0.6：1.2：75的SiBa、碎钢片、SiBi、及浇包，保持浇注炉内炉温在1380℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure BDA0003039731990000061
将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理6min；先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理8min；在二次抛丸处理后的成型模具表面涂覆灰色的高固体份环氧底漆。
实施例3
将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20:20:60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后并进行样品检测使得各元素含量满足预设要求；将熔融料投入熔炉中，并保持炉温在1450℃，将混合液倒入浇包炉内，再向其中投入与100份原料的质量配比为0.8：0.6：0.8：55的SiBa、碎钢片、SiBi、及浇包，保持浇注炉内炉温在1380℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure BDA0003039731990000062
Figure BDA0003039731990000071
将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理5min；先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理8min；在二次抛丸处理后的成型模具涂覆防锈油，并外套塑料袋。
对比例1
将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20:20:60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后，+将熔融料投入熔炉中，并保持炉温在1450℃，将混合液倒入浇包炉内，再向其中投入与100份原料的质量配比为0.8：0.5：0.8：55的SiBa、碎钢片、SiBi、及浇包，保持浇注炉内炉温在1380℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure BDA0003039731990000072
Figure BDA0003039731990000081
将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理5min；先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理6min；在二次抛丸处理后的成型模具表面涂覆灰色的高固体份环氧底漆。
通过对各实施例及对比例所得铸件(壁厚10mm位置)的强度性能测试及用量统计，结果如下表所示。
表1各实施例所得铸件性能及用料表
Figure BDA0003039731990000082
由表1可以看出：采用本发明所述方法所制备的铸件性能相差不大且符合灰铸铁铸件的抗拉强度及硬度指标，而通过实施例1与对比例1的对比，可以明显看出，未经过熔融混合料样品检测工序，对于生铁、废钢、及回炉料的消耗量、以及添加剂及浇包的消耗量都大为增长。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围不局限于此。应当指出，对于熟悉本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.采用灰铸铁原料的铸件，其特征在于：所述原料选用生铁、废钢及回炉料的混合料，且满足生铁：废钢：回炉料的质量配比满足20-30:20-30:40-60；所述混合料中所含元素的质量分数为：
Figure 1
。
2.如权利要求1所述的采用灰铸铁原料的铸件制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)原料热熔：将生铁、废钢及回炉料按照质量配比20-30:20-30:40-60投入热熔炉中加热熔融形成混合料后并进行样品检测使得各元素含量满足预设要求；
2)浇包孕育：将混合料倒入浇包炉内，再向其中投入孕育剂、覆盖剂、浇包、以及随流孕育剂，保持浇注炉内炉温在1380±10℃，浇包完成后将炉液倒入尾包中暂存，并保证尾包温度≥1320℃；
3)孕育检测：从尾包中提取样品进行检测，以保证样品中各元素含量符合以下范围：
Figure FDA0003039731980000012
Figure FDA0003039731980000021
4)入模浇注：将尾包中的炉液倒入预制模具中，进行浇注成型，预制模具分别设置于若干个相同的环形传送带上，若干个环形传送带的一端集中于浇注点，将若干个环形传送带的另一端经由送出传送带冷却及传出；
5)去除浇注口：将经由送出传送带传出的成型模具经切割工具切除；
6)一次抛丸：对去除浇注口的成型模具进行一次抛丸处理5-6min；
7)研磨：先通过固定砂轮以机械研磨方式去除成型模具中的凸起瑕疵，再通过手动砂轮以手工研磨方式去除成型模具中的毛刺；
8)二次抛丸：对经研磨后的成型模具进行二次抛丸处理6-8min；
9)防锈处理：在二次抛丸处理后的成型模具表面涂覆灰色的高固体份环氧底漆。
3.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述步骤1)中加热熔融的温度范围为1450±10℃。
4.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述步骤2)中孕育剂选用SiBa，覆盖剂选用碎钢片，随流孕育剂选用SiBi，且其中孕育剂、覆盖剂、随流孕育剂、浇包与投入原料的质量配比分别为0.8-1.0：0.5-0.6：0.8-1.2：55-75：100。
5.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述步骤4)中环形传送带每一圈的传送时间为60-70min，送出传送带传出的时间为30-40min。
6.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于：每个环形传送带的另一端还连接有预制模具送入传送带。
7.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于：位于每个环形传送带的另一端设置有温度检测装置和传送带控制装置，其中温度检测装置用于检测从送出传送带送出的成型模具冷却后的温度，传动带控制装置用于控制对应的环形传送带的启停和转速。
8.如权利要求7所述的制造方法，其特征在于：当温度检测装置检测到成型模具冷却后的温度高于预设阈值时，传送带控制装置立即停止对应环形传动带的传送，并同时发出声光警报以提示附近工作人员。
9.如权利要求7所述的制造方法，其特征在于：当温度检测装置检测到成型模具冷却后的温度在预设阈值范围内时，将若干个环形传送带的检测温度进行从高到低排序，并按照排序结果依次调节若干个环形传送带的传送速度和停顿时间，以将排序结果靠前的环形传送带的传送速度降低、停顿时间延长。
10.如权利要求7所述的制造方法，其特征在于：在步骤7)与步骤8)之间还包括步骤：将砂磨后的成型模具送入矫正台中，
7.1)将本次成型模具与矫正台中预存的标准模具进行比对，以确定上下、左右、前后三个维度上成型参数与标准参数的偏差；
7.2)根据偏差值从大至小的排序，对本次成型模具的三个维度进行先后调整修型；
7.3)将本次成型模具三个维度的偏差值及矫正参数存入矫正台中，并在周期时间后根据多次成型过程中的偏差值及矫正参数对矫正台中预存的标准模具进行优化。
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