CN112033243A - 上向扇形波状拉底爆破方法 - Google Patents
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Abstract
上向扇形波状拉底爆破方法，涉及采矿领域，尤其是一种降低爆破挤死现象，充分达到诱导上部矿体裂隙发育破坏而自然崩落，降低采矿工艺风险的上向扇形波状拉底爆破方法。本发明的上向扇形波状拉底爆破方法，在切割巷爆破形成足够补偿采用挤压爆破方式逐排起爆，为保证爆破效果结合矿岩松散系数进行计算，核实起爆顺序和爆破排数，其特征在于该爆破方法包括拉底爆破炮孔布孔设计、钻孔、装药爆破、通风检查以及出矿。本发明充分结合矿岩性质和挤压爆破原理，采用拉底“两侧高中部低”的波状拉底，合理分析拉底空间形状和拉底炮孔布置方式，降低爆破挤死现象，充分达到诱导上部矿体裂隙发育破坏而自然崩落，降低采矿工艺风险，保障采矿作业安全。
Description
技术领域
本发明涉及采矿领域，尤其是一种降低爆破挤死现象，充分达到诱导上部矿体裂隙发育破坏而自然崩落，降低采矿工艺风险，保障自然崩落拉底效果及采矿作业安全的上向扇形波状拉底爆破方法。
背景技术
自然崩落法采矿是在矿块底部进行大面积拉底, 使矿体底部失去支撑，矿石在重力作用下诱发周边矿体应力集中破坏后自然崩落，具有工艺简单、生产能力大、效率高、安全性好、成本低的采矿方法。自然崩落法拉底则是使矿体底部失去支撑的切割工程，拉底质量好坏，直接关系此工艺的应用成败，然而，此项技术随着自然崩落法工艺的不断优化中。常规拉底炮孔设计采用 “平坦式”“炮孔向下式”等方式，往往容易出现爆破挤死或前排炮孔塌孔破坏等现象，爆破效果较差，爆破岩墙较多，补孔频繁，安全隐患大，严重影响拉底进度。
发明内容
本发明所要解决的就是现有自然崩落法拉底炮孔设计，爆破效果差，爆破岩墙较多，补孔频繁，安全隐患大的问题，提供一种降低爆破挤死现象，充分达到诱导上部矿体裂隙发育破坏而自然崩落，降低采矿工艺风险，保障采矿作业安全的上向扇形波状拉底爆破方法。
本发明的上向扇形波状拉底爆破方法，在切割巷爆破形成足够补偿采用挤压爆破方式逐排起爆，为保证爆破效果结合矿岩松散系数进行计算，核实起爆顺序和爆破排数，其特征在于该爆破方法包括拉底爆破炮孔布孔设计、钻孔、装药爆破、通风检查以及出矿，具体步骤如下：
1）布孔设计：在两条相邻的拉底穿脉顶部分别设置炮孔，每条拉底穿脉上均设置八个炮孔，炮孔整体呈扇形布置，两侧最边部的炮孔与水平线夹角为42°，中间相邻两个炮孔间的夹角为12°，排线方位角0°，炮孔采用垂直拉底巷道形式，为避免后排炮孔口在上一排爆破破坏，采取炮孔孔底偏向爆堆2°,即炮孔轴线与拉底穿脉中心线夹角为88°，炮孔排距2.0m，孔底距1.5-2.4m；
2）钻孔：用冲击器或钻头开始钻进，先运转3-5分钟，孔径Φ78mm钻入10cm，确认定位正确后，增加钻进速度直至钻进至炮孔要求深度，炮孔要求深度为6-13.5m；
3）装药爆破：装药采用装药器装药，炸药采用粒状的铵油炸药，连续耦合装药，孔底反向起爆，起爆药包为四节φ32mm的乳化炸药，雷管反向插入后用胶布扎紧，炮孔中装药长度为该炮孔深度的83%，装药密度为4.35kg/m，所有炮孔孔口均采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于0.8m；两条相邻拉底穿脉同时进行，一条穿脉一次爆破邻近松散爆堆的2-3排，排间距1.9米，即沿穿脉轴向一次爆破3.8-5.4米，相邻两排之间采用微差爆破，微差时间25-50ms，以上次爆堆松散体侧为自由面，向外后退式逐排起爆；爆破采用非电导爆管簇连起爆，即将所有导爆管的未端用胶布捆绑在一发起爆雷管的外面，使用脉冲起爆器，脉冲沿专用线缆传向导爆管，引爆非电雷管，进而引爆各炮孔的雷管和炸药；
4）通风检查：爆破完后，将新鲜气流送入拉底穿脉作业面或拉底空区，风流清洗作业面后，采用局扇抽出式引至回风通道，最终排出地表；待烟尘散尽后，由技术人员对爆区进行检查，排除盲炮；并检查爆破质量和爆破效果；
5）出矿：检查工作完成后，对工作面进行浮石检撬，不稳固处进行支护处理后，即可进行松动出矿。
本发明的上向扇形波状拉底爆破方法，充分结合矿岩性质和挤压爆破原理，采用拉底“两侧高中部低”的波状拉底，合理分析拉底空间形状和拉底炮孔布置方式，降低爆破挤死现象，充分达到诱导上部矿体裂隙发育破坏而自然崩落，降低采矿工艺风险，保障采矿作业安全。
附图说明
图1为本发明布孔设计结构示意图。
图2为发明平面示意图。
图3为本发明A-A剖面图。
具体实施方式
实施例1：一种上向扇形波状拉底爆破方法，在切割巷爆破形成足够补偿采用挤压爆破方式逐排起爆，为保证爆破效果结合矿岩松散系数进行计算，核实起爆顺序和爆破排数，该爆破方法包括拉底爆破炮孔布孔设计、钻孔、装药爆破、通风检查以及出矿，具体步骤如下：
1）布孔设计：在两条相邻的拉底穿脉顶部分别设置炮孔，每条拉底穿脉上均设置八个炮孔，炮孔整体呈扇形布置，两侧最边部的炮孔与水平线夹角为42°，中间相邻两个炮孔间的夹角为12°，排线方位角0°，炮孔采用垂直拉底巷道形式，为避免后排炮孔口在上一排爆破破坏，采取炮孔孔底偏向爆堆2°,即炮孔轴线与拉底穿脉中心线夹角为88°，炮孔排距2.0m，孔底距1.5-2.4m；具体炮孔参数如下表：
2）钻孔：用冲击器或钻头开始钻进，先运转3-5分钟，孔径Φ78mm钻入10cm，确认定位正确后，增加钻进速度直至钻进至炮孔要求深度，炮孔要求深度为6-13.5m；
3）装药爆破：装药采用装药器装药，炸药采用粒状的铵油炸药，连续耦合装药，孔底反向起爆，起爆药包为四节φ32mm的乳化炸药，雷管反向插入后用胶布扎紧，炮孔中装药长度为该炮孔深度的83%，装药密度为4.35kg/m，所有炮孔孔口均采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于0.8m；两条相邻拉底穿脉同时进行，一条穿脉一次爆破邻近松散爆堆的2-3排，排间距1.9米，即沿穿脉轴向一次爆破3.8-5.4米，相邻两排之间采用微差爆破，微差时间25-50ms，以上次爆堆松散体侧为自由面，向外后退式逐排起爆；爆破采用非电导爆管簇连起爆，即将所有导爆管的未端用胶布捆绑在一发起爆雷管的外面，使用脉冲起爆器，脉冲沿专用线缆传向导爆管，引爆非电雷管，进而引爆各炮孔的雷管和炸药；
4）通风检查：爆破完后，将新鲜气流送入拉底穿脉作业面或拉底空区，风流清洗作业面后，采用局扇抽出式引至回风通道，最终排出地表；待烟尘散尽后，由技术人员对爆区进行检查，排除盲炮；并检查爆破质量和爆破效果；
5）出矿：检查工作完成后，对工作面进行浮石检撬，不稳固处进行支护处理后，即可进行松动出矿。
Claims (1)
1.一种上向扇形波状拉底爆破方法，在切割巷爆破形成足够补偿采用挤压爆破方式逐排起爆，为保证爆破效果结合矿岩松散系数进行计算，核实起爆顺序和爆破排数，其特征在于该爆破方法包括拉底爆破炮孔布孔设计、钻孔、装药爆破、通风检查以及出矿，具体步骤如下：
1）布孔设计：在两条相邻的拉底穿脉顶部分别设置炮孔，每条拉底穿脉上均设置八个炮孔，炮孔整体呈扇形布置，两侧最边部的炮孔与水平线夹角为42°，中间相邻两个炮孔间的夹角为12°，排线方位角0°，炮孔采用垂直拉底巷道形式，为避免后排炮孔口在上一排爆破破坏，采取炮孔孔底偏向爆堆2°,即炮孔轴线与拉底穿脉中心线夹角为88°，炮孔排距2.0m，孔底距1.5-2.4m；
2）钻孔：用冲击器或钻头开始钻进，先运转3-5分钟，孔径Φ78mm钻入10cm，确认定位正确后，增加钻进速度直至钻进至炮孔要求深度，炮孔要求深度为6-13.5m；
3）装药爆破：装药采用装药器装药，炸药采用粒状的铵油炸药，连续耦合装药，孔底反向起爆，起爆药包为四节φ32mm的乳化炸药，雷管反向插入后用胶布扎紧，炮孔中装药长度为该炮孔深度的83%，装药密度为4.35kg/m，所有炮孔孔口均采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于0.8m；两条相邻拉底穿脉同时进行，一条穿脉一次爆破邻近松散爆堆的2-3排，排间距1.9米，即沿穿脉轴向一次爆破3.8-5.4米，相邻两排之间采用微差爆破，微差时间25-50ms，以上次爆堆松散体侧为自由面，向外后退式逐排起爆；爆破采用非电导爆管簇连起爆，即将所有导爆管的未端用胶布捆绑在一发起爆雷管的外面，使用脉冲起爆器，脉冲沿专用线缆传向导爆管，引爆非电雷管，进而引爆各炮孔的雷管和炸药；
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5）出矿：检查工作完成后，对工作面进行浮石检撬，不稳固处进行支护处理后，即可进行松动出矿。
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