CN113139245A - 一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 - Google Patents
一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113139245A CN113139245A CN202110361144.XA CN202110361144A CN113139245A CN 113139245 A CN113139245 A CN 113139245A CN 202110361144 A CN202110361144 A CN 202110361144A CN 113139245 A CN113139245 A CN 113139245A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- grinding wheel
- face
- angle
- fiber
- chamfer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000227 grinding Methods 0.000 title claims abstract description 456
- 238000013461 design Methods 0.000 title claims abstract description 135
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 100
- 239000004918 carbon fiber reinforced polymer Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 149
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 74
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 61
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 29
- 230000008859 change Effects 0.000 claims abstract description 28
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 24
- 239000003733 fiber-reinforced composite Substances 0.000 claims description 12
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 12
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 9
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 claims description 7
- 238000012804 iterative process Methods 0.000 claims description 7
- NRNCYVBFPDDJNE-UHFFFAOYSA-N pemoline Chemical compound O1C(N)=NC(=O)C1C1=CC=CC=C1 NRNCYVBFPDDJNE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910001651 emery Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000006061 abrasive grain Substances 0.000 claims description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 13
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 13
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 9
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 6
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 6
- 239000011208 reinforced composite material Substances 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000003889 chemical engineering Methods 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- -1 etc. Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/17—Mechanical parametric or variational design
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
- B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
- B24D7/02—Wheels in one piece
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
- G06F2119/04—Ageing analysis or optimisation against ageing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，步骤如下：工件可靠装夹，并保证加工过程中砂轮轴线平行于纤维排布面；确定砂轮端面半径；确定砂轮轨迹；获得砂轮切出角度及纤维方向角在砂轮移动过程中的变化规律；通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值；进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值进行优化，确定砂轮端面倒角角度最终设计值及砂轮端面倒角长度最终设计值。本发明针对现有CFRP加工易产生毛刺，去毛刺工序复杂的问题，提出一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，使用该方法设计得到的砂轮可在CFRP磨削过程中对毛刺进行抑制，具有加工工序简单，加工成本低的优点。
Description
技术领域
本发明属于复合材料加工技术领域，具体地说是一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法。
背景技术
复合材料是由两种或多种材料复合而成，结构可设计的新型材料，具有比强度、比刚度高、密度低、热膨胀系数低等优异的力学性能，在航空航天、仪器仪表、能源化工等领域获得了广泛的应用。纤维增强复合材料是一种典型的复合材料，其增强相为连续纤维，如碳纤维、玻璃纤维等，基体为金属、树脂、陶瓷等。CFRP是一种典型的复合材料，以连续碳纤维作为增强相，以聚合物树脂等作为基体相，作为轻质构件在工程领域应用广泛，但该类材料在制造过程中存在一定程度的边缘效应，周边材料均匀性差，与内部材料存在性能差异，由其制成的构件一般无法直接成型，大多数构件在初始成型之后需要二次加工以获得设计所需的尺寸精度及表面质量要求。
磨削或铣磨加工是CFRP典型的加工方法，一般统称为磨削加工，常用于半精加工或精加工阶段，但由于复合材料典型的各向异性及非均匀性，在磨削过程中，砂轮与增强相纤维及基体交替作用，材料去除过程不同步，此外，非均质材料内部纤维或基体的断裂强度大于纤维-基体界面开裂强度，纤维-基体交界面受力会率先发生开裂，继而引发多种形式的加工损伤及缺陷。
毛刺是一种典型的CFRP加工缺陷，其产生机理为加工过程中纤维在切削力的作用下发生让刀变形而非断裂，在加工完成后从已加工表面突出。过长的毛刺会影响装配质量，降低装配的可靠性，若使用过程中毛刺发生断裂后进入一些重要结构中，会影响机构的服役性能或服役寿命，甚至引发危险造成重大安全事故。
为保证CFRP构件的服役性能及服役可靠性，需对毛刺缺陷进行控制。传统的方案为在磨削加工后增加一道去毛刺的工序，使用砂纸打磨已加工表面，或使用专用的去毛刺装置及刀具去除加工过程中的毛刺缺陷，然而上述方案增加了工序步骤，造成时间成本和装置成本的浪费，提升了加工成本。
针对现有去毛刺方法工序多，成本高的不足，本发明提出一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，从毛刺产生机理出发，通过砂轮结构参数的设计及优化，在加工过程中对毛刺的形成过程从根本上进行抑制，可在保证构件加工表面质量的前提下降低加工成本，提高生产效率。
发明内容
本发明旨在提出一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，基于该方法设计得到的砂轮可在纤维增强复合材料加工过程中对毛刺的形成进行抑制，可提高已加工表面质量，实现复合材料的高质高效加工。本发明采用的技术手段如下：
一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，具有如下步骤：
工件可靠装夹，并保证加工过程中砂轮轴线平行于纤维排布面；
确定砂轮端面半径rs；
确定砂轮轨迹；
获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律；
根据纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，初步确定：砂轮端面倒角角度初始设计值β0，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0，并结合砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
在保证砂轮端面倒角强度的条件下，进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，确定砂轮端面倒角角度最终设计值β*及砂轮端面倒角长度最终设计值b∈。
所述工件为由单向连续纤维增强复合材料预浸料铺层制成的单向或多向纤维增强复合材料层压板；
所述纤维排布面，指的是：
当工件为平面构件时，其纤维排布面与平面构件切出壁平面重合，砂轮切出点位于平面构件切出壁平面；
当工件为曲面构件时，其纤维排布面为曲面构件切出壁切平面，曲面构件切出壁切平面过砂轮切出点；
纤维排布面呈现了砂轮在当前切出点切削去除的纤维的排布方式。
所述工件可靠装夹的装夹方案为夹具夹紧所述工件两侧纤维铺层面，装夹面平行于所述纤维排布面。
所述确定砂轮端面半径rs，具体指：
根据机床功率、机床主轴转速及工件结构参数，结合工件材质对砂轮切削速度的要求及工件结构对砂轮尺寸的限制，确定砂轮端面半径rs；
工件材质为纤维增强复合材料；
所述砂轮端面半径rs，指的是：
加工过程中，砂轮参与切削加工并与已加工表面相接触的一端为砂轮端面，，其半径即为所述砂轮端面半径rs。
所述确定砂轮轨迹，具体指：
根据工件去除需求及工件结构，结合砂轮端面半径rs，确定砂轮轨迹。
所述获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，具体指：
将砂轮轨迹离散为由n个轨迹点组成的轨迹点阵列，计算每个轨迹点对应的砂轮切出角度φ及纤维方向角θ，获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，计算过程如下：
按照砂轮移动的先后顺序对每个轨迹点进行编号；
砂轮切出角度φ为加工过程中砂轮切出点切削速度方向与该砂轮切出点对应的纤维排布面之间的夹角，并记第i个轨迹点对应的砂轮切出角度为φi，且：
其中，li为第i个轨迹点距离其纤维排布面的距离；r为刀具直径，此处取端面直径或侧面直径中较大值；
砂轮切出角度φ还可定量描述砂轮与工件的相对位置关系。
记Φ＝(φ1，φ2，φ3，...，φn)，表示由n个轨迹点对应的砂轮切出角度组成的矩阵，用于描述砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，砂轮切出角度的最大值为φmax；
纤维方向角θ为纤维排布面内砂轮进给方向与纤维方向的夹角，即砂轮进给方向顺时针旋转至与纤维方向平行所转过的角度；
记第i个轨迹点对应的纤维方向角为θi，并记Θ＝(θ1，θ2，θ3，...，θn)，表示由n个轨迹点对应的纤维方向角组成的矩阵，用于描述纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，纤维方向角的最大值为θmax。
当纤维方向角的最大值θmax介于0°～90°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于90°～180°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在90°～180°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角
为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
Δ为带有正负号的标量，正负号可用于标记未断裂纤维首次发生的位置，具体方式为：
当Δmin＞0时，未断裂纤维首先与砂轮端面拐点相接触，未断裂纤维首先在端面拐点发生断裂，断裂点位于已加工表面，已加工表面质量较好；
当Δmin＜0时，未断裂纤维首先与砂轮侧面拐点相接触，未断裂纤维首先在砂轮侧面拐点发生断裂，断裂点不位于已加工表面，纤维与工件基体交界面在断裂点发生开裂并扩展至已加工表面，在此过程中形成毛刺，显著降低已加工表面质量；
当Δmin＝0时，纤维排布面内纤维方向与砂轮端面倒角面轮廓平行，在加工过程中，纤维断裂位置不确定，存在从砂轮侧面拐点率先断裂，已加工表面质量较差的情况；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
其中，砂轮端面拐点为纤维排布面内砂轮端面轮廓线与砂轮端面倒角面轮廓线交点，砂轮侧面拐点为纤维排布面内砂轮侧面轮廓线与砂轮端面倒角面轮廓线交点；
通过判断Δmin的值，调整砂轮端面倒角角度迭代设计值β，获得满足条件的砂轮端面倒角设计值；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
若Δmin＝0，则表明当前条件下砂轮端面倒角已取最优设计值，直接输出砂轮端面倒角角度初始设计值β0作为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
当纤维方向角的最大值θmax介于90°～180°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于0°～90°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在0°～90°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
Δi＝(π-ψ′i)-θi
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i，使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp。
在加工过程中由于工件变形，纤维排布不均匀等因素，在砂轮端面倒角角度取最优设计值附近时，仍有一定概率产生加工毛刺，为进一步对毛刺的生成过程进行抑制，在保证砂轮端面倒角强度的条件下，进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，所述进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，具体指：
将砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp降低5°～15°，取该值为砂轮端面倒角角度最终设计值β*；
在迭代过程中，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0只作为计算的中间变量存在，其在合理范围内的取值并不影响砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp。
在砂轮端面倒角角度最终设计值β*确定的条件下，砂轮端面倒角长度最终设计值b∈可根据实际加工适当选取，且满足砂轮端面倒角长度最终设计值b∈不超过砂轮轴向切削深度。
砂轮的倒角线轮廓上分布的活跃磨粒数目应大于等于3。
本发明具有以下优点：
1、本发明针对现有CFRP加工易产生毛刺，去毛刺工序复杂的问题，提出一种纤维增强复合材料抑制毛刺加工砂轮倒角设计方法，可在加工过程中对毛刺进行抑制，具有工序简单，加工成本低的优点。
2、本发明可针对不同的加工工况，为其提供优质的解决方案，可在实现毛刺抑制的功能前提下，最大程度提高加工砂轮的强度，从而提高砂轮寿命。
基于上述理由本发明可在复合材料加工技术领域广泛推广，如纤维增强复合材料磨削加工、CFRP铣削加工等。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为纤维增强复合材料端面加工示意图；
图2为加工过程中砂轮切出角度几何示意图；
图3为纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓几何示意图；
图4为碳纤维薄壁圆筒壳磨削加工示意图；
图5为传统的135°倒角砂轮磨削碳纤维薄壁圆筒壳已加工表面形貌；
图6为基于本发明设计的倒角砂轮磨削碳纤维薄壁圆筒壳已加工表面形貌。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，具有如下步骤：
步骤1、夹具夹紧工件两侧纤维铺层面，装夹面平行于纤维排布面，使工件可靠装夹，并保证加工过程中砂轮轴线平行于纤维排布面；
如图1所示，工件为由CFRP预浸料铺层制成的单向或多向纤维增强复合材料层压板，所述纤维排布面与平面构件切出壁平面重合，砂轮切出点位于平面构件切出壁平面，在加工过程中砂轮端面和侧面统一参与材料去除过程，其中砂轮端面与已加工表面相接触，砂轮侧面与待加工表面相接触；
步骤2、确定砂轮端面半径rs：
根据机床功率、机床主轴转速及工件结构参数，结合工件材质对砂轮切削速度的要求及工件结构对砂轮尺寸的限制，确定砂轮端面半径rs；
工件材质为CFRP；
所述砂轮端面半径rs，指的是：
加工过程中，砂轮参与切削加工并与已加工表面相接触的一端为砂轮端面，其半径即为所述砂轮端面半径rs。
步骤3、确定砂轮轨迹：
根据工件去除需求及工件结构，结合砂轮端面半径rs，确定砂轮轨迹；
步骤4、获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律：
如图2所示，将砂轮轨迹离散为由n个轨迹点组成的轨迹点阵列，计算每个轨迹点对应的砂轮切出角度φ及纤维方向角θ，获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，计算过程如下：
按照砂轮移动的先后顺序对每个轨迹点进行编号；
砂轮切出角度φ为加工过程中砂轮切出点切削速度方向与该砂轮切出点对应的纤维排布面之间的夹角，并记第i个轨迹点对应的砂轮切出角度为φi，且：
其中，li为第i个轨迹点距离其纤维排布面的距离；r为刀具直径，此处取端面直径或侧面直径中的较大值；
记Φ＝(φ1，φ2，φ3，...，φn)，表示由n个轨迹点对应的砂轮切出角度组成的矩阵，用于描述砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，砂轮切出角度的最大值为φmax；
纤维方向角θ为纤维排布面内砂轮进给方向与纤维方向的夹角，即砂轮进给方向顺时针旋转至与纤维方向平行所转过的角度；
记第i个轨迹点对应的纤维方向角为θi，并记Θ＝(θ1，θ2，θ3，...，θn)，表示由n个轨迹点对应的纤维方向角组成的矩阵，用于描述纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，纤维方向角的最大值为θmax；
步骤5、根据纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，初步确定：砂轮端面倒角角度初始设计值β0，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0，并结合砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp：
当纤维方向角的最大值θmax介于0°～90°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于90°～180°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在90°～180°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角
为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
如图3所示，计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
若Δmin＝0，则表明当前条件下砂轮端面倒角已取最优设计值，直接输出砂轮端面倒角角度初始设计值β0作为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
当纤维方向角的最大值θmax介于90°～180°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于0°～90°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在0°～90°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
Δi＝(π-ψ′i)-θi
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i，使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp。
步骤6、在保证砂轮端面倒角强度的条件下，进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，确定砂轮端面倒角角度最终设计值β*及砂轮端面倒角长度最终设计值b∈：
将砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp降低5°～15°，取该值为砂轮端面倒角角度最终设计值β*；
在砂轮端面倒角角度最终设计值β*确定的条件下，砂轮端面倒角长度最终发计值b∈可根据实际加工适当选取，且满足砂轮端面倒角长度最终设计值b∈不超过砂轮轴向切削深度。
实施例1
一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，以电镀金刚石砂轮作为待设计砂轮，以CFRP薄壁圆筒壳为工件，开展砂轮端面倒角尺寸设计，对本发明方法进一步说明并验证其可靠性，具有如下步骤：
步骤1、确定可靠的装夹方案，保证加工过程中砂轮轴线平行于纤维排布面。如图4所示，所述电镀金刚石砂轮的磨粒粒度为#280，所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳的外径为40mm，所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳由4层预浸料叠层制成，层-层之间纤维方向交叉90°排列，每层预浸料纤维方向与水平方向夹角为45°。所述电镀金刚石砂轮的轴线平行于纤维排布面，纤维排布面过所述电镀金刚石砂轮切出点并与所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳外壁相切；
步骤2、根据机床功率、机床主轴转速及工件结构参数，结合纤维增强复合材料对砂轮切削速度的要求及所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳对砂轮尺寸的限制，确定砂轮端面直径rs，本实施例中，rs为40mm；
步骤3、根据工件去除需求及工件结构，结合砂轮端面半径rs，确定砂轮轨迹。需采用磨削加工将所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳端面一定厚度的材料去除，根据所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳的几何形状确定所述电镀金刚石砂轮轴心轨迹，即砂轮轨迹为圆弧插补，插补圆弧圆心与平面内所述碳纤维增强复合材料薄壁圆筒壳轴心投影重合，圆弧插补半径为20mm，且轴向磨削深度为3mm。
步骤4、将砂轮轨迹离散为由n个切削点组成的切削点阵列，计算每个切削点对应的砂轮切出角度φ及纤维方向角θ，获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，在加工过程中砂轮沿圆弧插补，轨迹点距离其纤维排布面的距离l恒为17.32mm，砂轮切出角度恒为30°，砂轮切出角度最大值φmax为30°；纤维方向角恒为45°，纤维方向角最大值θmax为45°。
步骤5、由于纤维方向角最大值为45°，介于0～90°，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于90°～180°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定为135°，砂轮端面倒角长度初始设计值为1.5mm，经过迭代计算，砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp为130°。
步骤6、在保证砂轮端面倒角强度的条件下，进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，确定砂轮端面倒角角度最终设计值β*及砂轮端面倒角长度最终设计值b∈：
将基于迭代算法计算得到的砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp降低10°，取砂轮端面倒角角度最终设计值β*为120°，轴向磨削深度为3mm，取砂轮端面倒角长度最终设计值b∈为1.5mm。
之后制作所述电镀金刚石砂轮并开展端面磨削试验，取磨削线速度为120m/min，进给速度为500mm/min，其中，图5为传统的135°倒角砂轮磨削碳纤维薄壁圆筒壳已加工表面形貌，图6为基于本发明设计的倒角砂轮磨削CFRP薄壁圆筒壳已加工表面形貌。相比于传统设计方法，本发明方法在最大限度保证砂轮刀尖强度的前提下，对砂轮结构参数进行重新设计，重新设计的砂轮在CFRP磨削加工过程中有效抑制了加工毛刺缺陷，已加工表面质量得到了显著的提升。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (8)
1.一种用于CFRP磨削的砂轮设计方法，其特征在于具有如下步骤：
工件可靠装夹，并保证加工过程中砂轮轴线平行于纤维排布面；
确定砂轮端面半径rs；
确定砂轮切削轨迹；
获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律；
根据纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，初步确定：砂轮端面倒角角度初始设计值β0，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0，并结合砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
在保证砂轮端面倒角强度的条件下，进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，确定砂轮端面倒角角度最终设计值β*及砂轮端面倒角长度最终设计值b∈。
2.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于：所述工件为由单向连续纤维增强复合材料预浸料铺层制成的单向或多向纤维增强复合材料层压板；
所述纤维排布面，指的是：
当工件为平面构件时，其纤维排布面与平面构件切出壁平面重合，砂轮切出点位于平面构件切出壁平面；
当工件为曲面构件时，其纤维排布面为曲面构件切出壁切平面，曲面构件切出壁切平面过砂轮切出点；
所述工件可靠装夹的装夹方案为夹具夹紧所述工件两侧纤维铺层面，装夹面平行于所述纤维排布面。
3.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于：所述确定砂轮端面半径rs，具体指：
根据机床功率、机床主轴转速及工件结构参数，结合工件材质对砂轮切削速度的要求及工件结构对砂轮尺寸的限制，确定砂轮端面半径rs；
所述砂轮端面半径rs，指的是：
加工过程中，砂轮参与切削加工并与已加工表面相接触的一端为砂轮端面，其半径即为所述砂轮端面半径rs。
4.根据权利要求1或3所述的设计方法，其特征在于：所述确定砂轮轨迹，具体指：
根据工件去除需求及工件结构，结合砂轮端面半径rs，确定砂轮轨迹。
5.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于：所述获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，具体指：
将砂轮轨迹离散为由n个轨迹点组成的轨迹点阵列，计算每个轨迹点对应的砂轮切出角度φ及纤维方向角θ，获得砂轮切出角度φ及纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，计算过程如下：
按照砂轮移动的先后顺序对每个轨迹点进行编号；
砂轮切出角度φ为加工过程中砂轮切出点切削速度方向与该砂轮切出点对应的纤维排布面之间的夹角，并记第i个轨迹点对应的砂轮切出角度为φi，且：
其中，li为第i个轨迹点距离其纤维排布面的距离；r为刀具直径，取端面直径或侧面直径的较大值；
记Φ＝(φ1，φ2，φ3，...，φn)，表示由n个轨迹点对应的砂轮切出角度组成的矩阵，用于描述砂轮切出角度φ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，砂轮切出角度的最大值为φmax；
纤维方向角θ为纤维排布面内砂轮进给方向与纤维方向的夹角，即砂轮进给方向顺时针旋转至与纤维方向平行所转过的角度；
记第i个轨迹点对应的纤维方向角为θi，并记Θ＝(θ1，θ2，θ3，...，θn)，表示由n个轨迹点对应的纤维方向角组成的矩阵，用于描述纤维方向角θ在砂轮移动过程中的变化规律，记砂轮移动过程中，纤维方向角的最大值为θmax。
6.根据权利要求5所述的设计方法，其特征在于：
当纤维方向角的最大值θmax介于0°～90°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于90°～180°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在90°～180°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角
为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
若Δmin＝0，则表明当前条件下砂轮端面倒角已取最优设计值，直接输出砂轮端面倒角角度初始设计值β0作为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp；
当纤维方向角的最大值θmax介于90°～180°时，在满足加工过程中毛刺抑制基本条件的情况下，同时最大程度保证砂轮的强度，较为合理的砂轮端面倒角角度设计范围介于0°～90°，则砂轮端面倒角角度初始设计值β0初步确定在0°～90°，砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0应小于砂轮端面半径rs，则所述通过迭代算法对砂轮端面倒角角度进行再设计，获得砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp的具体步骤如下：
输入砂轮端面半径rs、砂轮端面倒角角度初始设计值β0、砂轮端面倒角长度初始设计值b∈0和砂轮切出角度变化规律Φ；
计算纤维排布面内的砂轮端面楔角，记第i个轨迹点对应的纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i为：
其中，β为迭代算法计算过程中的砂轮端面倒角角度迭代设计值，在迭代过程中该值不断变化，迭代算法首次计算时β取β0；
计算纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角Δ，并基于Δ调整砂轮端面倒角设计参数：
记Δi为第i个轨迹点对应的纤维排布面内纤维方向与砂轮侧面轮廓的夹角，有：
Δi＝(π-ψ′i)-θi
取砂轮移动过程中Δi的最小值，并记为Δmin；
为保证加工质量，则需要满足Δmin＞0；
若Δmin＜0，则逐步减小砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角ψ′i，使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp，其中，α为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp与砂轮端面倒角角度最优设计值的误差允许范围，当砂轮端面倒角角度取最优设计值时，Δmin＝0；
若Δmin＞α，则逐步增大砂轮端面倒角角度迭代设计值β，重新计算纤维排布面内的砂轮端面楔角
使0＜Δmin＜α，并将满足上述条件的砂轮端面倒角角度迭代设计值β输出为砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp。
7.根据权利要求6所述的设计方法，其特征在于：所述进一步对砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp进行优化，具体指：
将砂轮端面倒角角度迭代输出值βoutp降低5°～15°，取该值为砂轮端面倒角角度最终设计值β*；
在砂轮端面倒角角度最终设计值β*确定的条件下，砂轮端面倒角长度最终设计值b∈可根据实际加工适当选取，且满足砂轮端面倒角长度最终设计值b∈不超过砂轮轴向切削深度。
8.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于：砂轮倒角线轮廓上分布的活跃磨粒数目应大于等于3。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110361144.XA CN113139245A (zh) | 2021-04-02 | 2021-04-02 | 一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110361144.XA CN113139245A (zh) | 2021-04-02 | 2021-04-02 | 一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113139245A true CN113139245A (zh) | 2021-07-20 |
Family
ID=76811422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110361144.XA Pending CN113139245A (zh) | 2021-04-02 | 2021-04-02 | 一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113139245A (zh) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989005711A1 (en) * | 1987-12-23 | 1989-06-29 | Fortuna-Werke Maschinenfabrik Gmbh | Process for dressing a grinding wheel |
| CN105738240A (zh) * | 2016-02-29 | 2016-07-06 | 上海交通大学 | 全范围纤维方向角的cfrp切削加工表面质量的评价方法 |
| CN110722401A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-01-24 | 大连理工大学 | 一种倒角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 |
| CN110889149A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-03-17 | 大连理工大学 | 一种圆角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 |
-
2021
- 2021-04-02 CN CN202110361144.XA patent/CN113139245A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989005711A1 (en) * | 1987-12-23 | 1989-06-29 | Fortuna-Werke Maschinenfabrik Gmbh | Process for dressing a grinding wheel |
| CN105738240A (zh) * | 2016-02-29 | 2016-07-06 | 上海交通大学 | 全范围纤维方向角的cfrp切削加工表面质量的评价方法 |
| CN110722401A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-01-24 | 大连理工大学 | 一种倒角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 |
| CN110889149A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-03-17 | 大连理工大学 | 一种圆角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 田俊超等: "端面磨削复合材料管毛刺预测及验证", 《机械工程学报》, vol. 58, no. 15, 31 August 2022 (2022-08-31), pages 63 - 74 * |
| 董志刚等: "CFRP螺旋铣孔加工中的轴向力抑制方法", 《航空制造技术》, vol. 63, no. 17, 31 December 2020 (2020-12-31), pages 14 - 20 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109623294B (zh) | 一种飞机涡轮叶片的加工方法 | |
| CN104959667B (zh) | 一种偏心形后刀面带不等距圆弧头铣刀及磨削方法 | |
| CN112620749B (zh) | 一种碳纤维接头圆弧型面的铣削方法 | |
| US20210031393A1 (en) | Ultrasonic cutting method employing straight-blade sharp knife and application thereof | |
| KR102361236B1 (ko) | 드릴 및 드릴의 제조 방법 | |
| CN110899803B (zh) | 一种用于高速铣削镍基合金的整体式陶瓷铣刀及其制造方法 | |
| Liang et al. | Investigations on tool clogging and surface integrity in ultrasonic vibration-assisted slot grinding of unidirectional CFRP | |
| CN108972169A (zh) | 一种非共轴螺旋后刀面微细钻削刀具及其刃磨方法 | |
| CN113139245A (zh) | 一种用于cfrp磨削的砂轮设计方法 | |
| EP3386666A1 (en) | Composite machining tool | |
| CN110889149B (zh) | 一种圆角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 | |
| Wang et al. | Influence of process parameters on material removal during surface milling of curved carbon fiber-reinforced plastic (CFRP) components: evaluated by a novel residual height calculation method | |
| CN110722401B (zh) | 一种倒角刀具加工纤维增强复合材料毛刺长度预测方法 | |
| CN104174910B (zh) | 铣削式微型刀具切削方法 | |
| Hintze et al. | Influence of curved workpiece contours on delamination during end milling of FRP | |
| CN115647732B (zh) | 一种高精度铝基碳化硅薄壁壳体类零件的精密加工方法 | |
| Wang et al. | Influence of fiber orientation on machined surface quality in milling of unidirectional CFRP laminates | |
| CN214533085U (zh) | 一种航空发动机扰流片 | |
| CN113172486B (zh) | 一种复合材料管状蜂窝曲面的超声辅助磨削加工方法 | |
| CN112893951A (zh) | 一种具有分屑及修光功能的大进给面铣刀具 | |
| CN116494129A (zh) | 一种圆弧形电镀cbn砂轮精密修整方法 | |
| CN114833406A (zh) | 一种连续纤维增强陶瓷基复合材料外螺纹多刃磨削方法 | |
| Gómez-Escudero et al. | Free-form tools design and fabrication for flank super abrasive machining (FSAM) non developable surfaces | |
| CN114850547B (zh) | 一种碳纤维构件轮廓铣削损伤抑制方法 | |
| JP7366510B2 (ja) | 複合切削工具およびそれを用いた樹脂シートの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |