CN113115824A - 活菌型植物蛋白发酵饮料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料及其制备方法。该制备方法包括将豆粉溶于水发酵、然后与含有
天然口味调节剂的糖液混合得到豆饮料，再将豆饮料与发酵果汁混合，得到所述活菌型植物蛋白发酵饮料。本发明还提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料，其是由上述制备方法得到的。本发明提供的活菌型植物蛋白发酵饮料在低温保存情况下活菌数保持在107‑109CFU/mL的数量级，没有豆腥味、具有良好的口感和货架期稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及发酵饮料领域，尤其涉及一种活菌型植物蛋白发酵饮料及其制备方法。
背景技术
随着国内经济水平的提高及人均收入的持续增长，中国消费者对于植物基产品从浅显的认知发展到目前的购买量激增。同时目前国内低温行业内该类型的产品少之又少。仅仅农夫山泉公司推出了植物基酸奶产品，各大公司均在进行布局，提前锁定植物基市场。因此，提前对低温发酵植物基产品进行研究，能够顺应行业发展趋势及消费诉求，与国外市场同步对接，完善低温乳制品布局，从而发掘新的销售增长来源及利润贡献点。
根据尼尔森数据预计植物基饮品在2018-2025年之间将上涨12.4％，而随着消费者对于自然、简单、健康的偏爱，对动物替代品的兴趣日益增加，植物基饮品在消费者眼中的好感度倍增，这也进一步推动了植物基代乳产品在全球的可持续增长，基于现阶段植物基饮品的迅猛发展，越来越多的品牌也纷纷推出了相应的植物基饮品。
随着人们对生活品质的追求不断提高，对健康的诉求越来越强，体现在饮食方面，除了注重美味的体验，将更重视饮食所带来的营养健康功效，饮料行业未来消费升级的方向是营养和健康。
考虑到工业化生产以及经济适用性问题，选用大豆蛋白作为植物基底。同时参考目前研究资料，其他植物蛋白在低温行业中，制备出的产品的口感较差，以农夫山泉公司的植物基酸奶产品为例，该产品具有明显的豆腥味，口感并不理想。因此需要开发一款以大豆蛋白为基底的植物蛋白乳酸菌饮料以满足现有的消费需求。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料及其制备方法。该制备方法将含有植物蛋白的豆粉与浓缩果汁在发酵后混合，并添加口味调节剂，得到的活菌型植物蛋白发酵饮料在低温保存情况下能够保持稳定的活菌数，同时具有良好的口感和货架期稳定性。
为了达到上述目的，本发明提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该制备方法包括：
步骤一，将豆粉溶于水，发酵得到豆基；
步骤二，将豆基与含有
天然口味调节剂的糖液混合，得到豆饮料；
步骤三，将浓缩果汁发酵得到发酵果汁，再将其按照1:9-9:1的质量比与豆饮料混合，得到活菌型植物蛋白发酵饮料。
在上述制备方法中，所述
天然口味调节剂(帝斯曼公司)用于掩盖豆饮料的豆腥味，以使制备的产品兼顾较高的营养价值(植物蛋白)和良好的口感。
在上述制备方法中，优选地，所述豆粉包括大豆粉和/或大豆分离蛋白粉。
在上述制备方法中，优选地，所述豆粉与水的质量比为1:(8-12)。
在上述制备方法中，优选地，以豆基总重计，所述发酵采用的发酵剂的用量为50-200DCU/T。
在上述制备方法中，优选地，在步骤一中，所述发酵采用的发酵剂包括保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌、副干酪乳杆菌中的一种或两种以上的组合。
在上述制备方法中，优选地，所述豆基与糖液的质量比为1:(3-5)；更优选地，所述豆基与糖液的质量比为1:3，以此比例获得的产品具有较好的活菌数稳定性。
在上述制备方法中，优选地，所述糖液为蔗糖溶液；更优选地，蔗糖溶液中的蔗糖浓度为10wt％-18wt％；进一步优选地，所述蔗糖溶液中的蔗糖浓度为15wt％。在本发明的具体实施方案中，所述糖液中还可以添加稀奶油等提升口感。
在上述制备方法中，优选地，所述糖液中含有稳定剂，更优选地，所述稳定剂包括果胶和/或大豆多糖。
在上述制备方法中，优选地，所述
天然口味调节剂的质量为发酵果汁和豆饮料总质量的万分之二到万分之八。
根据本发明的技术方案，步骤一中，所述发酵的温度可以控制为33-39℃，发酵的时间可以控制为45-51h(更优选为48h)。
在本发明的具体实施方案中，步骤一中，发酵后的豆基还可以经过破乳、均质再与糖液混合，优选地，所述均质的温度为10-25℃，所述均质采用二级均质的方式，一级压力为150-180bar(更优选为150bar)，二级压力为30-50bar(更优选为30bar)。
在本发明的具体实施方案中，控制发酵果汁的果汁原料的种类和添加量能够获得口感适宜、在货架期内保持稳定性的发酵饮料，例如，发酵果汁可以以浓缩果汁为原料，所述浓缩果汁可以包括橙汁、菠萝汁、西柚汁、草莓汁、蓝莓汁中的一种或两种以上的组合；发酵果汁与豆饮料的质量比优选为1:9-8:2，更优选为1:9-7:3，进一步优选为1:9-6:4，例如1:9-5:5、1:9-4:6、1:9-3:7、1:9-2:8，更进一步优选地，发酵果汁与豆饮料的质量比为1:9，以获得具有较佳质构稳定性以及活菌数稳定性的产品。
在本发明的具体方案中，步骤三中，所述发酵果汁可以包括由浓缩果汁经过巴氏杀菌、均质和发酵得到的发酵果汁，优选地，
所述巴氏杀菌的温度为93-97℃，杀菌时间为300s；所述均质的温度为10-25℃，所述均质采用二级均质的方式，一级压力为150-180bar(更优选为150bar)，二级压力为30-50bar(更优选为30bar)；所述发酵的温度为28-32℃(更优选为30℃)，所述发酵的时间为45-51h(更优选为48h)。
在制备发酵果汁的过程中，优选地，以发酵果汁总重计，发酵剂的用量可以为50-200DCU/T。
在制备发酵果汁的过程中，优选地，采用的发酵剂包括保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌、副干酪乳杆菌、植物乳杆菌中的一种或两种以上的组合。
在本发明的具体实施方案中，制备豆饮料时的发酵和制备发酵果汁时的发酵分别在发酵体系达到50-55°T后停止。
本发明还提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料，其是由上述制备方法得到的。优选地，所述活菌型植物蛋白发酵饮料在低温(2-10℃)货架期内(21天)的活菌数在107-109CFU/mL的数量级。在具体实施方案中，活菌型植物蛋白发酵饮料的蛋白含量可以为1wt％。
本发明的有益效果包括：
1、本发明提供的活菌型植物蛋白发酵饮料在低温条件下活菌数稳定在107-109CFU/mL数量级的范围内，且在货架期内表现出质构稳定性。
2、本发明提供的活菌型植物蛋白发酵饮料含有
天然口味调节剂和发酵果汁，能够有效掩盖豆腥味，使产品具有浓郁的豆香味和酸甜口感。
3、本发明提供的活菌型植物蛋白发酵饮料制备方法通过控制发酵果汁的添加量、糖液与豆基的比例，能够获得具有货架期内良好质构稳定性和活菌数稳定性的发酵饮料产品。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例1
本实施例提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该方法包括以下步骤：
1、豆基的制备：取100g速溶豆粉(市售豆粉，蛋白≥35％)加入900g水制成豆基(蛋白质含量4wt％)，冷却，加入100DCU/T发酵剂(丹尼斯克副干酪L.casei-431菌种)在37℃发酵48h，破乳、均质(10-25℃、总压180bar：一级均质压力150bar，二级均质压力30bar)，得到豆基。
2、豆饮料的制备：取829.5g水、150g白砂糖、5g果胶、3g大豆多糖、12g稀奶油和0.05g
天然口味调节剂，混合得到糖液，按照1:3、1:4、1:5的质量比将豆基与糖液搅拌。
3、发酵果汁的制备：称取1kg浓缩橙汁(浓缩倍数为6倍)，在95±2℃巴氏杀菌300s，然后均质(10-25℃、总压180bar：一级均质压力150bar，二级均质压力30bar)，加入100DCU/T发酵剂(河北一然公司的植物乳杆菌LP45)在30℃发酵48h，得到发酵果汁。
4、混合：将发酵果汁与豆饮料分别按照1:9、2:8、3:7的质量比混合，均质(10-25℃、总压180bar：一级均质压力150bar，二级均质压力30bar)、灌装，冷却至2-6℃贮存，得到活菌型植物蛋白发酵饮料。
本实施例中得到的活菌型植物蛋白发酵饮料的命名见表1。
表1
测试例1
对实施例1制备得到的活菌型植物蛋白发酵饮料A1-A3、B1-B3、C1-C3在2-10℃的冷藏柜里储藏，定期对产品的活菌数进行监控，结果总结在表2至表4中。
表2
表3
表4
从表2-表4中可以看出，A1-C3的9个产品的活菌数均达到了国家标准GB19302对活菌数≥1×106(CFU/mL)的要求。其中，不同糖液与豆基的比例、以及不同发酵果汁与豆饮料比例的产品在活菌数方面差异较大。
相比于B1-B3(豆基：糖液＝1:4)和C1-C3(豆基：糖液＝1:5)，A1-A3产品(豆基：糖液＝1:3)的活菌数在测量期间更加稳定，并且A1(发酵果汁：豆饮料＝1:9)中活菌数的稳定性高于A2(发酵果汁：豆饮料＝2:8)和A3(发酵果汁：豆饮料＝3:7)，即A1的活菌数的保持水平高于其余产品。
由上可知，当豆基与糖液的质量比为1:3、发酵果汁与豆饮料的质量比为1:9时，能够获得活菌数稳定性较佳的发酵饮料产品。
实施例2
本实施例提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该制备方法相比实施例1改变了以下参数：豆基与糖液的质量比为1:3，发酵果汁与豆饮料的质量比为2:8，以及糖液的具体组成为：829.5g水、150g白砂糖、5g果胶、3g大豆多糖、12g稀奶油、
天然口味调节剂，
其余步骤和参数与实施例1相同，最终得到产品E。
实施例3
本实施例提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该制备方法相比实施例1改变了以下参数：豆基与糖液的质量比为1:3，发酵果汁与豆饮料的质量比为3:7，其余步骤和参数与实施例1相同，最终得到产品G。
对比例1
本对比例提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该制备方法相比实施例1改变了以下参数：糖液中不含
天然口味调节剂，其具体组成为：830g水、150g白砂糖、5g果胶、3g大豆多糖、12g稀奶油；以及豆基与糖液的质量比为1:3，发酵果汁与豆饮料的质量比为1:9，
其余步骤和参数与实施例1相同，最终得到产品D。
对比例2
本对比例提供了一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，其与实施例1的区别在于：糖液中不含
天然口味调节剂，其具体组成为：830g水、150g白砂糖、5g果胶、3g大豆多糖、12g稀奶油；以及豆基与糖液的质量比为1:3，发酵果汁与豆饮料的质量比为2:8，
其余步骤和参数与实施例1相同，最终得到产品F。
测试例2品尝测试
本测试例为对产品A1、D、E、F进行品尝测试，测试方法为：由30人从豆香味、酸甜比、总体喜好度3项指标进行不记名打分，对打分结果进行数学统计分析，取均值收集整理数据，得到最终测试结果。各指标的评判依据见表5，测试结果见表6。
表5
表6
从表6中可以看出，具有不同的发酵果汁与豆饮料比例的产品，其豆香味、酸甜比和口感风味之间存在差异。从表6可知，发酵果汁与豆基的质量比为1:9或接近1:9时，制备得到的产品A1(发酵果汁：豆饮料＝1:9)、E(发酵果汁：豆饮料＝2:8)和G(发酵果汁：豆饮料＝3:7)在香气、酸甜比方面均优于其他产品。
将产品A1、E、G(添加
天然口味调节剂)与产品D、F(未添加
天然口味调节剂)对比，可以看出两组产品在豆香味品尝结果上存在较大差距。A1、E、G产品具有更为理想的豆香味，说明
天然口味调节剂的添加能够有效掩盖豆腥味、大大提升产品口感。
测试例3稳定性分析
对产品A1、D、E、F、G进行货架期稳定性的观察，在2-10℃低温下观察25天(一般发酵饮料的保质期为21天)，观察结果总结在表7中。
表7
根据表7的结果可以看出，发酵果汁与豆饮料的比例对产品的稳定性有较大的影响。对比A1和G可知，随着发酵果汁与豆饮料的比例由1:9增大到3:7，产品的稳定性逐渐下降，且有出现分层的趋势，同时，结合表6可知，发酵果汁与豆饮料的比例增加也使产品整体的感官和口味发生变化。由此可知，当发酵果汁与豆饮料的质量比控制为1:9时，能够得到质构稳定性较佳的活菌型植物蛋白发酵饮料产品。
Claims (12)
1.一种活菌型植物蛋白发酵饮料的制备方法，该制备方法包括：
步骤一，将豆粉溶于水，发酵得到豆基；
步骤二，将豆基与含有
天然口味调节剂的糖液混合，得到豆饮料；
步骤三，将发酵果汁与豆饮料按照1:9-9:1的质量比混合，得到活菌型植物蛋白发酵饮料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述发酵果汁与豆饮料的质量比为1:9。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述豆粉与水的质量为1:(8-12)。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤一中，以豆基总重计，所述发酵采用的发酵剂的用量为50-200DCU/T。
5.根据权利要求1或4所述的制备方法，其中，在步骤一中，所述发酵采用的发酵剂包括保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌、副干酪乳杆菌中的一种或两种以上的组合。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述豆基与糖液的质量比为1:(3-5)，优选为1:3。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述糖液为蔗糖溶液，优选地，蔗糖溶液中的蔗糖浓度为10wt％-18wt％，更优选地，所述蔗糖溶液中的蔗糖浓度为15wt％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述
天然口味调节剂的质量为发酵果汁和豆饮料总质量的万分之二到万分之八。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述发酵果汁的果汁原料包括橙汁、菠萝汁、西柚汁、草莓汁、蓝莓汁中的一种或两种以上的组合。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤一中，所述发酵的温度为35-39℃，所述发酵的时间为45-51h；
优选地，步骤一包括将发酵后的豆基破乳、均质的操作，更优选地，所述均质的温度为10-25℃，所述均质采用二级均质的方式，一级压力为150-180bar，二级压力为30-50bar。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤三中，所述发酵果汁包括由浓缩果汁巴氏杀菌、均质、发酵得到的发酵果汁，
优选地，所述巴氏杀菌的温度为93-97℃，杀菌时间为300s；所述均质的温度为10-25℃，所述均质采用二级均质的方式，一级压力为150-180bar，二级压力为30-50bar；所述发酵的温度为28-32℃，所述发酵的时间为45-51h。
12.一种活菌型植物蛋白发酵饮料，其是由权利要求1-11任一项所述的制备方法得到的，优选地，所述活菌型植物蛋白发酵饮料在2-10℃、21天货架期内的活菌数在107-109CFU/mL的数量级。
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