CN113136994A - 幕墙悬挂系统及其承力挂件 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑连接件技术领域，涉及一种幕墙悬挂系统及其承力挂件。它包括连接本体，连接本体上设置有悬挂幕墙挂件的悬挂部，悬挂部与连接本体不同平面，远离悬挂部的一侧为安装面且安装面上设置有突出于连接本体的定位凸部，连接本体上至少设置有两个用于穿设紧固件的连接孔，悬挂部上悬挂有承力挂件。与现有的技术相比，本发明具有简化幕墙悬挂系统结构，降低材料消耗近九成，同时简化安装步骤，减少人工。

Description

幕墙悬挂系统及其承力挂件

技术领域

本发明属于建筑连接件技术领域，涉及一种幕墙连接件，尤其涉及一种幕墙悬挂系统及其承力挂件。

背景技术

现代建筑常用幕墙作为外立面装饰，现在中国已经成为世界上建造幕墙最多的国家，成为世界上最大的幕墙市场。三千多家幕墙专业公司，随着大型幕墙专业公司走出国门，幕墙的用钢材量较大，这不利我国铁矿石谈判和环保控制，住建部专门修改完成的《绿色建筑评定标准》，把建筑寿命和节约材料作为评定绿色建筑必须指标。幕墙通常由面板例如玻璃、金属板、人造板、石板等以及面板与建筑本体之间的连接构件组成，幕墙是建筑物的外墙护围结构，通过悬臂式连接构件挂于建筑结构，形成幕墙悬挂系统。由于如人造板、石板等幕墙面板具有一定脆性，且悬挂在建筑外围，需考虑其安全可靠的连接，幕墙悬挂系统需要足够的强度抵抗幕墙面板的重量以及作用在幕墙面板上的正负风压、地震导致的位移等，幕墙悬挂系统通常较为复杂。

例如中国专利文献公开了一种建筑安装用的挂钩承接座[专利号201420677786.6]，包括由呈直角配置的承接板和安装板所构成，承接板背部设有与挂钩底部配合的限位沟槽，安装板板面压制有防滑齿纹，安装板板面上具有纵向的长安装孔。螺栓通过纵向的长安装孔与建筑结构固定，防滑齿纹使得固定更牢固，不易松动。现有技术的锁孔式连接，使板材变成横向结构，在受太阳曝晒、严寒、地震、台风时导致板材和螺栓拉剪破坏，已被行业禁止。

上述方案中，虽能有效的解决幕墙面板的承重转接悬挂问题，但是在上述方案中，由于承接板和安装板呈直角配置，在安装板与立柱装配时需要搭配具有一定承重能力且突出于安装立柱的转接二道横梁上，增加了悬挂系统的复杂性，从而造成材料的浪费和人工的浪费。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，从节约用材、节约劳动力、提升安全性作为研发攻关目的，获得了创造性效果，提供一种幕墙悬挂系统及其承力挂件。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本幕墙悬挂系统，包括连接本体，所述的连接本体上设置有悬挂幕墙挂件的悬挂部，所述的悬挂部与连接本体不同平面，远离悬挂部的一侧为安装面且安装面上设置有突出于连接本体的定位凸部，所述的连接本体上至少设置有两个用于穿设紧固件的连接孔，所述的悬挂部上悬挂有承力挂件。

在上述的幕墙悬挂系统中，所述的定位凸部与连接本体一体成型且通过冲切连接本体后弯折突出于连接本体。

在上述的幕墙悬挂系统中，定位凸部至少两个且相互相对设置，定位凸部分设与安装立柱两侧且靠近安装立柱的一面与安装立柱贴合。

在上述的幕墙悬挂系统中，定位凸部有两个且相互相对设置，所说的定位凸部呈长条形，安装立柱设置在两个定位凸部之间，所述的定位凸部分别抵靠在安装立柱上，所述的连接孔设置在两个定位凸部之间的连接本体上，连接孔中穿设有紧固件并通过紧固件与安装立柱连接。

在上述的幕墙悬挂系统中，安装立柱靠近连接本体的一面与安装面贴靠，所述的定位凸部两侧与连接本体冲切分离，所述的定位凸部靠近安装立柱的冲切面与安装立柱贴靠。

在上述的幕墙悬挂系统中，定位凸部有两个且相互相对设置，所说的定位凸部呈片状，安装立柱设置在两个定位凸部之间，所述的定位凸部分别抵靠在安装立柱上，所述的定位凸部上至少设置有一个连接孔，连接孔中穿设有紧固件并通过紧固件与安装立柱连接。

在上述的幕墙悬挂系统中，安装立柱靠近连接本体的一面与安装面贴靠，所述的定位凸部三侧与连接本体冲切分离后弯折突出于连接本体，所述的定位凸部靠近安装立柱的冲切面与安装立柱贴靠。

在上述的幕墙悬挂系统中，定位凸部远离连接本体的一侧呈圆弧形。

在上述的幕墙悬挂系统中，连接本体远离悬挂部的一侧设置有支撑部，所述的支撑部向远离定位凸部的一侧凸起且与承力挂件相抵靠，所述的悬挂部、支撑部与连接本体通过弯折一体成型。

在上述的幕墙悬挂系统中，所述的悬挂部，所述的悬挂部包括悬挂槽和分别设置在悬挂槽两侧且取于制造排料时前一连接本体上支撑部的防脱块，所述的支撑部底部两侧为提供制造排料时后一悬挂部上防脱块的取料口。

在上述的幕墙悬挂系统中，同行相邻的两个连接本体之间设置有拉接杆，所述的拉接杆两端分别连接在两个连接本体上。

本用于上述幕墙悬挂系统的承力挂件，包括呈耳形的第一挂接部，所述的第一挂接部连接有背栓连接部，所述的背栓连接部设置有第一背栓连接孔且第一背栓连接孔中穿设有背栓组件，所述的第一挂接部远离背栓连接部的一侧设置有突出于第一挂接部的第二挂接部，所述的第二挂接部上设置有开口背离第一挂接部的挂接槽，所述的挂接槽中可活动挂接有背栓挂件，所述的背栓挂件上设置有第二背栓连接孔且第二背栓连接孔中穿设有背栓组件。

在上述的承力挂件中，所述的第一挂接部上设置有定位孔，定位孔中设置有调节螺钉，所述的挂接槽远离第一挂接部的一侧的沿口设置有弧形槽。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1.连接本体上设置有于安装立柱直接对接的安装面，可以直连在安装立柱上，免除现有技术的二道横梁、连接件、螺栓的使用，简化幕墙悬挂系统结构，降低材料消耗近九成，同时简化安装步骤，减少人工。

2.悬挂部于连接本体异面，于安装立柱之间形成间距，为悬挂挂件提供空间，使挂件在悬挂时不受立柱干扰，代替转接空间，使悬挂系统结构更为紧凑，尤其在单个挂件时，材料更省。

3.定位凸部由连接本体上直接冲切折弯成型，无增加材料，避免另行增加定位结构之材料，从而进一步节省材料，另定位凸块折弯边在折弯过程中冷作硬化形成立体结构，形成类似加强筋的作用，进一步增强连接本体强度，以及解决板块重量不一时的不平衡问题。

4.悬挂部和支撑部与连接本体折弯一体成型，形成折弯边，达到加强筋的效果，增加连接本体抗扭能力。

5.承力挂件上设置有第二挂接部，与第一挂接部一体成型，具有良好的热胀冷缩同步性，避免悬挂系统中不同材料收缩率不同，造成幕墙面板相互挤压的严重后果。同时上下相邻的幕墙面板可共用一个连接本体，进一步减少材料和人工，增强悬挂系统的紧凑性。

附图说明

图1是本发明提供的结构示意图；

图2是本发明提供的另一个角度的结构示意图；

图3是本发明提供的实施例二连接本体结构示意图；

图4是本发明提供的实施例二另一个角度结构示意图；

图5是本发明提供的实施例二多连接孔式结构示意图；

图6是本发明提供的承力挂件结构示意图；

图7是本发明提供的承力挂件另一个角度的结构示意图。

图8是本发明提供的无第二挂接部的承力挂件的结构示意图。

图9是本发明提供的连接本体制造排料示意图。

图10是本发明提供的拉接杆结构示意图。

图中，连接本体1、承力挂件2、悬挂部3、安装面4、定位凸部5、支撑部6、第一挂接部7、背栓连接部8、第一背栓连接孔9、背栓组件10、第二挂接部11、挂接槽12、背栓挂件13、安装立柱14、连接孔15、第二背栓连接孔16、悬挂槽17、防脱块18、取料缺口19。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

实施例一

如图1-2所示，本幕墙悬挂系统，包括连接本体1，所述的连接本体1上设置有悬挂幕墙承力挂件2的悬挂部3，所述的悬挂部3与连接本体1不同平面，所述的连接本体1远离悬挂部3的一侧为安装面4且安装面4上设置有突出于连接本体1的定位凸部5，所述的连接本体1上至少设置有两个用于穿设紧固件的防侧翻平衡式连接孔15，所述的悬挂部3上悬挂有承力挂件2。连接本体1通过安装面4直接与安装立柱14连接，通过连接孔15中的紧固件与安装立柱固定，可以直连在安装立柱上，免除横梁角钢的使用，简化幕墙悬挂系统结构，降低材料消耗，同时简化安装步骤，减少人工。优选地，两个连接孔15可以为八字斜长孔组，在本实施例中，设置有一组八字斜长孔组，本领域技术人员也可以根据实际力学需求增设八字斜长孔组。

另外通过1：1足尺地震比对测试，其功能和安全性完好。以下取常用规格的举例用材量对比：

(1)花岗岩分格600mm*1500mm用材表

(2)1：1足尺地震测试

现有的超高性能活性粉末纤维水泥(UHPC)幕墙板，并且规格特别大，已出现单块6米×2.4米、6米×3.1米、8米×2.4米的超大板，并且有曲面异型状，且上墙后出现背衬钢架拉弯和背栓连接点拉坏和板材裂缝等严重问题，主原为板材存有较高的自身收缩、干燥收缩，以及较大的线膨胀、湿热膨胀的特性，经有限元计算导致的缩胀应力为板材中央向外放射状。通过悬挂部3与连接本体1异面，于安装立柱14之间形成间距，为悬挂挂件提供360度的放射活动空间，代替转接空间，在连接本体安装调整完毕后直接挂入承力挂件即可，不受限于梁柱影响伸缩自如，安装方便，使悬挂系统结构更为紧凑。当然当板块分格较大时，其每个楼层间可在两个连接本体1之间通过螺栓连接拉接件。

进一步，在安装连接本体1的过程中，定位凸部5向着安装立柱14突出于连接本体，并卡住安装立柱14实现定位。定位凸部5与连接本体1一体成型且通过冲切连接本体1后弯折突出于连接本体1。定位凸部5由连接本体1上直接冲切折弯成型，无增加材料，避免另行增加定位结构之材料，从而进一步节省材料，另定位凸部5的折弯边在折弯过程中冷作硬化形成立体结构，形成类似加强筋的作用，进一步增强连接本体强度。

优选地，定位凸部5至少两个且相互相对设置，定位凸部5分设与安装立柱14两侧且靠近安装立柱14的一面与安装立柱14贴合。两个定位凸部5分立安装立柱14两侧并贴合在安装立柱14的两个平行面上，使得在上紧固件之前后，为连接本体1提供横向定位，安装前方便安装，在安装后持续实现定位作用同时实现支撑作用，防止连接本体1移动。

进一步，如图3-4所示，定位凸部5有两个且相互相对设置，所说的定位凸部5呈长条形，安装立柱14设置在两个定位凸部5之间，所述的定位凸部5分别抵靠在安装立柱14上，所述的连接孔2设置在两个定位凸部5之间的连接本体1上，连接孔2中穿设有紧固件4并通过紧固件4与安装立柱14连接。安装立柱14靠近连接本体1的一面与安装面4贴靠，所述的定位凸部5两侧与连接本体1冲切分离，所述的定位凸部5靠近安装立柱14的冲切面与安装立柱14贴靠。在本实施例中，定位凸块5两侧与连接本体1冲切分离，两端与连接本体1一体连接，中部通过弯折冲压成型突出于连接本体1。本领域技术人员应当容易得到技术启示，定位凸部5两侧以及一端与连接本体冲切分离，另一端与连接本体连接，通过弯折突出于连接本体。

优选地，连接本体1远离悬挂部3的一侧设置有支撑部6，所述的支撑部向远离定位凸部5的一侧凸起且与承力挂件2相抵靠，所述的悬挂部3、支撑部6与连接本体1通过弯折一体成型。悬挂部3和支撑部6与连接本体1折弯一体成型，形成折弯边，达到加强筋的效果，增加连接本体抗扭能力。

优选地，悬挂部(3)，所述的悬挂部(3)包括悬挂槽(17)和分别设置在悬挂槽(17)两侧且取于制造排料时前一连接本体(1)上支撑部(6)的防脱块(18)，反力抵御条上下总宽可满足挂件自挂入至抵御位。所述的支撑部(6)底部两侧为提供制造排料时后一悬挂部(3)上防脱块(18)的取料缺口(19)。如图9所示，在制造过程中，实现冲切连接本体时排料无损耗衔接，从制造方面进一步减少材料浪费。

本用于上述幕墙悬挂系统的承力挂件，包括呈耳形的第一挂接部7，第一挂接部7连接有背栓连接部8，所述的背栓连接部8设置有第一背栓连接孔9且第一背栓连接孔9中穿设有背栓组件10，所述的第一挂接部7远离背栓连接部8的一侧设置有突出于第一挂接部7的第二挂接部11，所述的第二挂接部11上设置有开口背离第一挂接部7的挂接槽12，所述的挂接槽12中可活动挂接有背栓挂件13，所述的背栓挂件13上设置有第二背栓连接孔16且第二背栓连接孔16中穿设有背栓组件10。承力挂件2上设置有第二挂接部11，与第一挂接部7一体成型，具有良好的热胀冷缩同步性，避免悬挂系统中不同材料收缩率不同，造成幕墙面板相互挤压的严重后果。同时上下相邻的幕墙面板可共用一个连接本体，进一步减少材料和人工，增强悬挂系统的紧凑性。

第一挂接部和第二挂接部的背栓，在下端抵御条与第二挂接部形成的扁担平衡下，获得均力。水压加力测试分析举例：

如图6所示，第一挂接部7中设置有呈U形的尼龙条，尼龙条外侧与第一挂接部7内侧贴合，尼龙条内侧与悬挂槽17贴合，第一挂接部7下端设置有支撑脚，支撑脚与支撑部之间设置有尼龙条。

如图8所示，在最上层无幕墙面板需要悬挂时，承力挂件2无第二挂接部11。

优选地，第一挂接部上设置有定位孔，定位孔中设置有调节螺钉，拧动调节螺钉高度，以达到调节承力挂件2的位置。所述的挂接槽远离第一挂接部的一侧的沿口设置有弧形槽。

如图10所示，同行相邻的两个连接本体(1)之间设置有拉接杆(30)，所述的拉接杆(30)两端分别连接在两个连接本体(1)上。进一步提高连接本体1的稳定性。

实施例二

实施例二的基本远原理于实施例一基本相同，不同点在于，定位凸部5有两个且相互相对设置，所说的定位凸部5呈片状，安装立柱14设置在两个定位凸部5之间，所述的定位凸部5分别抵靠在安装立柱14上，所述的定位凸部5上至少设置有一个连接孔15，连接孔15中穿设有紧固件4并通过紧固件4与安装立柱14连接。在本实施例中，定位凸部5上设置有一个连接孔15，本领域技术人员为加固连接效果，可选择在定位凸部5上开设两个、三个等连接孔，以达到增加紧固件和增强连接效果的目的。优选地，任意相邻的两个连接孔15之间呈八字形。

安装立柱14靠近连接本体1的一面与安装面4贴靠，所述的定位凸部5三侧与连接本体1冲切分离后弯折突出于连接本体1，所述的定位凸部5靠近安装立柱14的冲切面与安装立柱14贴靠。定位凸部5由连接本体1上直接冲切折弯成型，无增加材料，避免另行增加定位结构之材料，从而进一步节省材料，另定位凸部5的折弯边在折弯过程中冷作硬化形成立体结构，形成类似加强筋的作用，进一步增强连接本体强度。

定位凸部5远离连接本体1的一侧呈圆弧形。防止冲切后形成锐角，形成应力集中。同时增大定位凸部面积，增加连接位置。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了连接本体1、承力挂件2、悬挂部3、安装面4、定位凸部5、支撑部6、第一挂接部7、背栓连接部8、第一背栓连接孔9、背栓组件10、第二挂接部11、挂接槽12、背栓挂件13等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (14)

1.一种幕墙悬挂系统，包括连接本体(1)，所述的连接本体(1)上设置有可供承力挂件(2)不受立安装立柱滑动影响悬挂幕墙面板的悬挂部(3)，其特征在于，所述的悬挂部(3)与连接本体(1)不同平面，所述的连接本体(1)远离悬挂部(3)的一侧为安装面(4)且安装面(4)上设置有突出于连接本体(1)的定位凸部(5)，所述的连接本体(1)上至少设置有两个用于穿设紧固件的连接孔(15)，所述的悬挂部(3)上悬挂有承力挂件(2)。

2.根据权利要求1所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的定位凸部(5)与连接本体(1)一体成型且通过冲切连接本体(1)后弯折突出于连接本体(1)。

3.根据权利要求1所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的定位凸部(5)至少两个且相互相对设置，定位凸部(5)分设与安装龙骨(14)两侧且靠近安装龙骨(14)的一面与安装龙骨(14)贴合。

4.根据权利要求1所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的定位凸部(5)有两个且相互相对设置，所说的定位凸部(5)呈长条形，安装龙骨(14)设置在两个定位凸部(5)之间，所述的定位凸部(5)分别抵靠在安装龙骨(14)上，所述的连接孔(15)设置在两个定位凸部(5)之间的连接本体(1)上，连接孔(15)中穿设有紧固件(4)并通过紧固件(4)与安装龙骨(14)连接。

5.根据权利要求4所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，安装龙骨(14)靠近连接本体(1)的一面与安装面(4)贴靠，所述的定位凸部(5)两侧与连接本体(1)冲切分离，所述的定位凸部(5)靠近安装龙骨(14)的冲切面与安装龙骨(14)贴靠。

6.根据权利要求1所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的定位凸部(5)有两个且相互相对设置，所说的定位凸部(5)呈片状，安装龙骨(14)设置在两个定位凸部(5)之间，所述的定位凸部(5)分别抵靠在安装龙骨(14)上，所述的定位凸部(5)上至少设置有一个连接孔(15)，连接孔(15)中穿设有紧固件(4)并通过紧固件(4)与安装龙骨(14)连接。

7.根据权利要求6所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的安装龙骨(14)靠近连接本体(1)的一面与安装面(4)贴靠，所述的定位凸部(5)三侧与连接本体(1)冲切分离后弯折突出于连接本体(1)，所述的定位凸部(5)靠近安装龙骨(14)的冲切面与安装龙骨(14)贴靠。

8.根据权利要求7所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的定位凸部(5)远离连接本体(1)的一侧呈圆弧形。

9.根据权利要求1所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的连接本体(1)远离悬挂部(3)的一侧设置有支撑部(6)，所述的支撑部向远离定位凸部(5)的一侧凸起且与承力挂件(2)相抵靠，所述的悬挂部(3)、支撑部(6)与连接本体(1)通过弯折一体成型。

10.根据权利要求9所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，所述的悬挂部(3)，所述的悬挂部(3)包括悬挂槽(17)和分别设置在悬挂槽(17)两侧且取于制造排料时前一连接本体(1)上支撑部(6)的防脱块(18)，所述的支撑部(6)底部两侧为提供制造排料时后一悬挂部(3)上防脱块(18)的取料缺口(19)。

11.根据权利要求10所述的幕墙悬挂系统，其特征在于，同行相邻的两个连接本体(1)之间设置有拉接杆(30)，所述的拉接杆(30)两端分别连接在两个连接本体(1)上。

12.一种用于权利要求1-11任意一项所述幕墙悬挂系统的承力挂件，包括呈耳形的第一挂接部(7)，其特征在于，所述的第一挂接部(7)连接有背栓连接部(8)，所述的背栓连接部(8)设置有第一背栓连接孔(9)且第一背栓连接孔(9)中穿设有背栓组件(10)，所述的第一挂接部(7)远离背栓连接部(8)的一侧设置有突出于第一挂接部(7)的第二挂接部(11)，所述的第二挂接部(11)上设置有开口背离第一挂接部(7)的挂接槽(12)，所述的挂接槽(12)中可活动挂接有背栓挂件(13)，所述的背栓挂件(13)上设置有第二背栓连接孔(16)且第二背栓连接孔(16)中穿设有背栓组件(10)。

13.根据权利要求11所述的承力挂件，其特征在于，所述的第一挂接部(7)上设置有定位孔，定位孔中设置有调节螺钉(20)。

14.根据权利与要求11所述的承力挂件，其特征在于，所述的挂接槽(12)远离第一挂接部(7)的一侧的沿口设置有弧形槽(21)。

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