CN113154976A - 一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，涉及采矿工艺技术领域。该采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，包括方案A和方案B，优先使用方案A，若方案A仍然无法满足施工要求，则使用方案B，方案A：将单排孔分解为A、B两排副排孔，将奇数数孔分布在A排。该采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，通过将单排扇形孔分解为副排的布孔方式，在不增加成本的情况下既解决了扇形孔设计过程中孔孔距过小导致无法正常穿孔的问题。又提高了扇形孔爆破回收率。
Description
技术领域
本发明涉及采矿工艺技术领域，具体为一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法。
背景技术
目前井下采矿方法中，或多或少都会用到扇形孔爆破。在扇形孔设计孔过程过程中经常会遇到随着扇形孔单排孔数的增加会导致扇形孔孔口距减小，加上在施工过程中施工偏差，很容易造成相邻扇形孔施工时出现串孔现象，导致无法正常进行爆破。
为了避免相邻扇形孔施工时出现串孔现象，目前普遍采用的是增加受矿巷断面或者减少单排扇形孔个数，但增加受矿巷断面会导致采矿成本增加，减少扇形孔个数会增加损失矿量，降低回收率。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，解决了为了避免相邻扇形孔施工时出现串孔现象，目前普遍采用的是增加受矿巷断面或者减少单排扇形孔个数，但增加受矿巷断面会导致采矿成本增加，减少扇形孔个数会增加损失矿量，降低回收率的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，包括方案A和方案B；
优先使用方案A，若方案A仍然无法满足施工要求，则使用方案B；
方案A：将单排孔分解为A、B两排副排孔，将奇数数孔分布在A排，偶数孔分布在B排，A、B排之间的间距为0.3m，从而使得A、B副排距离为0.3m，且交错布置，在爆破时可以等效视为单排孔，按照单排扇形孔进行装药及起爆顺序设计：
方案B：在凿岩硐室施工下向扇形深孔，矿房宽度为19m，扇形孔直径为89mm，孔底距为2.2m-3.0m，孔口距最近的仅为9mm，即使分成两副排依然无法满足施工要求，此时需要将单排扇形孔分解为三副排即A、B、C三排，副排间距0.3m，随着副排的增加导致A排到C排的距离为0.6m，爆破时由于药量分散导致大块率高，在满足施工要求的前提下需要将大部分孔布置在C排，爆破时先起爆A排孔，随后B排孔、C排孔交错起爆。
(三)有益效果
本发明提供了一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法。具备以下有益效果：该采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，通过将单排扇形孔分解成2-3排副排孔，副排孔之间的间距为0.3m-0.4m，当采用2排副排孔时可以将所有炮孔交错平均布置在副排上，当采用3排副排孔时由于排数的增加导致第一副排到第三副排的距离达到0.6m-0.8m，如果再使用平均分配的话会造成第三副排抵抗线过大，此时需要将更多的炮孔布置在第三副排，在爆破时将多副排等效看作是一排炮孔进行装药和起爆，在保证成本的前提下极大程度上提高了回收率。
附图说明
图1为本现有技术中的排孔分布示意图；
图2为本发明A方案中的排孔分布剖视图；
图3为本发明A方案中的排孔分布平面图；
图4为本发明B方案中的排孔分布剖视图；
图5为本发明B方案中的排孔分布平面图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，包括方案A和方案B；
优先使用方案A，若方案A仍然无法满足施工要求，则使用方案B；
方案A：将单排孔分解为A、B两排副排孔，将奇数数孔分布在A排，偶数孔分布在B排，A、B排之间的间距为0.3m，从而使得A、B副排距离为0.3m，且交错布置，在爆破时可以等效视为单排孔，按照单排扇形孔进行装药及起爆顺序设计：
方案B：在凿岩硐室施工下向扇形深孔，矿房宽度为19m，扇形孔直径为89mm，孔底距为2.2m-3.0m，孔口距最近的仅为9mm，即使分成两副排依然无法满足施工要求，此时需要将单排扇形孔分解为三副排即A、B、C三排，副排间距0.3m，随着副排的增加导致A排到C排的距离为0.6m，爆破时由于药量分散导致大块率高，在满足施工要求的前提下需要将大部分孔布置在C排，爆破时先起爆A排孔，随后B排孔、C排孔交错起爆。
实施例：
在扇形孔穿孔设计中会遇到因单排炮孔数量较多，导致孔口距偏小，无法满足施工的要求。
如附图1所示，在受矿巷施工上向扇形深孔，矿房宽度为24m，矿石安息角为45。，为保证矿石可以稳定滑落到受矿巷，扇形孔设计时两侧边孔的倾角在50。左右。扇形深孔直径为76mm，孔底距1.9-2.5m。由于孔数较多导致中间大部分孔中心距仅为0.13m～0.15m。两孔之间的有效间距仅为54mm～74mm，显然无法满足施工的要求。
为了满足施工要求将单排孔分解为A、B两排副排孔(如附图2)，将奇数数孔分布在A排，偶数孔分布在B排，A、B排之间的间距为0.3m。由于A、B副排距离为0.3m，且交错布置，在爆破时可以等效视为单排孔。按照单排扇形孔进行装药及起爆顺序设计。
有时将单排扇形孔分解为两副排依然无法满足施工要求，这时就需要将单排孔分解为三副排。如附图3所示，在凿岩硐室施工下向扇形深孔，矿房宽度为19m，扇形孔直径为89mm，孔底距为2.2m～3.0m。孔口距最近的仅为9mm，及时分成两副排依然无法满足施工要求，此时需要将单排扇形孔分解为三副排即A、B、C三排，副排间距0.3m。随着副排的增加导致A排到C排的距离为0.6m。爆破时由于药量分散导致大块率高，在满足施工要求的前提下需要将大部分孔布置在C排。爆破时先起爆A排孔，B、C排孔交错起爆。
综上所述，该采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，通过将单排扇形孔分解成2-3排副排孔，副排孔之间的间距为0.3m-0.4m，当采用2排副排孔时可以将所有炮孔交错平均布置在副排上，当采用3排副排孔时由于排数的增加导致第一副排到第三副排的距离达到0.6m-0.8m，如果再使用平均分配的话会造成第三副排抵抗线过大，此时需要将更多的炮孔布置在第三副排，在爆破时将多副排等效看作是一排炮孔进行装药和起爆，在保证成本的前提下极大程度上提高了回收率。
该方法通过将单排扇形孔分解为副排的布孔方式，在不增加成本的情况下既解决了扇形孔设计过程中孔孔距过小导致无法正常穿孔的问题。又提高了扇形孔爆破回收率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种采矿爆破用新型扇形深孔布孔方法，其特征在于：包括方案A和方案B；
优先使用方案A，若方案A仍然无法满足施工要求，则使用方案B；
方案A：将单排孔分解为A、B两排副排孔，将奇数数孔分布在A排，偶数孔分布在B排，A、B排之间的间距为0.3m，从而使得A、B副排距离为0.3m，且交错布置，在爆破时可以等效视为单排孔，按照单排扇形孔进行装药及起爆顺序设计：
方案B：在凿岩硐室施工下向扇形深孔，矿房宽度为19m，扇形孔直径为89mm，孔底距为2.2m-3.0m，孔口距最近的仅为9mm，即使分成两副排依然无法满足施工要求，此时需要将单排扇形孔分解为三副排即A、B、C三排，副排间距0.3m，随着副排的增加导致A排到C排的距离为0.6m，爆破时由于药量分散导致大块率高，在满足施工要求的前提下需要将大部分孔布置在C排，爆破时先起爆A排孔，随后B排孔、C排孔交错起爆。
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