CN113161075B - 一种缆线外皮成型工艺及成型设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种缆线外皮成型工艺及成型设备，成型工艺包括：第一成型步骤，在线材本体的外表面包裹第一外皮层以形成第一缆线成品；冷却步骤，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却；第二成型步骤，在冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层以形成第二缆线成品；成型设备，包括输送装置、第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置，输送装置用于输送线材本体依次经过第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置，本设计可以减少缆线直径，并且缆线成品表面光滑，降低生产成本。

Description

一种缆线外皮成型工艺及成型设备
技术领域
本发明涉及缆线外皮成型技术领域，特别涉及一种缆线外皮成型工艺及成型设备。
背景技术
传统的缆线外皮的成型工艺，一般是直接在线材本体的外表面加料成型，但是由于线材本体结构一般为从内至外设置的导体以及包覆于导体上的编织层，由于编织层上存在较多编织纹路，使得编织层外表面凹凸不平，因此，加入的物料形成的外皮会部分陷入编织层表面下凹的位置，此时假如外皮过薄，外皮表面会出现凹凸纹路，使得缆线外观、手感不佳，同时粗糙的表面容易磨损，以往要达到表面相对光滑的标准，外皮厚度接近0.7mm，从而使得缆线直径较大，需要耗费较多的物料，成本较高。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种缆线外皮成型工艺，减少缆线直径，并且缆线成品表面光滑，降低生产成本。
本发明还提出一种成型设备，用于加工缆线外皮，使得缆线成品直径较小，表面光滑，生产成本较低。
根据本发明的第一方面实施例的一种缆线外皮成型工艺，包括：第一成型步骤，在线材本体的外表面包裹第一外皮层以形成第一缆线成品；冷却步骤，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却；第二成型步骤，在冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层以形成第二缆线成品。
根据本发明实施例的一种缆线外皮成型工艺，至少具有如下有益效果：
本发明缆线外皮成型工艺，先在线材本体的外表面包裹第一外皮层，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，相比于传统的静置冷却，凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，而后再对冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层，由于此时第一外皮层外表面上的凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，即使形成较薄厚度的第二外皮层，也足够遮掩第一外皮层外表面上的凹凸纹路，同时第二外皮层的外表面光滑度也能够满足需求，本设计可以减少缆线直径，并且缆线成品表面光滑，降低生产成本。
根据本发明的一些实施例，在所述冷却步骤中，所述冷却液的温度范围为20-25℃，浸泡冷却的时间范围为0.6s-1s。
根据本发明的一些实施例，所述浸泡冷却的时间范围为0.75s-0.86s。
根据本发明的一些实施例，在所述第一成型步骤中，对线材本体的外表面挤出形成厚度范围为0.25-0.30mm的第一料层，对第一料层的外表面施压形成第一外皮层，第一外皮层上外延于线材本体的外表面的部分厚度范围为0.1-0.15mm。
根据本发明的一些实施例，在所述第二成型步骤中，对冷却后的第一缆线成品的外表面挤出第二料层，对第二料层的外表面施压以形成第二外皮层，并且第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.6mm。
根据本发明的一些实施例，在所述第一成型步骤中，对第一料层的外表面施压的压力范围为20-25Pa；和/或，在所述第二成型步骤中，对第二料层的外表面施压的压力范围为20-25Pa。
根据本发明的一些实施例，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料经过以下处理：输料预热步骤，对所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第一温度范围；熔融混炼步骤，对预热后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第二温度范围，并对所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料搅拌；除杂步骤，对搅拌后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第三温度范围，排除所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料中的气体或者水汽；均化步骤，对除杂后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第四温度范围，并且对除杂后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第四温度范围加压。
根据本发明的一些实施例，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为TPU，所述第一温度范围为140-160℃，所述第二温度范围为145-165℃，所述第三温度范围为160-180℃，所述第四温度范围为180-200℃；或者，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为TPE，所述第一温度范围为140-160℃，所述第二温度范围为145-165℃，所述第三温度范围为160-180℃，所述第四温度范围为180-200℃；或者，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为PVC，所述第一温度范围为100-120℃，所述第二温度范围为110-130℃，所述第三温度范围为120-140℃，所述第四温度范围为130-150℃。
根据本发明的一些实施例，所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为TPU，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.48mm；或者，所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为TPE，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.48mm；或者，所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为PVC，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.5-0.6mm。
根据本发明第二方面实施例的成型设备，包括输送装置、第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置，所述输送装置用于输送线材本体依次经过第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置。
根据本发明实施例的成型设备，至少具有如下有益效果：
本发明成型设备，在对缆线的外皮加工成型过程中，使得线材本体依次经过第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置，从而实现先在线材本体的外表面包裹第一外皮层，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，而后再对冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层，由于此时第一外皮层外表面上的凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，即使形成较薄厚度的第二外皮层，也足够遮掩第一外皮层外表面上的凹凸纹路，同时第二外皮层的外表面光滑度也能够满足需求，本设计用于加工缆线外皮，使得缆线成品直径较小，表面光滑，生产成本较低。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明缆线外皮成型工艺其中一种实施例的工艺流程图；
图2为第一料层的物料或第二料层的物料的处理工艺流程图；
图3为第二缆线成品的外表面凹凸程度随冷却时间的变化曲线图；
图4为本发明成型设备其中一种实施例的的原理结构图；
图5为第一外皮成型装置或第二外皮成型装置其中一种实施例的立体示意图。
附图标记：
输送装置100、第一外皮成型装置200、第二外皮成型装置300、冷却槽400。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-4所示，根据本发明的第一方面实施例的一种缆线外皮成型工艺，包括：第一成型步骤，在线材本体的外表面包裹第一外皮层以形成第一缆线成品；冷却步骤，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却；第二成型步骤，在冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层以形成第二缆线成品。
本发明缆线外皮成型工艺，先在线材本体的外表面包裹第一外皮层，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，相比于传统的静置冷却，凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，而后再对冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层，由于此时第一外皮层外表面上的凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，即使形成较薄厚度的第二外皮层，也足够遮掩第一外皮层外表面上的凹凸纹路，同时第二外皮层的外表面光滑度也能够满足需求，本设计可以减少缆线直径，并且缆线成品表面光滑，降低生产成本，控制缆线的表皮厚度均匀並且同心，使得表面光滑及手感较佳。
在本发明的一些实施例中，在冷却步骤中，冷却液的温度范围为20-25℃，浸泡冷却的时间范围为0.6s-1s。
经试验得出，若不将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，第一外皮层静置冷却，第一外皮层的外表面仍然会重现线材本体的编织层上的凹凸纹路，而经过冷却液浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，但是假如长期浸泡，使得第一外皮层整体冷却，再生成第二外皮层，第二外皮层的物料温度较高，而第一外皮层温度较低，两者存在温差，导致不容易粘合，同样会使得凹凸程度上升，并且在后续的使用过程中，有可能出现两者脱离的情况，因此，控制第一外皮层的冷却温度，也是重要的一点。
如表1以及图3所示：
表1为冷却液的温度范围为22℃，并且控制其他关联参数不变的情况下，第二缆线成品的外表面凹凸程度与浸泡冷却时间的信息记录表。
Figure BDA0002950387760000091
具体地，冷却液可以采用水，也可以在常规的冷却剂中选取，由于本设计是将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，使得第一外皮层与冷却液形成热交换，并且经试验得出，冷却液在常温下，如20-25℃此温度范围变化对凹凸程度影响不大，只需要将冷却液的温控控制于常温下即可。
本试验的浸泡冷却时间是基于控制线材本体的输送速度来实现准确调节，如图4所示，本设计可以通过收卷辊等输送装置100来控制线材本体的输送速度v，使得线材本体依次经过第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300，首先冷却槽400的长度根据实际情况来布置，例如，线材本体进入冷却槽400通过的路程S为0.1m，则浸泡冷却时间t＝S/v，通过收卷辊来控制线材本体的输送速度v，则可以控制浸泡冷却时间t。
需要说明的是，不经过冷却步骤,第二缆线成品的外表面凹凸程度一般在0.07-0.08mm，由第二缆线成品的外表面凹凸程度与浸泡冷却时间的信息记录表中可以看出，随着浸泡冷却时间增长，第二缆线成品的外表面凹凸程度出现明显下降，但是，并不是浸泡冷却时间越长，第二缆线成品的外表面凹凸程度就越低，浸泡冷却的时间范围为0.6s-1s时，第二缆线成品的外表面凹凸程度可以下降至0.02-0.031mm，而超过浸泡冷却时间超过1s后，第二缆线成品的外表面凹凸程度逐渐回升，最终维持于0.039mm左右，这是因为经过冷却液浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，而后将冷却后的第一缆线成品取出，第一外皮层内部仍然存有余温，此时加工包裹第二外皮层，首先，第一外皮层外表面由于冷却液浸泡冷却变得相对光滑，同时，第一外皮层内部的余温与加工时存在较高温度的第二外皮层共同作用，使得第二外皮层的内表面与第一外皮层的外表面紧密粘合，从而进一步减少第二外皮层外表面的凹凸程度。
在本发明的一些实施例中，由表1以及图3可以得出，浸泡冷却的时间范围为0.75s-0.86s，第二缆线成品的外表面凹凸程度可以下降至0.02-0.022mm，质量较优。
在本发明的一些实施例中，在第一成型步骤中，对线材本体的外表面挤出形成厚度范围为0.25-0.30mm的第一料层，对第一料层的外表面施压形成第一外皮层，第一外皮层上外延于线材本体的外表面的部分厚度范围为0.1-0.15mm。
由于线材本体的编织层，存在较多缝隙等凹凸位置，以往在线材本体的外表面挤出形成第一料层，会将第一料层静置，待第一料层渗透入线材本体的编织层的缝隙或凹位中，而本设计则在线材本体的外表面挤出形成厚度范围为0.25-0.30mm的第一料层，而后通过第一外皮成型装置200的模具对第一料层表面施加压力，使得0.25-0.30mm的第一料层渗透至线材本体的编织层的缝隙或凹位中，直至第一外皮层上外延于线材本体的外表面的部分厚度范围仅为0.1-0.15mm为止，相当于使得第一外皮层有大概0.15mm的厚度渗透于线材本体的编织层，使得第一外皮层与线材本体的编织层的外表面紧密贴合，并且受压后能够完全充盈于线材本体的编织层的缝隙或凹位中，使得第一外皮层的外表面相对光滑。
在本发明的一些实施例中，在第二成型步骤中，对冷却后的第一缆线成品的外表面挤出第二料层，对第二料层的外表面施压以形成第二外皮层，并且第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.6mm。
需要说明的是，经过冷却步骤的第一外皮层的外表面只是相对光滑状态，凹凸程度仍未达到产品标准，此时在第一外皮层的外表面形成第二外皮层，相较于在线材本体的编织层表面直接设置外皮层，更容易修正第二外皮层的外表面凹凸程度，同样地，通过对冷却后的第一缆线成品的外表面挤出第二料层，对第二料层的外表面施压以形成第二外皮层，通过第二外皮成型装置300的模具对第二料层表面施加压力，使得第二料层能够填补第一外皮层上的凹位，并且与第一外皮层紧密结合，最终凹凸程度达到产品要求，并且，经过试验得出，第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.6mm(不同材料引起厚度和不同)，并且结合浸泡冷却的时间范围控制于0.75s-0.86s，第二缆线成品的外表面凹凸程度可以下降至0.02-0.022mm，质量较优。
在本发明的一些实施例中，在可行的范围区间中，第一成型步骤中对第一料层的外表面施压的压力范围可以为20-40Pa；相应地，第二成型步骤中对第二料层的外表面施压的压力范围可以为20-40Pa，在以上关联因素优选情况下，第二缆线成品的外表面凹凸程度可以下降至0.02-0.04mm，但是，并不是压力越大，第二缆线成品的外表面凹凸程度压力越低，经试验得出，第一成型步骤中对第一料层的外表面施压的压力范围控制在20-25Pa；相应地，第二成型步骤中对第二料层的外表面施压的压力范围可以控制在20-25Pa，减少施压的压力，反而可以使得第二缆线成品的外表面凹凸程度控制在0.02-0.03mm。
在本发明的一些实施例中，如图2所示，在挤出第一料层或第二料层前，均可以对第一料层的物料或第二料层的物料进行以下处理：输料预热步骤，对第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第一温度范围；熔融混炼步骤，对预热后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第二温度范围，并对第一料层的物料和/或第二料层的物料搅拌；除杂步骤，对搅拌后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第三温度范围，排除第一料层的物料和/或第二料层的物料中的气体或者水汽；均化步骤，对除杂后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第四温度范围，并且对除杂后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第四温度范围加压。
在输料预热步骤中，对物料逐步加热，达到接近熔融混炼步骤中物料所需温度，而防止加热过快而破坏物料分子结构或者加热不充分的情况出现，在熔融混炼步骤中，进一步对预热后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热提温，并且充分搅拌，使得物料混合均匀，提高物料品质，待混合均匀后，在除杂步骤再进一步提升第一料层的物料和/或第二料层的物料的温度，除去水汽或者搅拌产生的气泡等，最后经过均化步骤，对除杂后的第一料层的物料和/或第二料层的物料加热至第四温度范围加压，使得物料结构更加紧密，同时符合挤出标准。
在本发明的一些实施例中，第一料层的物料和/或第二料层的物料有多种选择，针对不同物料，在其他关联参数均在较优选情况下，需要对第一温度范围、第二温度范围、第三温度范围以及第四温度范围进行控制，具体如下：第一料层的物料和/或第二料层的物料为TPU，第一温度范围为140-160℃，第二温度范围为145-165℃，第三温度范围为160-180℃，第四温度范围为180-200℃；或者，第一料层的物料和/或第二料层的物料为TPE，第一温度范围为140-160℃，第二温度范围为145-165℃，第三温度范围为160-180℃，第四温度范围为180-200℃；或者，第一料层的物料和/或第二料层的物料为PVC，第一温度范围为100-120℃，第二温度范围为110-130℃，第三温度范围为120-140℃，第四温度范围为130-150℃，从而能够使得第二缆线成品的外表面凹凸程度控制在0.02-0.029mm。
在本发明的一些实施例中，第一料层的物料可以与第二料层的物料不同，例如，第一料层的物料可以选用TPV，第二料层的物料可以选用TPE；当然，第一料层的物料可以与第二料层的物料相同，并且由于选用不同的物料，需要对第一外皮层与第二外皮层的厚度和进行控制，过薄的第一外皮层与第二外皮层的厚度和仍然会使得第二缆线成品的外表面凹凸程度过高，而过厚的第一外皮层与第二外皮层的厚度和会造成物料浪费，因此，在其他关联参数均在较优选情况下，第一料层的物料和第二料层的物料均为TPU，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.48mm；或者，第一料层的物料和第二料层的物料均为TPE，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38-0.48mm；或者，第一料层的物料和第二料层的物料均为PVC，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.5-0.6mm，可以使得第二缆线成品的外表面凹凸程度控制在0.02-0.026mm。
根据本发明第二方面实施例的成型设备，如图4、5所示，包括输送装置100、第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300，输送装置100用于输送线材本体依次经过第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300。
其中，输送装置100可以采用收卷辊，可以在第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300的首尾两端均设置收卷辊，线材本体盘绕在首端的收卷辊中，依次经过第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300，而后缆线成品盘绕在尾端的收卷辊中，可以使用电机带动收卷辊转动，从而控制线材本体的传输以及加工速度。
而第一外皮成型装置200和第二外皮成型装置300可以在常规的外皮成型装置中选用，可以选用注塑成型装置或者挤出成型装置，如图5所示，第一外皮成型装置200和第二外皮成型装置300均可以采用类似结构的挤出成型装置，在装置中部设置有模腔，线材本体穿过模腔进行挤出加工，冷却槽400放置在第一外皮成型装置200、第二外皮成型装置300之间，冷却槽400可以用于承载冷却液。
本发明成型设备，在对缆线的外皮加工成型过程中，使得线材本体依次经过第一外皮成型装置200、冷却槽400以及第二外皮成型装置300，从而实现先在线材本体的外表面包裹第一外皮层，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却，冷却液能够对第一外皮层的外表面均匀的瞬间冷却，使得第一外皮层形成相对光滑的外表面，而后再对冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层，由于此时第一外皮层外表面上的凹凸纹路大大减少，并且凹陷的深度也大大降低，即使形成较薄厚度的第二外皮层，也足够遮掩第一外皮层外表面上的凹凸纹路，同时第二外皮层的外表面光滑度也能够满足需求，本设计用于加工缆线外皮，使得缆线成品直径较小，表面光滑，生产成本较低。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种缆线外皮成型工艺，其特征在于，包括：
第一成型步骤，在线材本体的外表面包裹第一外皮层以形成第一缆线成品；
冷却步骤，将第一缆线成品放置于冷却液中浸泡冷却；
第二成型步骤，在冷却后的第一缆线成品的外表面包裹第二外皮层以形成第二缆线成品；
在所述冷却步骤中，所述冷却液的温度范围为20－25℃，浸泡冷却的时间范围为0.6s－1s。
2.根据权利要求1所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于：所述浸泡冷却的时间范围为0.75s－0.86s。
3.根据权利要求1所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于：在所述第一成型步骤中，对线材本体的外表面挤出形成厚度范围为0.25－0.30mm的第一料层，对第一料层的外表面施压形成第一外皮层，第一外皮层上外延于线材本体的外表面的部分厚度范围为0.1－0.15mm。
4.根据权利要求3所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于：在所述第二成型步骤中，对冷却后的第一缆线成品的外表面挤出第二料层，对第二料层的外表面施压以形成第二外皮层，并且第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38－0.6mm。
5.根据权利要求4所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于：在所述第一成型步骤中，对第一料层的外表面施压的压力范围为20－25Pa；
和/或，在所述第二成型步骤中，对第二料层的外表面施压的压力范围为20－25Pa。
6.根据权利要求4所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料经过以下处理：
输料预热步骤，对所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第一温度范围；
熔融混炼步骤，对预热后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第二温度范围，并对所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料搅拌；
除杂步骤，对搅拌后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第三温度范围，排除所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料中的气体或者水汽；
均化步骤，对除杂后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第四温度范围，并且对除杂后的所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料加热至第四温度范围加压。
7.根据权利要求6所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为TPU，所述第一温度范围为140－160℃，所述第二温度范围为145－165℃，所述第三温度范围为160－180℃，所述第四温度范围为180－200℃；
或者，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为TPE，所述第一温度范围为140－160℃，所述第二温度范围为145－165℃，所述第三温度范围为160－180℃，所述第四温度范围为180－200℃；
或者，所述第一料层的物料和/或所述第二料层的物料为PVC，所述第一温度范围为100－120℃，所述第二温度范围为110－130℃，所述第三温度范围为120－140℃，所述第四温度范围为130－150℃。
8.根据权利要求4－7任意一项 所述的一种缆线外皮成型工艺，其特征在于：
所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为TPU，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38－0.48mm；
或者，所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为TPE，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.38－0.48mm；
或者，所述第一料层的物料和所述第二料层的物料均为PVC，形成的第一外皮层与第二外皮层的厚度和范围为0.5－0.6mm。
9.一种成型设备，其特征在于，所述成型设备用于实现如权利要求1－8任意一项所述的缆线外皮成型工艺，所述成型设备包括输送装置、第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置，所述输送装置用于输送线材本体依次经过第一外皮成型装置、冷却槽以及第二外皮成型装置。
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